烟囱施工组织设计案例.docx

编号：
时间：2021年x月x日

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
页码：第33页 共33页

工程
（烟囱子项工程）

施

工

组

织

设

计

二○○六年七月十一日

目 录

1 总体施工方案
1． 1 工程概况
1． 2 施工方案选择
1． 3 施工顺序
2 基础施工
2． 1 基础施工
2．2 钢筋的绑扎
2．3 混凝土的浇筑
3 滑模施工技术设计
3． 1 操作平台系统
3．1．1 操作平台
3．1．2 吊脚手架
3．1．3 随开垂直运输设备
3．1．4 操作平台的改装
3．2 液压提升系统
3．2．1 总荷载计算
3．2．2 支承杆
3．2．3 千斤顶
3．2．4 液压控制及油路
3．3 提升架调径装置、调整和顶紧装置
3．4 模板与围圈
3．4．1 模板
3．4．2 围圈
3．5 施工精度控制系统
3．6供水、供电及通讯系统
4 滑模施工方法
4． 1滑模设备检修
4．2 滑模的组装
4．3钢筋的绑扎
4．4 混凝土浇筑
4．5 滑升顺序
4．6 纠偏
4．7 特殊部位处理
4．8 操作平台的拆除
5 内衬及隔热层施工
5．1 砖的加工
5．2 内衬砌筑设备
5．3内衬的砌筑
6 附属设备施工
6．1 外爬梯安装
6．2 信号灯平台安装
6．3 避雷设施安装
7 施工机具设备
8 施工组织及人员培训
9 施工平面布置
10 施工进度计划
11 质量控制和质量要求
12 安全技术
12．1 一般规定
12．2 技术安全措施
12．3技术安全规程

1 总体施工方案

2． 1 工程概况
该工程属 ，废气处理烟囱工程，烟囱上口外直径5.54m，下口处外直径为13.04m，囱身高150m。
筒壁混凝土厚度＋0~10m为 厚，＋10~20m为 厚，＋20~30m为 厚，＋30~40m为 厚，＋40~50m为 厚，＋50~60m为 厚，＋60~70m为 厚，＋70~80m为 厚，＋80~90m为 厚，＋90~100m为 厚，＋100~110m为 厚，＋110~120m为 厚，＋120~130m为 厚，＋130~140m为 厚，＋140~150m为 厚。
空气隔热层为 。
设计风压值为 。
烟道口地底标高为＋ m。烟道口尺寸为 m。
信号平台标高为 m和 m。
2． 2 施工方案选择
根据该工程特点，工期以及本单位技术情况确定烟囱筒身采用无井架液压滑模同步新工艺（即牛腿耐火砖内衬）施工，以确保安全质量和进度。
滑动模板施工烟囱的优点是：
1、 施工只使用一套模板，模板和操作平台用液压千斤顶，不用再支模搭设脚手架，可节省大量模板、脚手架材料和人工。
2、 混凝土是连续浇筑，可避免施工缝，保证建筑物的整体性。
3、 操作平台及吊梯周围下面均设有栏杆和保护绳围，施工操作安全。
本方法是烟囱施工广泛采用的方法，存在问题是支承杆需耗用一定数量的钢材（为建筑物所需总钢材量的18%—21%），需要一套提升设备，如千斤顶、油泵、高压管……等，一次性投资较高，操作要求严格，出现偏斜、裂缝、纠正、处理较为困难。

1． 3 施工顺序
无井架液压滑模施工程序：
场地整平 —→ 测量定位、放线 —→ 基坑开挖 —→ 基础防水层施工 —→ 土方回填 —→ 烟道口以下筒身现浇施工 —→ 滑模装置安装、筒身施工、内衬砌筑 —→ 附属设施安装 —→ 滑模装置拆除 —→ 土建收尾、竣工验收。
其中筒身施工采取循环作业，其施工程序为：绑扎筒身钢筋至组装好的门架横梁下面 —→ 一次性浇筑混凝土700mm高 —→ 初滑三个行程（即75mm高度）—→ 检查滑出混凝土合适度及滑模系统工作状况 —→ 继续浇筑混凝土500mm高 —→ 再滑升三个行程 —→ 浇筑混凝土至模板上口 —→ 转入正常滑升，每次滑升500mm高 —→ 分层交圈绑扎钢筋 —→ 浇筑混凝土500mm高 —→ 滑升500mm高 —→ 按后四道程序循环往复直至筒身浇筑完成。
2 基础施工

