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船厂滚装码头施工组织设计

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2020年5月29日
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目 录
一、施工方案
1、概述
2、施工准备
3、施工工序总体安排
4、主要工程项目施工技术和方法
二、现场组织机构
1、现场组织机构图
2、项目经理简历
3、技术负责人简历
三、施工作业进度计划
1、施工作业进度计划说明
2、施工总体进度计划横道图
3、劳动力计划表
4、主要机械设备投入计划
5、主要材料试验测量质析仪器设备投入计划
6、主要工程材料投入计划
四、总平面布置
1、总平面布置
2、临时用地表
五、工期保证措施
1、工期进度保证条件
2、工期进度保证措施
六、质量保证体系和擀保证措施
1、质量保证体系
2、质量保证措施
七、冬雨季讯期施工措施
八、管线保护措施及其它地下设施加固措施
九、保证安全生产措施
十、文明施工和环境保护措施

一、施工方案
1、概述
1.1工程概况
**有限公司滚装码头工程位于**市经济技术开发区xx老闸(西江大闸)处长江南岸。
码头位于xx船厂码头与**物流有限公司码头之间,码头前沿线与水流方向基本一致,距防汛大堤210m,布置一个5000t级汽车滚装海轮泊位。码头前沿设钢质趸船和滚装平台,钢质趸船主尺度90*18*1.9*0.7m(长*宽*型深*吃水)滚装平台尺寸20*20*2.7*0.7 [垂直于水流方向尺寸(长)*顺水流方向尺寸(宽)*型深]*吃水)。趸船与滚装平台之间由钢联桥相接,滚装平台与岸之间设4榀42*4.5*5活动钢引桥、提升楼及77.03*10m固定引桥。引桥跨芜当防汛大堤与后方陆域上堤道路和出库道路平顺连接,同时与陆域存车楼(三层)经过出库架空钢桥连接。为避免码头作业与防汛大堤堤顶公路交通干扰,在堤内设绕堤防汛连接路。码头陆域用地范围位于西江大闸、港湾路、芜当大堤与疏港路之间,陆域布置有3层建筑面积54854m2的存车库、综合楼、门卫等建筑物,为满足陆域进出港要求在陆域后方大门外侧排水沟边缘处设进港桥(钢筋混凝土桥桥)跨沟与疏港路平交。
本次工程范围包括建筑物、固定卷扬机及配套工程:
土建工程:包括活动钢引桥、提升楼、固定引桥、出库道路、上堤道路、防汛连接路、港池开挖、地牛等分部工程施工;
1台4*400KN-4.5m卷扬机及其附属设备的采购及安装:包括动滑轮组、定滑轮组、镀锌钢丝绳、电缆、镀锌吊具、全套安全保护装置、地脚螺栓、埋件及配套的电气设备等;
1座升降平台的制作及安装;
与本项目有关的水、电、通讯配套工作及临时工程施工等。
1.2工程地质条件
场地位于**市经济技术开发区长江边,地形平坦开阔,地面高程6.1~7.5m,堤外江滩宽80~90m,堤顶高程13.2~13.3m,堤顶宽7~8m,坡比1:3,堤内地势平坦,地面高程一般6.4~7.7m,局部高8.8m,从西向东地形略有增高。
本工程区地表为粉质粘土,厚度为2m,下附淤泥质粘土。地下水按其赋存条件可划分为覆盖层孔隙潜水、孔隙层压水和基岩孔隙、裂隙水。

