北京某防腐保温工程监理作业指导书.doc

作业指导书

工程名称：

编号：

作业项目名称： 防腐保温工程
编 制 单 位： 北京***工程管理有限公司

编写： 日期：2008.11.01

审核： 日期：2008.

审定： 日期：2008.

批准： 日期：2008.
出版日期：2008年 月 日
版次：第一版

目 录
1. 编写依据 3
2. 施工准备阶段工作内容 3
2.1 资质审查 3
2.2 方案审查 3
2.3 材料/构配件审查 4
2.3.1 材料验收及保管 4
3. 施工 5
3.1 防腐施工 5
3.1.1 涂漆准备 5
3.1.2 涂漆施工 6
3.1.3 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工 8
3.1.3.1 施工程序 8
3.1.3.2 施工作业 8
3.1.3 油漆的贮存和保管 11
3.1.4 防腐安全要点 11
3.1.5 防腐施工工序质量控制点 11
3.1.6 交工验收 12
3.2 保温施工 12
3.2.1 施工准备 12
3.2.2 作业程序 13
3.2.3 作业方法、工艺要求及质量标准 14
3.2.3．1 一般规定 14
3.2.3．2 固定件、支承件的安装 14
3.2.3．3 钩钉或销钉的安装 15
3.2.3．4 保温施工 15
3.2.3．5 防潮层的施工 18
3.2.3．6 保护层的施工 19
3.2.3．7 工序交接及成品保护 20
3.2.3．8 质量控制 20