2．1 基础施工
基础分两部分进行，先施工基础底板，后施工环壁，施工缝留在底板和环壁交接处。
环壁模板在底板浇筑完毕后进行外内模板按环壁的全身支设，分片拼装后，用φ16钢筋捆绑，每600mm高设置一道双箍，同时用φ12对拉螺栓间距600×600设置，以保证浇筑砼时不发生膨胀。
2．2 钢筋的绑扎
钢筋绑扎前，先在垫层上定出基础中心点，并通过中心点定出纵横十字轴线，再通过中心点定出辐射筋和环筋的距离和环数。在绑扎环壁钢筋时，为保证顶部竖向位置准确，固定环筋按设计半径成型，安装时准确定位，在固定环筋上绑扎筒壁竖向筋，用电焊点焊牢固。
2．3 混凝土的浇筑
砼底板浇筑从两边和中间分层进行，每层厚300mm，在浇筑环壁砼前，将接头号砼处冲洗干净，先浇灌50mm厚同强度水泥砂浆，再按圆周分段对称均匀分层交圈浇筑环壁砼，分层用插入式振动器振捣密实。
基础施工完毕后，立即进行回填土，回填土分层进行回填夯实，在靠近筒体外圈作成一定坡向，以便排水。
3 滑模施工技术设计

无井架液压滑模施工法是在烟囱底部按照平面图，沿烟囱周边一次组装高1.2 m左右的模板，并于混凝土中埋设支承杆，随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎焊接钢筋，利用一套液压提升系统设备将模板不断提升，逐步完成整个烟囱筒身的浇筑成型。
滑模装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成（图一附后）。
3．1 操作平台系统

3．1．1 操作平台
其结构布置采用内、外环梁、辐射梁和拉杆组成。内环梁有上、下两层，用24块［14槽钢焊接而成。平台铺板用50mm木板，与模板上口齐平。在操作平台周围设安全保护栏杆。平台整个结构支承在提升架上，供堆放材料、工具、设备、悬挂内外吊脚手架、工人、绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板之用。（图二附后）
3．1．2 吊脚手架
分内外吊架，内吊架用钢管、扣件锁成网状，用φ16圆钢悬挂在操作平台下面，铺脚手板、满挂安全网，供修补内壁、调整和修理内模板、砌筑内衬及隔热层，堆放材料之用；外吊架分上、下两层，用钢管扣件锁制并固定在提升架上，上层供绑扎钢筋、调整和修理外模板使用，上铺宽500—800mm脚手板，双侧设安全防护栏杆，并满挂安全网。
3．1．3 随开垂直运输设备
内钢圈即为随升井架底座，上面配角钢井架，钢度为9m，四周用四根斜支撑与辐射梁联结成空间结构。井架上设天轮和钢丝绳跑道，装置吊笼，用双卷扬机（3t）双绳牵引，运输人员和内衬材料；吊笼跑道用一台卷扬机（2t）收紧，另外，在井架底部对称部位设悬臂桅杆两台，用两台卷扬机（3t）提升物料，另设两台卷扬机（1t）变幅操作。井架顶部设形成开关以防过卷。
3．1．4 操作平台的改装
由于烟囱高，直径大，操作平台不可能一次施工到顶，中间需进行一次改装，改装在60m高程进行。顺序是：
1、 平台滑过60m牛腿后停滑，进行平台改装。
2、 拆除多余的千斤顶、油路、模板、围圈及支撑系统提升架、脚手板、辐射梁。
3、 移动悬索拉杆，重新装配辐射梁铺板，拆除外栏杆，将留下的辐射梁外挑多余部分割除，安装第二套外栏杆。
4、 重新组合围圈、模板、支撑系统；重新安装油路系统。
改装完毕后，继续滑升。
3．2 液压提升系统