孔隙潜水:分布于覆盖层上部粉质粘土、淤泥质粉质粘土层中,由大气降水及地表水补给,排向地表洼处或沟渠,地下水埋深1~2.5m,水位5.8~6.1m。淤泥质粉质粘土渗透系数k=2.16*10-7~8.55*10-9cm/s。
孔隙、裂隙水:主要分布于全、强风化石英闪长岩中,受上游地下水补给,向下游排泄。
区内地下水主要受大气降水、河水、塘水补给。经过对区内地下水、地表水进行水质分析,地表水矿化度小于lg/L,属淡水,中性,地表水化学类型CL-Ca型水,地下不为HCO3-CL-Ca型水;地表水、地下水侵蚀性CO2小于15ml/L,对钢管桩及砼均不具侵蚀性。
粉质粘土:天然含水量26.4-34.4%,孔隙比0.770-0.970,压缩系数0.26-0.49Mpa-1,具中等压缩性,饱和团结快剪c=37-49kPa,φ=14-17°,标准贯入试验锤击数N63.5=2.8-6.6击,承载力标准值140kPa。
淤泥质粘土:天然含水量35-48%,孔隙比1.301-1.370,塑性指数10.2-16.4,压缩系数0.54-0.9 Mpa-1,φ=12-16°,无侧限抗压强度21.4-42KpA,标准贯入试验锤击数N63.5=1.0-4.2击,承载力标准值75-105kPa,渗透系数k=2.16*10-7~8.55*10-9cm/s。
粉细砂:天然含水量22.4-30.4%,孔隙比0.670-0.900,压缩系数0.14-0.26Mpa-1,具中等压缩性,饱和固结快剪c=7.2-13.19kPa,φ=30-32°,标准贯入试验锤击数N63.5=8-9击,承载力标准值120kPa,渗透系数k=1.06*10-4~1.00*10-3cm/s/。
1.3施工条件
本工程所处河段岸线顺直,风、浪、流对施工的干扰均较小,附近也无其它码头作业干扰。该处江面开阔,工程船舶在该水域进行水上施工作业,对长江主航道航行的干扰甚小。在拟建引桥大堤外侧有一较高且宽阔的长江二级台地,枯水期不受水位影响,引桥能够干地施工。后方紧邻厂区,施工道路、水、电就近解决。
本工程区域水位差较大,计划充分利用枯水期不同水位的有利条件,采用陆上、水上多种施工手段,加快施工进度,减少工程投资。施工时避免损坏堤岸设施,不得已时应按标准予以恢复。为有利于堤防和道路预压,道路先行施工。水上施工时应设立施工标志。
1.4施工工期和质量要求
工期:工程合同工期为xx年1月25日~xx年4月30日,共计96日历天。
质量要求:本合同工程的施工质量,按交通部颁布的港口质量检验评定标准评定,
达到优良等级。
2、施工准备
2.1调查核实当地水文、地质、气象、供水、供电、交通、邮电、医疗、生产设施等情况,制订落实对工程施工有制约影响因素的针对性措施。
2.2熟悉施工图纸、文件和资料,正确领会设计意图,编制施工计划和机料设备及劳动力计划。
2.3查对复核业主提供的有关三角网点、导线点和水准网点的基础数据,并对比数据进行复测验算,施工场地内施工测量所需的水准网点、三角网点及其它控制点由我方负责设置,上述核测成果报送业主及监理工程师审定。
2.4劳动组织准备:获得本标施工任务后,及时组建适合本工程实际的施工管理机构,组织施工队伍进场施工,针对施工管理工作复杂、困难的特点,建立一整套完善的施工管理制度。
2.5设备物资准备
设备物资准备包括路基、路面码头结构物工程施工所需工程材料和施工用料准备;施工工艺设备的准备及其它各种小型生产工具、小型配件等的准备。
2.6施工现场准备
临时道路:利用已有的厂区公路作施工进场通道,到达江堤后,在引桥的南面,沿引桥方向东岸二级滩地修筑一条施工便道,作为钻孔桩施工和引桥安装的通道。
办公及生活用房:项目部彩钢板办公室4间,监理办公室1间,另设仓库2间,保卫值班房1间,生活用房以租用民房为主约计10间。
供电:接业主供电接口,以电杆形式过芜当大堤,另配备120KW发电机组1-2台。
供水:生活施工引接业主提供自来水接口,生产用水以江水为主或接业主自来水。
拌和站建设:为方便施工,保证施工进度,在引桥南面二级滩地设一台20m3/h搅拌站,供应施工砼。

3、施工工序总体安排
总体施工工艺流程框图
测 量 放 线
钻孔灌注桩施工
钢引桥工厂制作及固定卷扬机采购
现浇节点
安 装 面 板
桥 面 铺 装
附属设施安装
港池开挖地牛基础施工
立柱、系梁、桥台、提升楼主体结构施工
面板预制
防汛连接路、出库上堤路施工及排水防护工程施工
支 座 安 装
施工准备
固定钢引桥及出库引桥安装
竣工

活动钢引桥安装及提升楼固定卷扬机安装(业主确定)

4、主要工程项目施工技术和方法
4.1钻孔灌注桩施工
1、钢护筒的制作
护筒直径选择比设计桩径大20cm,采用壁厚为δ8的 Q235－A钢板卷制加工,护筒顶口及底口的30cm范围内增设一道钢板加劲箍。
钢护筒长度2.0-2.5 m。每台钻机各配两根进行周转。
2、钢护筒的埋设
钢护筒人工挖埋就位,周围人工填筑粘土密实。
3、钻孔桩成孔施工
钻机选型及主要参数:为满足钻孔桩直径及钻孔深度的要求,并满足工期及水位要求,拟配备4台GPS-15/20型钻机,钻机主要技术指标如下表。
GPS-15/20型钻机性能表
最大成孔径
(cm)
最大成孔深度
(m)
最大扭矩
(KN×m)
功 率
(KW)
出碴方式
80-150
50
12/18
30/50
泵吸正/反循环