1. 编写依据
本文件的编写主要针对管道及设备防腐保温施工技术,为监理工程师在工程施工过程中具体应检查承包商哪些施工步骤及内容提供参考。
文件编写的主要依据如下：
(1) 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88；
(2) 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-91；
(3) 《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93；
(4) 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ126-89；
(5) 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999 
(6) 《埋地钢质管环氧煤沥青防腐层技术标准》 SY/T0447-96
(7) 《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91
(8) 《建设工程监理规范 》 GB50319-2000；
(9) 《BECS监理作业指导书通册》
2. 施工准备阶段工作内容
2.1 资质审查
1) 与拟承担工程内容、等级相符的企业资质等级证书、企业法人营业执照、安全生产施工许可证；
2) 检查施工作业人员的上岗证，尤其是进行涂刷作业人员，必须持有作业资格证书。
3) 检查施工单位质量管理体系，安全管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员、操作人员和各种检验试验手段。
2.2 方案审查
1) 施工技术方案的审核内容：项目概况及工程量；对参加作业人员的要求和应具备的资质；作业所需的机具、工具、仪器、仪表的规格和要求，质量标准，作业前后做的准备和应具备的条件，作业的主要方法及作业程序，作业质量标准，验评项目划分，主要质量保证措施和安全保证措施。对各工序施工质量的检测检查方式和方法
等。
2) 从施工组织、计划、机具设备、工艺技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进性；
2.3 材料/构配件审查
2.3.1 材料验收及保管
1) 一般规定
涂料及绝热材料必须具有产品质量证明书或出厂合格证,其规格、性能等技术要求应符合设计文件的规定，无质量证明文件的产品不得使用，在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的材料实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。
2) 涂料的质量应符合下列规定：
a) 底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供应。
b) 涂料应有包括厂名、生产日期、存放期限等内容完整的商品标志产品使用说明书及质量合格证，否则应拒收。
c) 涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。
d) 涂料应按《涂料产品的取样》规定的取样数目进行抽查，如不合格应重新抽查，取样数目加倍，如仍不合格则该批涂料为不合格应拒收。
3) 绝热材料的质量应符合下列规定：
a) 保温材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计要求或《施工规范》的规定。对于现场抽样的性能检测,硬质制品应检查其导热系数、容重、安全使用温度、机械强度、含水率和外形尺寸。半硬质及软质制品应检查其导热系数、容重、安全使用温度、渣球含量和外形尺寸。纤维状材料和粒状材料应检查导热系数、容重、安全使用温度、纤维直径、渣球含量和含水率。
b) 用于奥氏体不锈钢设备或管道上的绝热材料及其制品,应提交氯离子含量指标。
c) 保冷材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计要求或《施工规范》的规定。
d) 对于现场抽样的性能检测,无机材料制品应检查导热系数、容重、机械强度、耐低温性能、安全使用温度、含水率、憎水度和外形尺寸。有机材料制品除应按无机材料制
品规定的项目检查外,还应增检其阻燃性。受潮的绝热材料及其制品,当经过干燥处理后仍不能恢复合格性能时,不得使用。保冷工程所用的绝热材料及其制品,其含水率不应超过1%。软木制品的最大含水率不应超过5%。
3. 施工
3.1 防腐施工
3.1.1 涂漆准备
1) 防腐蚀工程的施工应具备的条件
a) 设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；
b) 完成施工方案和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训；
c) 材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备；
d) 防护设施安全可靠，施工用水、电、气能满足连续施工的需要;
e) 设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；
f) 防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击等作业。
g) 转动设备在防腐蚀施工前，应具有静平衡或动平衡的试验报告。
h) 受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。
i) 为了保证防腐蚀工程施工的安全或施工的方便，对不可拆卸的密闭设备，必须设人孔。人孔大小及数量应根据设备容积、直径的大小而定。人孔数量不应少于2个。
2) 金属表面处理