3．2．1 总荷载计算
操作平台的施工荷载按4kN/㎡；
平台上液压柜、电焊机等按10kN；
其他按10kN;
滑模装置及滑模操作荷载：44kN。
3．2．2 支承杆
采用非工具式φ48*3.5的钢管，长度3m，第一节支承杆制成四种不同长度，按长度变化顺序排列，同一截面接头数量不超过25%，以后采用同等长度支承杆连接。支承杆连接采用内套φ38钢管，接头过千斤顶后焊接。
支承杆的允许承载力〔P〕取3kN。
3．2．3 千斤顶
千斤顶选用GYD—60型滚珠式千斤顶。
千斤顶的数量n（个）按以下计算确定：
n≥ (N＋f·A) / K·〔P〕
式中N—滑模装置及施工操作总荷载（取44kN）；
f—混凝土单位面积摩擦力（取6kN/㎡）；
A—模板面积总和（取98㎡）；
K—工作条件系数（取0.8）；
〔P〕—千斤顶允许承载力（取30kN）。
N》(44＋6·98) / 0.8·30=26.3（个）
经计算千斤顶个数为26.3个，为保证对称以便收分，确定千斤顶个数为28个。
3．2．4 液压控制及油路
选用YKT—36型液压控制柜，采用分组并联主支油路系统（图三附后），主油管为16mm，支油管为8mm，每个千斤顶上安装针型阀，以控制进油，油路通过分油器连接。
3．3 提升架调径装置、调整和顶紧装置
提升架选用“开”型门架，平台的辐射梁为提升架的滑道。每组辐射梁的上部装有调径装置，调径装置的螺母底座固定在提升架外侧辐射梁的推进孔上，调径装置的丝杠顶紧提升架外侧，每提升一次模板，即按设计收分尺寸拧动一次调径装置的丝杠、门架向内移动，周围和模板环向移动，收分模板和活动模板重叠到一整块时，将该活动模板用倒链拉出。
烟囱筒壁厚度的变化是通过提升架上的活动周围顶紧装置和固定围圈调整装置来控制的。
3．4 模板与围圈
3．4．1 模板
模板用于使混凝土成型，并保证其表面质量符合要求，模板主要承受混凝土的侧压力，冲击力和滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，模板的材料采用定型的钢模板和收分钢模板，由于烟囱筒壁的结构和施工要求，模板采用1015和1012为主，收分模板采用4015和4012。
为了减少滑升时模板与混凝土的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小，下口大的倾斜度，模板二分之一高度的净间为结构截面的厚度。
3．4．2 围圈
围圈主要承受模板传来的侧压力，冲击力，摩阻力及模板与围圈自重。根据烟囱的结构滑模要求，沿水平方向布置在模板背面。一般上下各二道弧形48钢管，并且将围圈钢管根据设计长度用转向扣件分段连接。模板与围圈的连接用钩头螺栓与鱼尾铁。

3．5 施工精度控制系统
1、 操作平台水平度————标志法
2、 垂直度————垂球法
3、 收分量————标尺

3． 6 供水、供电及通讯系统
应设置双回路，电源380伏及220伏。必须设置紧急断电和自动保护装置。联络不清信号不明，控制操作者不能启动机械。
4 滑模施工方法

4．1滑模设备检修
液压控制台试运行，使其正常工作。
千斤顶空载爬行试验，使其形成达到一致。
油管、油器、针形阀进行耐油试验。

4．2 滑模的组装
4．2．1 滑模装置应按提升家布置设计进行
滑模的组装顺序为：搭设内外架子 —→ 安装提升架和内钢圈 —→ 安装内外围圈 —→ 绑扎钢筋 —→ 安装模板 —→ 安装辐射梁和斜拉杆 —→ 铺平台板 —→ 安装随升井架及斜支撑 —→ 安装平台栏杆 —→ 安装液压控制装置及千斤顶，试压、排气 —→ 安支承杆 —→ 安装垂直运输系统及水电线路 —→ 安内外吊脚手架及挂安全网 —→ 经全面检查合格后方能滑升。

4．2．2 滑模装置组装前应将基础底面清洗干净，钢筋校正，放出烟囱纵横中心线、烟囱筒壁轮廓线，提升架位置中心线，搭设组装平台，将烟囱中心线和内钢圈轮廓线投放于平台上。