钻孔灌注桩施工流程:
钻进成孔
安装钻机
桩位放线
施工准备

钢筋笼加工
沉放钢筋笼
验 孔
第一次清孔

下放砼浇筑导管

桩基施工结束
桩身质量检测
浇筑水下砼
若需要进行第二次清孔

钻机就位:由履带吊车将钻机吊放到钻机轨道上,同一排架上的桩钻孔作业完成后,再由吊车将钻机吊放到另一排架的钻机轨道上。
泥浆循环系统及泥浆制备:钻孔时采用泥浆护壁。泥浆循环系统。泥浆循环设在陆地上挖设泥浆池进行。泥浆制备使用聚丙烯酰胺(高聚凝剂)泥浆,具体操作如下:i、原浆制作材料,将膨润土、纯碱及水制成原浆;水解聚丙烯酰胺(PAM)按比例将PAM、烧碱及水加入搅拌筒内搅拌,放置一定时间后待用;PAM泥浆制备,按原浆体积加入一定比例的水解PAM,使二者之间充分混合,PAM泥浆是添加了高聚物的泥浆,具有良好的絮凝作用。因此,泥浆失水量小,泥皮致密,护壁效果好。泥浆参数见下表。
泥浆参数
钻孔方 法
地层
相对密度
粘度S
砂率%
胶体率%
失水率
ML/30分
PH值
正循环
粘土
1.02-1.06
16-20
<4
>95
<20
8-10
砂土
1.06-1.10
19-28
<4
>95
<20
钻进:
钻进过程中注意孔内补充泥浆,维持护筒内泥浆水头高度。一般在钻进过程中应保持泥浆面高度高于护筒外水位1.0～2.0m;
根据工程地质情况,在粘性土层钻进时,采用中低转速、低钻压钻进,适当控制进尺及加强扫孔,以防孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况。在砂层中钻进时,低转速轻压钻进,快速经过,避免在某一孔段重复抽吸造成扩孔;
钻孔过程应连续操作,不得中途长时间停止;
详细、真实、准确地填写钻孔原始记录,钻进中发现异常情况及时上报处理。
成孔:
清孔换浆—— 钻孔至设计孔深,经监理工程师验收认可后,开始清孔。清孔时将钻具提离孔底10cm左右,缓慢回转钻具,以确保将孔底沉渣全部清除干净,清孔的同时置换孔内泥浆,保证清孔后泥浆的各项性能指标并将含砂率降低到4％以下。
成孔提钻——当清孔符合要求即沉渣厚度小于25cm之后即可提钻。提钻时升降钻具应平稳,特别是当钻头处于护筒口位置时,必须防止钻头钩挂护筒底口。
钻孔质量检测:
验孔采用超声波测壁仪进行检测。
4、钻孔桩成桩施工
钢筋笼加工、吊安:
钢筋笼分节制作。每一节9m。为防止钢筋笼在吊放运输过程中变形,在钢筋骨架的内环加强圈钢筋处用相同直径的钢筋三角撑加强,间距为2.0m。为了起吊方便,在钢筋笼上焊制吊点。待钢筋笼起吊至孔口时,再将三角支撑切除。为了防止三角撑钩挂砼浇筑导管,必须将所有三角撑切除。为保证钢筋笼不被自身重量压弯,采用悬挂方式将其固定在护筒口。顶节钢筋笼顶端选择对称的四个点接接长主筋(每个点接长两根);然后再将接长的主筋焊在护筒口。为确保钢筋保护层,钢筋笼环向加强筋设置混凝土滚轮。

清孔:
清孔时采取以一次清孔为主、二次清孔为辅的原则进行操作。
在混凝土浇注前对孔底沉渣进行检测,经监理工程师检查符合规范要求,二次清孔能够省掉。若孔底沉渣超过设计和规范要求,需进行二次清孔,此时可采用气举反循环清渣, 即利用混凝土浇注导管作为清渣管,上接异径弯头,清渣时,导管下端底口距孔底(沉渣面)20～30cm,反循环吸渣开始后由履带吊缓慢摆动导管,均匀清除沉淀物,待检测合格即可拆除弯头,进行混凝土灌注。
水下混凝土浇注:
a. 混凝土配合比基本要求:坍落度:18-20cm;粗骨料最大粒径:＜40mm;初凝时间:不小于6h;
b. 首批灌注混凝土的数量:根据V≥πd2/4·h1+πD2/4·HC 计算首批混凝土浇注量。依此控制集料斗容量。
c. 浇注方法:采用常规导管拔球法灌注水下混凝土,导管内径为φ250,采用快速螺纹接头。导管在投入使用前做水密试验,经检验合格后投入使用。
d. 供料设备:混凝土由搅拌站搅拌,输送车运输,泵送入集料斗,导管埋深控制在2～6m。
钻孔桩质量检测及标准:
浇筑混凝土时,按规范要求留置试件并测定其7天和28天强度。
钻孔灌注桩检测委托具备资质的检测单位进行。
4.2结构混凝土工程
4.2.1工艺流程