a) 钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。
b) 设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
c) 基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。
3) 金属表面预处理的质量等级
a) 手工或动力工具除锈金属表面预处理质量等级为St3级，设备、管道和钢结构表面应
无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。
b) 喷射或抛射除锈金属表面预处理质量等级为Sa2.5级，设备、管道和钢结构表面应无可见的油脂、污垢并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
c) 动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。
d) 金属表面经处理后应及时涂刷一层底漆。设备、管道和钢结构表面处理后如不能立即涂漆时要妥善保护。在空气湿度大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施以防被处理的金属表面再度生锈和污染。如发现锈迹或污迹，应重新进行表面处理 。
4) 干喷射处理要求
a) 采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。
b) 压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：
c) 磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1％。
d) 磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。
e) 干法喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上 3 ℃时，喷射作业停止。
f) 经喷砂后的基体表面，应尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12h；在雨天潮湿或含盐雾的环境，间隔时间不得超过2h。
3.1.2 涂漆施工
1) 涂漆施工可采取手工涂刷或机械喷涂。所有表面处理和涂漆施工应由熟练操作设备的、有经验、合格的操作人员完成。
2) 设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工,包括热处理和焊缝检验等完毕，系统试验合格后进，如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接，待试验合格后按要求补涂。如果管道防腐，要集中处理，管道两端应留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。

3) 涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃但不应高于50℃。所有需进行表面处理的金属件在涂漆施工前都需防潮。如待涂漆的表面是潮湿的，但又不可避免要涂漆，在彻底清除水分，表面完全干燥后方可涂漆。
4) 钢管经表面处理合格后尽快涂底漆，间隔时间不得超过8小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。涂层应完整、均匀、涂装道数和厚度应符合设计要求。底漆表干后即可涂面漆，涂刷要均匀，底漆与面漆间隔时间不应超过24小时。
5) 配制和使用防腐蚀涂料时，必须充分搅拌均匀以保证液体和固体物质均匀混合,机械搅拌是首选的方式,必要时可用200目铜丝网过虑，开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。涂料应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。在油漆桶里一旦形成漆皮，必须从漆桶边缘铲除并抛弃。
6) 第一层漆膜未干不得涂刷第二层油漆，第二层油漆覆盖时间必须严格与油漆制造厂商的使用说明书一致。漆膜厚度应均匀，所有涂层不得有流淌、褶皱、漏涂、气泡、针孔等缺陷。在涂第二层油漆之前，必须修复所有漆膜缺陷（打磨重涂）,涂漆时应特别注意边缘、角落、裂缝、铆钉、螺栓和螺母、焊缝和其它形状复杂的部位。
7) 施工时应每天检查漆膜厚度，每层油漆的干膜厚度必须严格符合规定。如不符合规定，应及时调整稀释剂的用量和喷涂机械。
8) 当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂装技术方案。
9) 底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用，不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜配套使用，如需配套使用，必须经试验确定。使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定，进行防腐蚀涂料施工，应先进行试涂。
10) 漆膜施工结束后，应对涂层外观进行目视检查，涂层表面不应有任何非正常的情况，例如，斑渍、凸起、气泡、裂缝、脱皮、缩皱、沾染灰尘和漏涂等。油漆工程施工过程中应注意天气变化，当遇有大风、大雨、大雾情况时，应停止施工(特别是面层油漆）。每遍油漆施工时，应待前一遍油漆干燥后才可进行，涂刷最后一遍油漆时，不得随意在油漆涂料中加入催干剂。
11) 对下列情况必须修复涂层
a) 在涂层干燥前，由于天气变化的原因而产生有害的漆膜变化，例如，涂层凸凹不平或漆膜附着不牢。