4．2．3 滑模装置的安装应符合以下要求
1、 提升架安装应使其与围圈之间紧密接合，其中心位置应与烟囱中心为基准，保持在同心圆周上，使立柱保持垂直，上下横梁水平，安装时应用水平仪、线锤仔细进行校核。提升架安装完并临时支撑好核对无误后，即可将上、下围圈逐一通过弯钩螺栓与立柱拧紧，并再一次用测量仪器进行校核，然后拆除临时支撑。安装好后，在所有提升架上用水平仪划一道水平线作为控制操作平台度之用。
2、 围圈安装应先将上下内围圈各级按弹线进行拼装，并抄平吊线，在同一水平面上，上下围圈间距正确，再根据内围圈用同法安装外围圈，用特制弧形样板检查和调整内外围圈间的间距，然后用扣件连接牢固。安装时围圈的接头应在两个提升架之间。
3、 模板安装一般先安装内模板，而内模板先装固定模板，再装活动模板及收分模板。收分模板应沿圆周对称布置，每对方向应相反，搭接处不得漏浆。安装时要注意模板立面的锥度，通常在上围圈接触处嵌一块斜度宜为模板高度的0.2%—0.5%，模板高1/2处的净间距应与筒壁截面等宽。然后安装外挑脚手架的三角挑架，绑好一段高度的钢筋，接着用同法安装外模。模板安装圈均在靠混凝土一面刷隔离剂一道，以免与混凝土粘接。模板安装后，应检查、核对其半径、坡度、位置、壁厚和钢筋保护层等，并作记录。
4、 操作台安装在提升架、模板安装位置调整固定后进行，利用拉紧悬索拉杆进行调平对中，并升高20—30mm作为起拱，并安好平台板及安全栏杆、安全网。
5、 千斤顶安装时用线锤检查其垂直度，并将线锤通过千斤顶的中心进行吊测，使与筒壁中心线重合，位置不正应进行调整。千斤顶按倾斜坡度安装，其方法是在下横梁上垫一块等于筒身坡度的斜垫铁。
6、 支承杆安装第一次应用四种不同长度的支承杆交错排列（互相之差约1m左右），使相邻的接头不在同一水平面上，以克服接头处强度的降低。支承杆安装应与筒壁一致，本身弯曲应加以校正。支承杆必须与基础插筋对应焊牢。
7、 内外吊脚手架安装须待操作平台提升到2.5m左右高度后进行。内吊架悬吊在操作平台辐射梁上；外吊架系在外挑三角架上，吊架下部铺脚手板，吊架外设1.5m高栏杆，外挂安全网。
8、 随升井座中心必须与筒身圆心重合，底座应水平，井架立杆应垂直，其偏差不大于1/200，斜撑连接牢固。
9、 液压系统的零部件安装前，进行单体试验，合格后方可进行安装。油路采取分组并联油路。液压控制台的安装位置宜靠近随升井架的一侧，由分油器到各千斤顶的油管长度相等。液压系统安装完后，进行调试，然后通油排气，再加压至10Mpa,重复5次。
10、 滑动模板装置安装完后对整个模板中心线位置、标高、锥度、垂直度及刚度等进行一次全面检查，其允许偏差表见表六，核对合格后方可浇筑混凝土。

4． 3钢筋的绑扎
环向钢筋的加工长度鉴于厂家货源定尺长度12m，为减少接头数量和损耗过大，将竖向钢筋按6m加工。当操作台提升后，绑扎钢筋时，应先扎环向水平钢筋，后扎竖向钢筋。钢筋弯钩均应背向模板面；钢筋接头位置应均匀错开。为使竖向钢筋位置正确，可再提升加顶部设限位支架或箍筋等作临时固定。筒壁内外钢筋绑扎后应用拉结筋固定，每层混凝土浇筑完毕，在混凝土表面上至少有一道绑扎好的环向钢筋。

4．4 混凝土浇筑
浇筑筒体混凝土时，混凝土配合比应根据设计强度等级、现场气温和滑升速度、实际使用材料等条件，为控制砼初凝时间，掺加缓凝剂，其掺量由试验室进行试配确定。水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制，混凝土的坍落度宜为5—8cm。混凝土的初凝时间一般控制在2—3h左右，终凝时间控制在4—6h左右。
每次浇灌混凝土应沿筒壁全面、分层、对称、交圈均匀地进行，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划均匀地变换浇灌方向，避免将混凝土倒在模板的一侧，使模板挤向一边，造成一边模板锥度过高，一边出现倒锥度。分层厚度一般为200—300mm，应用振捣器捣固密实，各层浇灌的间隔时间应不在于混凝土的凝结时间，每次浇筑至模板上口以下约100mm为止。
滑升速度应与混凝土凝固程度相适应，根据水泥品种、混凝土稠度、气温、浇筑速度等因素确定，提升太快，混凝土尚未凝固，会使筒壁坍落；过慢则会使混凝土与模板粘在一起，强行提升会使混凝土裂缝。一般当出模的混凝土贯入阻力值达到0.35Mpa，或混凝土表面湿润，手摸有硬的感觉，可用手指按出深度1mm左右的印子，或表面能抹平时即可滑升。
混凝土浇筑，每班必须留一组混凝土试块。当滑升速度每班超过5m时，则5m范围内至少留试块一组。
正常滑升时，新浇灌的混凝土表面一般和模板上口保持100mm并不应将最上一层水平钢筋覆盖。在浇灌混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬，影响表面光滑、增加摩阻力。
混凝土出模后，应及时进行质量检查及表面修整。浇水养护时，水压不宜过大，以免冲坏混凝土表面。应及时进行养护，由于高空喷水困难采用涂刷氯偏乳液作养护剂，方法是在混凝土脱模后，由瓦工进行表面修整和压光处理，然后再用排笔刷乳液二度，使其在混凝土表面形成薄膜，阻止水分蒸发，保证水泥有比较充分的水分反应，根据资料混凝土强度比未涂养护液的混凝土提高3—4Mpa。