施工准备
桩帽底高程测设
安装底模支撑系统
截桩及桩头处理
测量
安装桩帽底模板
安装钢筋笼
钢筋检验
绑扎钢筋笼
安装侧模板
隐蔽工程验收
浇注混凝土
拆除底模及支撑系统
拆除侧模、养护
制作试件
混凝土达到强度
制作侧模板
原材料检验
配合比设计

4.2.2 模板工艺
1、底支撑
桩帽的底支撑采用在混凝土方桩上两层10×10木枋及一层[20槽钢井字型夹桩,再在夹桩木上铺木枋,在木枋上钉木板形成桩帽的底支撑及底模。
帽梁的底支撑采用在钢护筒外侧焊钢牛腿,在钢牛腿上架设横向I40的工字钢,再在横向工字钢上架设纵向[20的槽钢,再铺木枋钉木板形成帽梁的底支撑及底模。

2、侧模
桩帽和帽梁的侧模均采用定型组合钢模板,外侧用10×10的木枋作竖向楞,侧模与底模之间采用”底托帮”的装设形式,侧模底口内侧粘贴海绵条,防止浇注混凝土时漏浆,模板底部到顶口设Φ20mm对拉丝杆三层,模板外侧每边用2道花篮螺栓调整模板垂直度。模板上涂专用脱模剂,防止拆模时发生混凝土”粘皮”现象。
4.2.3钢筋加工绑扎
1、材料检验
先根据设计图纸编制施工用钢筋表,将所有现浇构件的钢筋全部列入钢筋表中,然后综合所有钢筋的开料长度编制钢筋开料表,同时计算损耗,从而确定钢筋的采购数量。
钢筋进场后,按规范规定按炉(批)号、直径分批验收,验收内容包括查明标牌、外观检查和做力学性能试验及焊接性能试验。对于验收不合格的产品做退货处理。钢筋进场后选择地面平坦且无积水的地方堆放,堆放时,按炉(批)号直径规格整齐堆放,并挂好标识牌,以免混淆,同时在钢筋下垫木枋,避免钢筋锈蚀各污染。钢筋加工前,先进行除锈,将钢筋表面粘着的油渍、泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈清除干净。
2、钢筋加工制作
钢筋加工前先按设计图纸进行抽料,按各种现浇构件的配筋出具开料单绘制钢筋加工大样图。采用现场加工,机械与手工制作,钢筋接头采用电弧焊接。加工成形后按构件的编号分类堆放。
3、钢筋绑扎装设
桩帽钢筋笼在陆上先绑扎好,再运到现场安装。在绑扎及装设前要对钢筋的锈污进行清除。绑扎箍筋按设计要求和有关规范绑扎,箍筋弯钩的搭接点要沿轴线方向交错布置,上、下钢筋的空间用钢筋头支开点焊固定。当钢筋骨架稳定性不够时,要将容易变形处的钢筋加以点焊固定,并增加扎结点或支撑。绑扎钢筋的铁丝头不得伸入混凝土保护层内。
由于帽梁的钢筋数量较多,重量较重,钢筋笼则在现场进行绑扎。
4、钢筋保护层
钢筋绑扎完成后及时垫上保护层,保护层均采用”三棱柱”形,由专门的模具在振动台上精制而成,厚度按设计图纸要求的保护层厚度制作,误差不得超过3mm,制作保护层用的砂浆经试验室的配合比试验,其强度等级应比桩本体强度要高一个等级。比以往的”正方体”形保护层相比,采用”三棱柱”形保护层,改”面接触”为”线接触”,
减少了保护层与模板的接触面积,从而减少了”CL－”经过保护层渗入混凝土中的途径,增加了混凝土的耐久性。底筋双边每隔300mm垫上一块,并用铁丝绑扎牢固,以垫上后施工受压力时钢筋不弯曲不变形为标准。钢筋安设完毕后,对质量情况要进行全面的自查,并报监理验收同意才能进行下一道工序。
4.2.4混凝土浇注
1、砼浇注前,应将模板内的木屑、泥土和钢筋预埋件的灰漆、油污清除干净,并用淡水冲洗钢筋笼,防止咸水污染钢筋,经监理工程师验收签认后,方可进行砼浇筑。
2、振捣器每一点的振捣持续时间应保证砼表面呈现水泥浆和不再沉落为准,振捣顺序应从近模板处开始,先外后内,移动间距不超过振捣器作用半径1.5倍。本工程定为30cm。
3、振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2,并应尽可能避免碰撞钢筋、模板及预埋件。
4、振捣器应垂直插入砼中,并快插慢拔,上下抽动,以利均匀振实,为保证上下层结合成整体,振捣器应插入下层砼5cm。
5、砼浇筑至顶层时,宜采用二次振捣及二次抹面,以防止产生松顶及表面干缩裂缝,如有泌水现象,应排除其水分。
6、桩帽顶面用木抹抹平,抹面的同时再次测量其顶标高是否达到设计标高。
4.2.5拆模、养护
1、拆模时间应在砼浇筑结束24小时后进行,以防止拆模时损坏构件表面和边角,影响外观质量。
2、拆除模板时必须由高到低,对模板要轻拿轻放,严禁丢摔模板,破坏模板表面平整度。