b) 涂漆后两天之内产生的有害的漆膜变化，例如，涂层疏松、剥落、裂缝、脆断或色泽不均。
c) 如发生以上漆膜损害，在进行清除和表面处理后，应以同样的油漆和同样的层数补刷油漆。
13) 检验程序
a) 油漆材料在涂刷之前，对油漆材料进行目视检查，应无反常现象。并应检查每一种油漆的稀释剂，稀释剂的质量必须满足油漆制造厂商使用说明书规定的要求。
b) 在涂漆的每一阶段和结束之后，都应对涂层数进行确认。
c) 在涂漆制造厂商规定的实干时间之后，必须检查上一次漆膜是否完全干燥。确认漆膜完全干燥后方可进行下一次涂漆。
d) 在涂刷每一层油漆和所有涂刷结束之后，都应用电磁厚度测量仪对漆膜厚度进行检验。
3.1.3 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工
3.1.3.1 施工程序

3.1.3.2 施工作业
1） 底漆和缠玻璃布前的面漆
a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。施工环境温度在15℃以上时,宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度在＋8 ～15℃时,宜选用
低温固化型环氧煤沥青涂料,施工时，钢表面温度应高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80％。雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。
b) 钢材除锈经检查合格后应尽快涂底漆，钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度两端各留100一150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。钢管表面预处理合格后，当空气湿度过大时，必须立即涂底漆,底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块。
c) 对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm以上），尚应拌制腻子将其补平。腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。
d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15～30min，并在4小时内用完。底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。
e) 底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要涂刷均匀,不得漏涂,如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
f) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
2） 缠绕玻璃布
a) 采用的玻璃布作防腐层加强基布时，宜选用规格为（10*10*12）中碱无蜡、无捻、平纹、两边封边，带芯轴的玻璃布卷。玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮。受潮的玻璃布应烘干后使用。
b) 对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆直至达到规定层数，对加强级防腐层,第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面干整、无皱折和鼓包，压边宽度为20一25mm，布头搭接长度为100 一150mm。缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面,玻璃布缠绕后即涂第三道面漆,要求漆量饱满,玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆，对待加强级防腐层待第三道面漆实干后,涂第四道面漆,并立即缠
第二层玻璃布、涂第五道面漆,或缠第二层浸满面漆的玻璃布,待其实干后,涂最后一道面漆。
3） 面漆涂刷
a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
c) 涂层要保证将玻璃布完全覆盖浸透。整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4） 干燥、保养及注意事项
a) 管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
b) 涂刷后的管道或钢构件，一定要注意避免运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。
c) 当在管沟内进行接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；回填土时应注意避免损伤外防腐层。
5） 管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。
b) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在50mm以上。
6） 质量检测
a) 外观检查用目视逐根检查,覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷。
b) 厚度检查，每20根抽查一根用测厚仪进行检测，在每根管两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级的要求，若不合格,加倍抽查,如仍有不合格 应逐根检查。
c) 针孔检查，用直流电火花针孔检漏仪对全部覆盖层进行检查，探头以0.2m/s的速度移动。检漏电压为5000V。连续检测时应每4h校正一次检漏电压。以无火花为合格。不合格处应补涂并再次检测至合格。
d) 粘接力和结构检查，应在涂装48h后，覆盖层温度处于10～35℃时检查。用薄且锋利的刀具将覆盖层切出 50mm×50mm 的方形小块,应完全切透覆盖层直抵金属表面并小心操作, 避免方块中覆盖层破损。将刀具插入第一层内缠带和管体之间的油漆中,轻轻地将覆盖层撬起。观察撬起覆盖层后的管面。以面漆与底漆、底漆与管体没有明显的分离,任何连续分离界面的面积小于80mm2，为粘结力合格。每根次检查一个点,若不合格,再抽查两根,有一根不合格者,全部为不合格。
3.1.3 油漆的贮存和保管
1) 所有油漆、稀释剂和固化剂必须贮存在阴凉、干燥、通风的专用仓库里。存放时每个品种应隔开适当距离,所有过冷、过热、潮湿及阳光直接照射的地方均不得贮存油漆、稀释剂和固化剂。
2) 所有贮桶不允许打开封口，损坏、泄漏的贮桶不允许贮存在仓库内。
3) 绝对禁止将火种带人仓库，仓库内严禁吸烟，禁止在仓库内配制油漆。
3.1.4 防腐安全要点
1) 由于可燃性和潜在的毒性，油漆和稀释剂都是危险的物质，必须采取预防措施以免这些危险。
a) 配料时,必须戴口罩、工作帽、手套等劳保用品,并做到紧,即袖口紧,领口紧,下摆紧,防止化学物质及粉尘与裸露的身体接触.直接接触涂料的操作者,戴好乳胶手套,禁止赤手操作,过敏反应症工人不应参加此项工作,施工完毕乳胶用套及相关工器具,要用丙酮清洗擦干,重复使用,不得随意摆放。
b) 剪裁玻璃布时,要加强通风,戴防尘口罩,使用涂料、丙酮、固化剂等有毒物质时,要穿好防腐用品，有毒溶液,固化剂在使用时,必须有防毒措施,使用完毕要妥善保管,禁止乱丢,乱放。
2) 金属表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力表等，一切正常时，方可开车。操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。喷砂时，无关人员不得靠近喷砂现场。
3) 在高度2m以上的脚手架或吊架上进行操作时，应戴安全帽及安全带。
3.1.5 防腐施工工序质量控制点
序号
施工阶段
控制点
类别
控制内容
1
施工准备
材料采购
C R
选择供应商
2
材料交接检查
A R
包括钢材和油漆、玻璃布材料
3
防腐施工
喷砂表面检查
A R
除锈等级
4
底漆检查
B R
漆膜厚度、满涂、附着力
5
面漆检查
C R
防腐层厚度、满涂、附着力
玻璃布缠绕检查
B R
缠绕松紧、搭接
6
面漆检查
B R
满涂、针孔
补口补伤检查
B R
无缺陷、无遗漏
7
面层检查
A R
漆膜总厚、色泽一致
8
交工
交工资料
A R