4．5 滑升顺序
4．5．1 初升
初次浇灌混凝土的高度一般为60—70cm，以避免因混凝土自重小、模板上升的摩阻力大而使混凝土产生裂缝。通常分2—3层进行，待最下层混凝土贯入阻力值达到0.30—1.05kN/cm2（相当与立方体抗压强度0.2—0.4Mpa）时，一般养护3—5h，即可初次提升3—5个千斤顶行程。并对模板结构和液压系统进行检查，一切正常后即继续浇筑，每浇筑20—30cm的均匀高度，再提升3—5个行程，直到混凝土距模板上口100mm时，即转入正常提升。继续绑扎钢筋，浇筑混凝土。

4．5．2 正常滑升
在正常滑升中，各工种间要紧密配合。绑扎钢筋，浇筑混凝土，提升模板等主要工序之间，穿插进行检查和控制中心线、调整千斤顶升差、安装支承杆、预埋铁件、支承杆加固、特殊部位处理、混凝土表面修饰等工作。因故停滑时，应采取停滑措施，混凝土应浇筑到同一水平面上；需每隔0.5—1h，至少提升一个行程，以防模板与混凝土粘结，导致再行滑升时，拉裂已经结硬的混凝土。但模板的最大滑空量，不得大于模板全高的1/2。停滑后再浇混凝土时，接搓应作施工缝处理。
每次提升前，先放下吊笼，放松导索，检查支承杆有无脱空现象，结构钢筋与操作平台有无挂连之处，然后提升，提升后拉紧导索再行上料。
变壁厚通过提升架上内侧的围圈顶紧装置和固定围圈调整装置来完成。
模板表面应经常保持干净，在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆及收分模板与活动模板之间的夹灰。模板要经常刷油，每次浇筑混凝土后应将距模板上口未浇混凝土一段粘着的砂浆或混凝土随时清理干净，以免结成厚层，影响模板的提升。
支承杆脱空长度应控制在1m左右，当施工需要超过1m时，应采取加固措施。支承杆应与环筋点焊。当支承杆通过孔洞时，露空的支承杆应采用玄胎板加固法。
前后两次滑升的间隔时间，不宜超过1.5h，在气温较高时，应增加1—2次中间提升，中间提升的高度为1—2千斤顶行程。
因故不能连续提升时，每隔1—2小时将千斤顶提升1—2个行程，减小混凝土与模板的粘结。
掌握好提升的时间和进度，是保证滑出模板的混凝土不流淌、不坍落，表面光滑的关键。
施工中在外模板下围圈下部，用3/8#钢丝绳和一只一吨倒链将模板与围圈捆紧，此种方法是防止混凝土漏浆的有效措施。
滑模在施工过程中，平台必须保持水平，千斤顶的升差应随时检查。
模板收分可根据每次提升的高度与筒壁外表面坡度，求出半径应收分的尺寸，每提升一次，拧动收分装置丝杠，收分一次。
模板每提升两次检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行为宜。
检查方法，按混凝土新浇灌面标高的筒身设计半径，在尺杆上做出标记，然后实测模板的半径并做好记录，作为继续提升时调整半径和水平的依据。
活动模板的抽出，在模板提升之后浇灌混凝土之前进行，当收分模板重叠一块时，应即使抽出。
滑升垂直度用激光铅直仪采用吊重线锤方法找中，每滑长一个浇筑层应观测和校正一次中心，进行一次模板中心线校正和收分，并作好记录。激光铅直仪本身的垂直度每滑30m应进行一次校验。
滑升标高的控制是在支承杆上，每班测设一次标高，并依次测各千斤顶的高差，控制高差最大不得超过40mm，相邻两各提升架的千斤顶高差不得大于20mm。每滑升10—20m，用钢尺核实一次。