3、底模及底支撑必须在桩帽混凝土达到设计强度后才能拆除。
4、拆除下来的模板需立即将表面清理干净,并涂上脱模剂以备周转使用
5、桩帽侧模拆除后,需立即覆盖麻包袋洒水进行潮湿养护,每天早中晚定时进行派专人洒水养护,保持桩帽表面湿润,夏天可视天气情况增加养护次数。
6、养护期按规范规定为14天
4.2.6技术保护措施
1、桩帽平面位置由全站仪放线确定,并用钢尺和相邻构件校核。
2、侧模选用定型组合钢模板,模板之间的拼缝夹海绵条,用来止浆。事先在陆上将
每个侧边的模板拼接好,减少现场的工作量,加快施工进度,缩短受潮水影响的时间,注意海绵条或包装纸不可露出模板表面,侧模垂直度用垂球检测,花兰螺丝调整。
3、钢筋、水泥、砂石料及掺和料、外加剂等原材料在使用前必须经过试验检验,各项指标均合格后方可使用。
4、砼浇筑应按要求分层下灰,振捣人员根据施工规范,严格操作,既不漏振,也不过振,保证砼的密实度。
5、采用二次振捣,二次抹面工艺,防止松顶和表面干缩裂缝。
6、浇筑完砼后,及时对桩帽外伸钢筋进行清理和清洁,为下步施工做好准备。
4.3预制构件安装
4.3.1预制场内转堆寄放
预制构件按计划分批制好,混凝土强度达到设计强度的70%后,利用吊车先将构件吊出胎位区并移至堆放区附近,再由起重机配合进行分区、分层整齐地堆放,以便预制场地能及时周转,确保施工进度。除水平撑外,其它的构件都采用单层堆放的形式,并尽量紧凑布置,以充分利用场地。所有的构件在堆放前均要做好有关的标识,防止构件出运时编号搞错,或混凝土强度达不到设计的要求。构件的转堆寄放主要由50/100t起重机负责场内的运输。
4.3.2 施工方法
横梁的安装:在桩帽现浇完成并达到一定的强度后可进行安装。安装前先在横梁的侧面和顶面定出横梁的中轴线,并做好标识,然后在桩帽上同样将准备安装的横梁的中轴线侧放出来。安装时,经过经纬仪控制横梁上的中轴线与测量控制线重合为准进行安装,以标识在桩帽上的中轴线与横梁侧面上的中轴线重合作为校核。
安装时,先在桩帽的搁置面上坐浆,厚度约1cm左右,用于将横梁底与桩帽之间没有完全接触到的地方填塞满,使其完全接触,避免局部接触对码头结构造成影响。安装就位后,将同一轴线上的相邻两根横梁的外伸钢筋焊接在一起,采用搭接焊的形式,焊缝长度采用单面焊≥10d。焊接时,先焊中间的钢筋,再对称焊两侧的钢筋。
4.3.3 技术保证措施
1、所有构件安装时混凝土的强度要达到设计强度的100%才可进行。
2、构件安装时要认真检查核对构件的编号,确保无误。
3、构件安装前检查构件的搁置面是否平整,不平时采用凿平或凿平后水平加高或垫高的方法处理。
4、每次安装前检查复核测量控制基线点,防止基线变位给测量带来错误。
5、构件装船与安装过程中,要小心操作,防止碰撞造成构件损坏。
6、构件安装就位后要及时进行连接紧固措施,如接头钢筋的电焊连接。防止构件受碰撞而变位。
7、构件安装就位后,尽快浇注节点混凝土。
4.4钢结构工程
4.4.1、钢结构构件的生产制作
1)放样:各施工过程如钢板下料切割,H型钢组合,各部件和零件的组装,构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验,以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸,形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
2)划线和号料:对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下,采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆,熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意,搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求:
号 料 公 差
序号
项 目
公差值(mm)
1
长度
±1.0mm
2
两端孔心距
±0.5mm
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5mm
5
两排孔心距
±0.5mm
6
冲孔与孔心距位移
±0.5mm