注： C: 表示施工方自检
B: 表示项目部和施工方共检
A: 表示业主、项目部和施工方共检
R: 表示须有书面记录
3.1.6 交工验收
1）施工完成交工验收时，要备齐下列资料
a) 所使用涂料的质量检验证明、测试报告或复检报告；
b) 隐蔽工程记录（含表面清理、喷砂、涂漆等各种中间过程的质量验收记录）；
c) 涂装质量最终检查记录；
d) 施工过程中出现的有关技术问题处理记录；
e) 返修记录等。
3.2 保温施工
3.2.1 施工准备
1） 主要材料设备准备：
a) 施工前，所有施工部位所需的保温材料，必须按计划全数进入现场。
b) 保温材料应进入仓库保管。露天和易受水侵蚀处堆放的材料应做防雨防潮措，并安置于较为隐蔽处，不影响其它专业施工。
2) 技术准备：
a) 所有保温材料质保书、检测报告和取样报告均合格齐全，并经质检、监理等部门审核通过。
b) 安全、质量、技术交底纪录齐全；安装、保温中间交接签证手续办理结束。
3) 现场条件准备,在保温工程开工前，施工用电、施工机械设置须安排就绪，材料水平垂直运输通道畅通。
3.2.2 作业程序
施工人员熟悉图纸，有关规程、规范及作业指导书

在设备和管道表面标注保温使用的材料及材料的规格

设备和管道保温构件清点（属厂家供货范围）

与安装专业办理设备和管道施工交接签证

进行施工前技术、安全和质量交底

设备和矩形大管道表面保温外护板支撑件焊接

设备和大管道（烟、风道≥φ600mm）表面钩钉焊接

垂直大直径管道保温托架安装

保温板、管壳敷设

验收签证
3.2.3 作业方法、工艺要求及质量标准
3.2.3．1 一般规定
1) 在施工前,对绝热材料及其制品应核查其性能,对保管期限、环境和温度有特殊要求的,应按材质分类存放。在保管中根据材料品种不同,应分别设置防潮、防水、防冻、防挤压变形(成型制品)等设施。其堆放高度不宜超过2m。露天堆放时,应采取防护措施。
2) 工业设备及管道的绝热工程施工,应在工业设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。在有防腐、衬里的工业设备及管道上焊接绝热层的固定件时,焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。
3) 在雨雪天、寒冷季节施工室外绝热工程时,应采取防雨雪和防冻措施。采用一种绝热制品,保温层厚度大于100mm,保冷层厚度大于80mm时,应分为两层或多层逐层施工,各层的厚度宜接近。采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时,每种材料的厚度必须符合设计文件的规定。绝热制品的拼缝宽度,当作为保温层时,不应大于5mm;当作为保冷层时,不应大于2mm。在绝热层施工时,同层应错缝,上下层应压缝,其搭接的长度不宜小于50mm。当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时,可不错缝。水平管道的纵向接缝位置,不得布置在管道垂直中心线45℃范围内，当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时,绝热层的纵向接缝位置,可不受此限制,但应偏离管道垂直中心线位置。方形设备或方形管道四角的绝热层采用绝热制品敷设时,其四角角缝应做成封盖式搭缝,不得形成垂直通缝。
4) 保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件,当设计无规定时,可不必保温。保冷设备或管道的上述附件,必须进行保冷,其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。支承件处的保冷层应加厚;保冷层的伸缩缝外面,应再进行保冷。管道端部或有盲板的部位,应敷设绝热层,并应密封。
3.2.3．2 固定件、支承件的安装
支承件的安装,应符合下列规定：
1) 支承件不得设在有附件的位置上,环面应水平设置,垂直管道和设备为支撑保温层重量，每隔3米装设一个承重托架，其宽度比主保温层厚度小10毫米，当管子不准焊接时可
采用夹环或按设备文件进行。若已有钩钉，可不设托架。支承托架环形内箍应与管道紧扣,在安装螺栓后须与管道固定牢靠。其翼杆伸出长度须于保温厚度相同。
2) 球形容器的保冷层固定件,采用粘贴法装设销钉时,粘结剂应与销钉材质相匹配。每块绝热制品的销钉用量为4个。塑料销钉的长度,应小于保冷层厚度10mm,但最小不得小于20mm。
3) 直接焊于不锈钢设备或管道上的固定件,必须采用不锈钢制作。当固定件采用碳钢制作时,应加焊不锈钢垫板。
4) 抱箍式固定件与设备或管道之间,在下列情况之一时,应设置石棉板等隔垫：
a) 介质温度大于等于200℃。
b) 保冷结构。
c) 设备或管道系非铁素体碳钢。
5) 设备振动部位的绝热层固定件,当壳体上已设有固定螺母时,螺杆扭紧丝扣后,应点固焊。
6) 设备封头处固定件的安装,应符合下列规定：
a) 当采用焊接时,可在封头与筒体相交的切点处焊设支承环。并应在支承环上断续焊设固定环。
b) 当设备不允许焊接时,支承环应改用抱箍型。
c) 多层绝热层应逐层设备活动环及固定环。
d) 多层保冷里层应采用不锈钢制的活动环、固定环、钢丝或钢带。
3.2.3．3 钩钉或销钉的安装
1) 用于保温层的钩钉、销钉,可采用Φ3～Φ6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作,直接焊装在碳钢制设备或管道上。其间距不应大于350mm。每平方米面积上的钩钉或销钉数为：侧部不应少于6个,底部不应少于8个。
2) 设备和大管道（烟、风道≥φ600mm）表面焊接φ3—φ6自锁钩钉。钩钉长度为保温设计要求厚度加30mm；其间距于垂直面处为200—300mm、顶部为400-500mm、底部为250mm，在人孔门及膨胀节处应适当增加。钩钉须焊接牢固。
3) 在保冷结构中,钩钉或销钉不得穿透保冷层。塑料销钉应用粘结剂粘贴。
3.2.3．4 保温施工
1） 捆扎法施工