4．5．3 停滑
因施工需要或因其他原因不能连续滑升时，应采取“停歇措施”；
1、 混凝土应浇灌到同一水平面；
2、 模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与混凝土不再粘结为止；
3、 再施工时，应对液压系统进行运转检查。混凝土的接搓，应按施工缝进行处理。
当混凝土的浇灌达到设计标高后，混凝土停止浇灌，模板应按“停歇措施”继续提升到与混凝土不在粘结为止。待混凝土达到一定强度后才能进行拆除模板与操作平台等。

4．6 纠偏
滑模的纠偏，除水平高度可采用在支承杆用钢尺分段作出标记，控制千斤顶提升高度，一般系指水平位移与扭转。造成位移与扭转的原因有：操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；各千斤顶上升时不能同步，产生升差后未及时调整，操作平台不能水平上升；操作平台的结构刚度差，使平台的水平度难以控制；浇筑混凝土时，混凝土入模的起点不对称，发生偏移；支承杆布置不当或不垂直，以及滑升模板受风力等水平外力的影响等。
预防偏斜与纠偏措施：
1、 严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平。勤检查，勤调整。
2、 操作平台上的荷重尽量布置均匀。
3、 滑模一般有向先浇灌混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇灌顺序后，能逐步纠正过来。
4、 调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶顶高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来。
5、 在千斤顶下加垫楔形铁片，使操作平台在继续滑升过程向反方向倾斜，把垂直偏差调整过来。当偏斜度纠正后，即应恢复正规安装。
6、 如由于操作平台上荷重不均匀造成偏斜，也可采取重新调整操作平台上重量位置的方法。
7、 双千斤顶纠正扭转法。当建筑物为圆形结构时，可沿圆周等间距布置4—8对升架由双千斤顶担承。通过调节两个千斤顶的不同提升高度，来纠正操作平台和模板扭转。当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭转方向一侧的千斤顶升高一些，然后使全部千斤顶滑升一次。如此反复将模板提升数次，即可纠正过来。
8、 利用倒链，一头拉住提升架的上部，一头拉在相邻的另一提升架的下部，然后收紧以纠正扭转。

4．7 特殊部位处理
4．7．1 牛腿的施工方法
牛腿与筒壁应同时施工，不留施工缝。滑模时将牛腿斜坡与内模接触处由折线形改为缓弧形，从牛腿底部以下适当高度，通过内模收分机构，将内模上端向烟囱中心倾斜，同时以慢小步距继续滑升，边滑升边调整模板坡度，直至滑升到牛腿顶面。调整内模坡度所出现的空隙，应及时插入活动模板，变壁厚继续施工。

4．7．2 筒首的施工方法
当滑升模板的上端提升到筒首的底部标高时，即停止提升，待已灌入的混凝土达到可以松开模板的强度时，将外模板调松，把模板下口提到反锥度处，然后再将外模板调到设计锥度，浇灌混凝土。待混凝土硬化到一定程度后松开模板向上提升一段，再浇灌一段混凝土，如此循环直至施工完毕。由于反锥度的段空滑高度较大，应做好空滑加固。筒首花格的设计造型，用预埋木盒的方法成型，脱模后将木盒取出。

4．7．3 预留孔洞
当滑升到烟道口时，因原烟道口凸出烟囱外壁需与设计协商，改变外凸，在洞口周边预埋钢板形式需设计定，宽度应小于壁10mm，并与结构钢筋固定牢靠。

4．8 操作平台的拆除
设计操作平台时，应考虑拆除方案。拆除应制定可靠的措施，确保操作的安全，尽可能分段整体拆除，在地面解体，防止部件变形。拆除后，应对各部件进行检查、维修、并妥善分类存放、保管、备用。
4．8．1 拆除前准备工作
1、 在筒首施工时将拆除需用的预埋铁件埋设好，做到有备无患。
2、 拆除前在烟囱外爬梯上另拉设两对胶皮通讯线路，直接与卷扬机联系。在随升井架拆除前仍用原通讯系统，井架拆除后，就使用新的电路。