3)下料切割(含坡口):包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊莎—汉考克等离子—火焰多头数控切割机、日本丸秀HID—600EH管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或型材还须进行检验和探伤,确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等,检验合格后进行合理堆放,做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表:

下料切割的精度要求
项 目
允 许 偏 差
宽度和长度
±3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平 面 度
不大于2.0mm
垂 直 度
不大于板厚的5%不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
不大于2.0mm
坡 口 角 度
不大于±5°
4) H型钢组立:组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定,组立是在自动组立机上进行,组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣,并应进行矫正矫直,由放样人员划出中心线、定位线,待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求下表
H型钢组立的精度要求
项 目
允 许 偏 差
高 度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
<3mm
顶紧面间隙
<1.5mm
5)埋弧焊:埋弧焊主要是对钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接,本公司对本工程的钢梁的埋弧焊为:一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊,高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊,量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采
用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度,同时必须注意焊剂质量,特别是焊剂干燥度,H型钢焊接后应进行矫正,H型钢的基本质量要求见下表:

焊接H型钢质量要求
项 目
允 许 高 度
载 面 高 度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭 曲 度
不大于5mm
焊 缝 质 量
2 级
焊 缝 高 度
与腹板厚度一致
6)锁口和端头加工:本工程的柱与主梁选用高强螺栓连接,但如按另一种焊接连接法则大都需现场焊接,因此大多要进行锁口加工, H型钢加工及检验合格后,采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工,用端头铣进行端头铣平加工,加工时应保证几何准确。
7)构件组装:本工程的组装构件主要是柱、梁以及支撑,构件组装前都应必须放大样,梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理,组装构件均为点焊成型。
8)组装件手工焊接:组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接,公司焊接人员均按规定考核持证上岗,现公司所有电焊(包括埋弧焊、气保焊、电弧焊)的焊缝也均须打上焊工的钢印号码,焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验,合格后标上合格标识,然后由矫正工(火工)进行局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。
梁、柱组装焊接质量要求
项 目
允 许 偏 差
高度(长度)
柱
梁
弯曲矢高
±5mm
±5mm
扭 曲
不大于8mm
不大于8mm
载面几何尺寸
±3mm
±3mm
柱脚板平面度
3mm
／
端头板倾斜
2mm
2mm
磨擦面平面度
1.5mm
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
2mm
9)制孔:钢结构的零件钻孔采用日本昭和精工株式会社PCM1600L三轴数控平面钻孔机床进行精密机械钻孔,部件、构件采用日本大东精工株式会社DNF1050三维钻床或磁性钻加划线和模板进行钻孔,为了确保钻孔精度和质量,由放样工放样划线划出基准轴线和孔中心,采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔,零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求见下表
制孔主要项目精度要求
项 目
允 许 偏 差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻二组端孔间距
±3.0mm
孔中心偏移
±1mm
柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离
±10mm
连接同一构件的任意二组安装孔距离
±2mm
梁二端最外侧安装孔距离
±3mm
墙支撑构件二组安装孔距离
±3mm
10)矫正:矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程,从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正,确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等,主要采用设备为日本ハㄆリ精机株式会社HR6080F型H型钢矫正机。
11)磨擦面处理:构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平,磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度,在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件,并进行磨擦系数试验,以确保磨擦系数达到规定要求。
12)构件表面处理:加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工,去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等,并进行表面检查。待构件成品并去净表面后,用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。
13)油漆:除锈后的构件应立即进行表面清理,并喷涂防锈底漆,油漆的要求应按设计规定,油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业,油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求,喷涂的厚度由测厚仪检验控制,每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后,应由专人按图纸要求做上标识,构件的主要标识有拼装号码,高度基准点,拼装基准线中心线,吊点等标
记和标识。主要采用设备:美国固端克喷涂装备公司生产的BULLDOG33.1型高压无气喷涂机。
14)验收:构件成品数量达到一跨试拼装要求时,应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装,以检查构件的整体质量及安装情况,确保能现场顺利安装,同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查,待以上检验均合格后在构件上贴上合格证,以供包装和出厂。
4.4.2、焊接工艺要求
1)组焊前的准备工作
为了保证焊接质量,必须严格实施过程控制。如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制。相应要求如下:
1-1)钢结构焊接工程中所用的焊条、焊剂必须有出厂质量合格证或质量复试报告。CO2气体的纯度必须达到99.5%以上,含水量要小于0.0066%。CO2气体保护焊对风速大于3m/s时要采取防风措施。
1-2)所有焊工必须持证上岗,并经公司考核批准。
1-3)钢结构拼装人员必须熟悉相关构件的图纸和技术质量要求,拼装时认真调整各接口连接质量,测量好各主要框形结构的对角线,长、宽方向尺寸的数据,各项主要尺寸必须符合图纸和钢结构拼装技术要求。以防止各接口错边超限的情况发生。
1-4)各型钢构件因变形影响组装和焊接质量应及时予以修整,并满足相应的技术要求。
1-5)焊缝坡口面及周边30mm范围内的油漆、锈、氧化渣及污垢必须清除干净,坡口面必须用磨光机磨光。
1-6)组装后的坡口夹角应控制在图纸要求的技术范围内,坡口间隙:1.5～3.0mm,焊缝接口的错边量应控制在(t/10且不大于2mm)技术范围内。
1-7)主要受力构件的焊缝,焊接前须加设引弧板和灭弧板,不允许在工件上任意引弧。
1-8)焊接材料(焊条)的选择应符合同母材等强度的原则,碱性焊条使用前应严格要求烘干,酸性焊条若有受潮情况,应当进行烘干,否则不得使用。
1-9)焊接结构焊缝的最小焊脚尺寸hf≥6mm,(若构件厚度小于4mm,取构件厚度),最小焊缝长度lw>150mm。
2)焊接工艺的规范选择
在施工过程中,各施焊人员应严格执行下列技术规范。确保焊接质量满足图纸要求。
焊条选择:根据焊材同母材强度基本一致的原则和总包商的要求选”E507低氢焊条,低氢型焊条在t=350～400°C内烘干1~2小时。
焊接电流选择:

焊 接 电 流
焊条直径
仰焊
横焊
立焊
平焊(角焊)
Æ3.2mm
95～105A
90～105A
110～120A
120～135A
Æ4.0mm
150～170A
145～165A
155～175A
180～215A

碳刨选择:因该纲结构梁柱接口均为现场装配。焊缝接口加工质量难以达到理想状态,根据图纸焊缝接口形式分为单面V形坡口和V形坡口,焊接后背面采用碳刨清根,以消除根部各种缺陷。
碳棒直径
碳刨电流
Æ8mm
400～420A
Æ10mm
500～530A

3)焊接质量要求及常见焊接缺陷的预防
按照焊接技术规范及本工程图示技术要求对本工程中的焊接质量和焊接缺陷预防办法作如下规定:
焊接质量要求:焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严重飞溅物等缺陷存在。对接平焊缝不得有咬边情况存在,其它位置的焊缝咬边深度不得超过0.5mm,长度不得超过焊缝全长的10%。各角焊缝焊角尺寸不应低于图纸规定的要求,不允许存在明显的焊缝脱节和漏焊情况。焊缝的余高(焊缝增强量)应控制在0.5～3mm之间,焊缝(指同一条)的宽窄差不得大于4mm,焊缝表面覆盖量宽度应控制在大于坡口宽度4～7mm范围内。对多层焊接的焊缝,必须连续进行施焊,每一层焊道焊完后应及时清理,发现缺陷必须清除后再焊。开坡口多层焊第一层及非平焊位置应采用较小焊条直径。各焊缝焊完后应认真做好清除工作,检查焊缝缺陷,不合格的焊缝应及时返工。
焊接缺陷防止方法:夹渣防止方法:加工的坡口形状尺寸应符合规定的要求,组装间隙,坡口钝边不宜过小,单面焊后,背面应采用电刨清根或电砂轮清根,清除焊缝根
部的未焊透和夹渣等缺陷。气孔防止方法:严格清除坡口的表面及周边的油漆,氧化物等杂质,焊条应按其品种的烘干温度规定要求认真烘干,风雨天无保证设施不得施工焊接。咬边防止方法:焊接电流不宜太大,运条手法和停顿时间应控制掌握好。弧坑防止方法:主要焊缝要加设引弧板和灭弧板,焊缝接头处和边缘处应缓慢熄弧,慢慢拉开焊条,对弧坑处须采用断弧焊,必须填满弧坑,同时掌握好各焊缝转角处不允许有明显的弧坑。
4)焊缝质量检验
为了控制成品焊缝的质量,保持焊接作业的可追溯性,确保符合规范要求的焊接产品交付总承包商。要求对所有焊缝接口质量按下述规定进行检查。
4-1)钢结构结构工程焊接完毕后,须认真执行质量”三检制”的制度,不合格的焊缝不得流入下工序。
4-2)焊工焊接结束后,应自觉进行清渣,自检焊缝的表面质量,清除飞溅物。
4-3)工地施工工程师和质量经理应及时做好焊缝质量检查表的填写工作,作到质量记录齐全,以便追溯。
4-4)焊缝内部质量应根据图纸和技术规定及用户提出的要求,结合工程归属的行业部门的标准,按其要求进行无损探伤抽查其焊缝内部质量(超声波探伤不应低于JB1152标准中的二级)。