a) 硬质绝热制品的绝热层,可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎,捆扎的间距不应大于400mm。但公称直径等于或大于600mm的管道或相应的设备,应在捆扎后,另用10号～14号镀锌铁丝或包装钢带加固,加固的间距宜为500mm。
b) 半硬质及软质绝热制品的绝热层,应根据管道直径及设备的大小,采用包装钢带、14号～16号镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶带进行捆扎。 其捆扎的间距,对半硬质绝热制品不应大于300mm;对软质毡、垫不应大于200mm。
c) 每块绝热制品上的捆扎件,不得少于两道。不得采用螺旋式缠绕捆扎。双层或多层的绝热层绝热制品,应逐层捆扎,并应对各层表面进行找平和严缝处理。
d) 敷设异径管的绝热层时,应将绝热制品加工成扇形块,并应采用环向或网状捆扎,其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。
e) 当弯头部位绝热层无成型制品时,应将直管壳加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的绝热层,当加工成虾米腰施工有困难时,可采用软质毡、垫绑扎敷设。
f) 在敷设保温管壳时,须依照标注于管道上的材料及规格要求进行施工。施工中必须满足一层错缝、两层压缝和拼缝严密的要求；对于水平管道，纵向接缝宜设置在水平线以下300-900范围。保温管壳每层每节须以2道镀锌铁丝绑扎，管道直径〈200mm绑扎用镀锌铁丝一般为φ1.2，直径为200mm—600mm管壳应采用镀锌铁丝绑扎，其间距为小于200mm，铁丝铰接头拧紧后的铁丝铰接头要随手嵌入缝内。直径〉1000mm管道应采用12×0.5钢带绑扎牢靠。
g) 封头绝热层的施工,应将制品板按封头尺寸加工成扇形块,并应错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上,另一端应系在切点位置的固定环或托架上,捆扎成辐射形扎紧条。必要时可在扎紧条间扎上环状拉条,环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头绝热层为双层结构时,应分层捆扎。
h) 伴热管管道保温层的施工,直管段每隔1.0～1.5m,应用镀锌铁丝捆扎牢固。当无防止局部过热要求时,主管和伴管可直接捆扎在一起;当有防止局部过热要求时,主管和伴管之同必须设置石棉垫。
2) 拼砌和缠绕法施工
a) 用水性胶泥拼砌硬质保温制品时,拼缝不满处及砌块的破损处应用胶泥填补。拼砌时,可用橡胶带或铁丝临时捆扎。
b) 用绝热绳缠绕施工时,各层缠绳应拉紧,第二层应与第一层反向缠绕并应压缝。绳的两
端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。
c) 当采用绝热带缠绕时,绝热带应采用规格制品。当现场加工时,其带宽不应大于150mm,敷设时螺旋缠绕,其搭接尺寸应为带宽的1/2。
3) 充填法施工
a) 绝热层的填料,应按设计的规定进行预处理。对不通行地沟中的管道采用粒状绝热材料施工时,宜将粒状绝热材料用沥青拌合或憎水剂浸渍并经烘干,趁微温时填充。
b) 绝热层的充填结构,必须设置固形层,可用10×10×1～20×20×1的织铁丝网或直接采用金属保护层作为固形层。充填施工中应防止漏料或固形层变形。
c) 填料的充填,应分层进行,每层高度宜为400～600mm,对大直径水平管道料的充填,应在管道两侧同时进行,待底部充填密实后,再逐层充填上部。
d) 在立式设备或垂直管道上进行充填法施工时,应设置防沉层。防沉层应采硬质绝热制品,间隔高度应为400～600mm,随充填随砌置或粘贴。
4) 粘贴法施工
a) 粘贴在管道上的绝热制品的内径,应略大于管道外径。保冷制品的缺棱缺角部分,应事先修补完整后粘贴。保温制品可在粘贴时填补。
b) 球形容器的保冷层采用泡沫塑料板时,粘贴前应在板的一面开出十字V型槽槽的宽度、深度以板可以弯曲为准。粘贴剂应点状涂抹在板上有槽的一面,然后穿挂于塑料销钉上贴紧。
c) 大型异型设备和管道的绝热层,采用半硬质或软质毡、板粘贴时,应采用层铺法施工,各层毡、板应逐层错缝、压缝粘贴。每层厚度宜为10～30mm。
d) 粘结剂的涂抹厚度,宜为2.5～3mm。并应涂满、挤紧和粘牢。
5) 浇注法施工
a) 浇注直管道的绝热层,应采用钢制滑模,模具长应为1.2～1.5m。
b) 当以绝热层的金属护壳代替浇注模具时,其金属护壳应结合施工要求分段分片装设,必要时应采取加固措施。
c) 聚氨酯泡沫塑料,正式浇注前应进行试浇,并应观测发泡速度,孔径大小,颜色变化,无裂纹和变形。搅拌剂料应顺一个方向转动,混合料应均匀。每次配料必须在规定时间内用完。大面积浇注时,应设对称多点烧口,分段分片进行。并以倒料均匀,封口迅速等操作来控制浇注重量。浇注聚氨酯泡沫塑料时,当有发泡不良、脱落、发解发脆、发软、开裂、孔径过大等缺陷时,必须查清原因。再次试浇直至合格,方可继续施工。

d) 轻质粒料保温混凝土应按设计规定的比例配制,并应先将不同粒度的骨料进行干控,再与胶结料拌和均匀。当胶结料为水泥时,水泥与骨料应先一起干拌,再加水拌和。配制保温混凝土的用水,应采用洁净水,其用水量应按规定的水料比或胶结料稀释后的比重确定。以水泥胶结的保温混凝土,每次配料量应在规定时间内用完。夏季应为60分钟,冬季应为60～120分钟。干固硬结的混凝土,不得使用。浇注时应一次浇注成型。当间断浇注时,施工缝宜留在伸缩缝的位置上。
6) 喷涂法施工
a) 喷涂的施工,可在伸缩缝嵌条上划出标志,或用硬质绝热制品拼砌边框等方法控制喷涂层厚度。喷涂时可由下而上,分层进行。大面积喷涂时,可分段分片进行。接茬处必须结合良好,喷涂层应均匀。
b) 喷涂聚氨酯泡沫塑料时,应分层喷涂,一次完成。第一次喷涂厚度不应大于40mm。 喷涂轻质粒料保温混凝土时,应待立喷或仰喷的第一层凝固后再喷次层。
c) 在室外进行喷涂时,风力大于三级、酷暑、雾天及雨天,均不宜施工。停喷时,应先停物料,后停喷机。水泥粘结的粒料喷涂层施工完毕后,应进行湿养护。
7) 可拆卸式绝热层的施工
(a) 设备或管道上的观察孔、检测点、维修处的保温,必须采用可拆卸式结构。
(b) 与人孔等盖式可拆卸式结构相邻位置上的绝热层,应作成45°的斜坡。
(c) 靠近法兰连接处的绝热层,应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。
(d) 保冷的设备或管道,其可拆卸式结构与固定结构之间必须密封。设备或管道采用硬质绝热制品时,应留设伸缩缝。两固定管架间水平管道绝热层的伸缩缝,至少应留设一道。立式设备及垂直管道,应在支承环下面留设伸缩缝。弯头两端的直管段上,可各留一道伸缩缝;公称直径大于300mm的管道,必须在弯头中部增设一道伸缩缝。应在卧式设备的筒体上距封头连接处100～150mm处,均应留设一缝。伸缩缝留设的宽度：设备宜为25mm;管道宜为20mm。
（e） 保温层的伸缩缝,应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密,捆扎固定。备及管道保温层的伸缩缝外,应再进行保温。保冷层的伸缩缝,应采用软质泡沫塑料条填塞严密,或挤刮入发泡型剂,外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封。在缝的外面必须再进行保冷。保冷层及高温保温层的各层伸缩缝,必须错开,错开距离不宜大于100mm。
3.2.3．5 防潮层的施工