4-5)H型钢构件之对接剖口焊缝应保证焊透,并作煤油渗透试验,其焊缝的质量应符合<GB50205- >中焊缝质量等级的二级标准,一般构件焊缝质量等级为三级,外观等级为一级。
4.4.3钢梁安装工序施工方法及其质量要求
1)主跨钢梁应在制造厂组装,现场整体吊装,钢梁制作时,梁跨中构造起拱为跨度的1/500。
2)拼装过程中对连接摩擦面进行处理,对产生的浮锈应采用钢丝刷清除,摩擦面表面不得有任何油污、杂物。
3)两段梁的螺孔位置应对齐,使高强螺栓能自由的穿入螺孔,严禁高强螺栓强行穿入。在一个连接面上,高强螺栓的穿入方向应保持一致。
4)高强螺栓的紧固分为初拧、终拧两个阶段。初拧轴力值最低不应小于标准轴力的30%。并特别注意高强螺栓的紧固顺序应从连接面中心向两侧边缘依次进行,已保证连接面结合的紧密度。高强螺栓的终拧,应在初拧的当天完成,并使轴力值达到标准轴力值,符合设计的要求。
5)拼装完毕后应对梁进行检查,梁的基本要求如下表:
项 目
允 许 偏 差
长 度
±5mm
对口接头错边
2mm
拱 度
0~10mm
侧 弯
小于8.0mm
扭 曲
小于8.0mm
6)吊装前首先检查编号、外观、质量、几何尺寸等,确认无误后才准吊装。
7)钢梁的吊装一般采用两点吊装,并在梁的一端用活结系上绳子,可由工人在地面上控制钢梁的空中姿态便于安装。吊装时,由安装工在柱头负责高强螺栓的安装。
8)安装高强螺栓时,先用临时螺栓或冲钉对准孔位。在孔位完全对准的情况下,才准穿入高强螺栓紧固。严禁使用冲钉硬撬或因有错孔情况而擅自扩孔。
9)钢结构现场吊装时,应采取措施防止构件产生扭转变形。构件安装就位后应及时设置临时支撑或缆风绳,以保证结构的稳定性。
10)安装螺栓采用M16,孔d=17.5mm。主要受力钢梁构件的安装螺栓为M20mm,孔d =22mm。
11)梁安装的主要质量要求
项 目
允 许 偏 差
梁跨中垂直度
梁
2.5mm
挠曲
侧 向
8mm
垂 直 向
0-5mm
二 端 高 差
10mm
梁与柱顶面高差
±3mm
焊 缝
2级
12)钢结构安装的整体要求
项 目
允 许 偏 差
整体钢结构定位轴线
±3mm
柱 定 位 轴 线
±1mm
柱底轴线对定位轴线偏差
3mm
柱基准点标高
±2mm
柱垂直度
10mm
柱顶高差
5mm
梁二端高差
10mm
梁表面高差
±2mm
主体结构整体垂直度
40mm
总高度
±30mm
12)钢引桥构件厂里完成后,运至现场焊接拼装,界墩之间钢引桥安装采用两台汽车吊抬吊。两台汽车吊分别在钢引桥两头,靠近提升楼工作平台采用筑岛作业,考虑到提升楼桩基础亦采用筑岛法施工,两次筑岛能够一并完成。
提升楼与滚装平台之间钢引桥采用船坞吊机安装,浮式滚装平台在进场就位后(进场时间由业主确定),钢引桥由驳船运至安装现场,并靠在滚装平台北面一侧,船身方向为东西方向,船头朝东停放,一艘起重船在平台和驳船之间将钢引桥一端起吊,另一端仍在驳船上,缓慢至滚装平台上,另一起重船在驳船头部将钢引桥另一端缓慢升到空中等待,驳船移走,将两艘起重船就位后