1) 设备或管道保冷层和敷设在地沟内管道的保温层,其外表面均应设置防潮层。
2) 设置防潮层的绝热层外表面,应清理千净,保持千燥,并应平整、均匀。不有突角、凹坑及起砂现象。
3) 当涂抹沥青胶或防水冷胶料时,应满涂至规定厚度,其表面应均匀平整。玻璃布应随沥青层边涂边贴。其环向、纵向缝搭接不应小于50mm,搭接处必须粘贴密实。立式设备和垂直管道的环向接缝,应为上搭下。卧式设备和水平管道的纵向接缝置,应在两侧搭接,缝口朝下。粘贴的方式,可采用螺旋形缠绕或平铺。待干燥后,应在玻璃布表面再涂抹沥青胶或防水冷胶料。
3.2.3．6 保护层的施工
1） 金属保护层
a) 金属保护层的材料,宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通薄钢板时,其里外表面必须涂敷防锈涂料。
b) 直管段金属护壳的外圆周长下料,应比绝热层外圆周长加长30～50mm。护壳环向搭接一端应压出凸筋;较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋;其环向搭接尺寸不得少于50mm。
c) 设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋,应呈棋盘形错列布置,金属护壳下料时,应综合考虑接缝型式、密封要求及膨胀收缩量、留出20～50mm的裕量。压力容器半圆形端头处金属护壳以端头中心向圆周制作辐射状西瓜片拼装，拼装后必须保证西瓜片间凹凸筋扣咬紧密，并以自攻螺钉紧固，间距宜200mm；
d) 方形设备的金属护壳下料长度,不宜超过1m。当超过时,应根据金属薄板的壁厚和长度在金属薄板上压出对角筋线。
e) 弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸,高温管道应为75～150mm;中、低温管道应为50～70mm;保冷管道应为30～50mm。搭接部位不得固定。管道弯头处金属护壳应依其弯曲弧长分割成较小片进行拼装。拼装后必须保证环向凹凸筋扣咬紧密,金属护壳弯头圆弧过渡自然圆滑，无明显棱角；以自攻螺钉或抽芯铝铆钉逐片固定。
f) 在金属保护层安装时,应紧贴保温层或防潮层。硬质绝热制品的金属保护层纵向接缝外,可进行咬接,但不得损坏里面的保温层或防潮层。半硬质和软质绝热制品的金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接。
g) 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向,搭向低处,其纵向接缝宜布置在水平
中心线下方的15～45°