4．8．2 平台拆除顺序
1、 拆除油泵及液压调平系统和其它不再使用的设备管线等。
2、 拆除下部内外吊架。
3、 拆除内模板及其支撑系统（外模板及其支撑系统在施工筒首环梁时已拆除）。
4、 把两组临时支承平台用的钢梁（利用改装平台时拆下的两组4m长的辐射梁）放入筒首预留槽内（图四附后）。
5、 用几台5吨手压式油压千斤顶将操作平台放低，使内钢圈置于钢梁上，平台放在烟囱筒顶上，用方木垫牢。
6、 拆除操作平台外栏杆、外钢圈，在信号平台上搭设临时脚手架及安全栏杆。
7、 拆除提升架，割断支承杆。
8、 用气焊割断竖向角钢，整体拆除随升井架底座及鼓筒钢圈下部。
9、 拆除12组辐射梁，留下与支架底座相连的4组，利用拨杆由筒内放下。
10、 用拨杆拆除吊笼、导索及垂直运输系统，拆除人员由爬梯上下。
11、 在筒首环梁处立一人字杆，拆除拨杆及随升井架的上部构件。
12、 拆除支架余撑、支架底座内钢圈及剩余的辐射梁。利用人字杆吊至地面。
13、 利用人字杆拆除临时脚手架，临时支撑用钢管，盖好压顶。
14、 在筒首预埋的吊钩上挂一滑轮，穿一根直径9mm的麻绳，将人字杆拆下，最后一个将滑轮从爬梯带下来，完成拆除工作。

5 内衬及隔热层施工

烟囱内衬设计采用BYD－90陶瓷耐酸保温砖。
5．1 砖的加工
为适应筒身的弧形，有一部分砖要加工成楔形，以保证灰缝大小合适。加工方法按内径大小，计算出每段内衬的加工尺寸与数量，用样板在砖的一面划线，用机械或人工按线加工，切（打）去多余部分。
5．2 内衬砌筑设备
砌筑内衬应在操作平台上进行，内衬材料用罐笼提升到操作台上，随着烟囱内径的缩小，操作台的钢管与铺板也随着一圈一圈的锯去，使操作台变小。
从辐射梁的中心环梁上固定数根φ16的圆钢，然后组装成悬吊操作台内衬施工用。

5．3 内衬的砌筑
内衬砌筑，保温材料与筒身滑模同步施工，在滑升操作平台下悬挂两层挂脚手架，上层用于滑升模板的整理钢筋绑扎等，下层用于内衬砌筑，材料的堆放及砼的修补工作。内衬材料BYQ－90陶瓷耐酸保温砖，用提升吊笼垂直运输，砌砖用的新型耐酸胶泥利用塑料桶置于吊笼内垂直运输或用平台的摇臂垂直吊运。
砌筑时，材料运至进料平台上，操作人员直接取料砌筑；进料平台上所堆放的材料不宜过多，以防滑落及超重，只要满足砌筑人员需要就行，内衬砌筑严格按图施工。
保温材料的填充，墙体每砌筑400～600填料一次，这样有利于保证填料质量。
6 附属设备施工
烟囱附属设施主要包括外爬、信号灯平台和避雷设施等，均为钢结构构件，安装前应先进行严格的检查，包括外形、几何尺寸、留孔位置以及焊缝质量，如有问题，及时纠正，使符合安装要求，钢构件表面刷好防腐漆。
6．1 外爬梯安装
1、 爬梯暗榫埋安装前，可成双的焊在扁铁上，以保持两暗榫间距正确。并将螺孔以油纸填塞，以免施工中灰浆灌入。
2、 暗榫安装位置，用经纬仪测点控制，将爬梯的中心线延长到新标高上，使两暗榫的中心线与其对准，然后以电焊固定在钢筋内侧。
3、 施工中，预埋的暗榫出模后，立即找出位置，试装螺栓，以免爬梯安装时出现故障。
4、 爬梯安装在吊架下部，先挂两个吊梯和一个倒链，吊梯位于爬梯两侧，操作人员系上安全带站吊梯上，待拨杆将爬梯吊上来后，将爬梯移挂在倒链上，然后用倒链将爬梯调整到安装位置进行安装。

6．2 信号灯平台安装
1、 信号平台各构件的制作尺寸要精确。安装前先在地面上进行预装配，检查各构件数量、质量与制作偏差，发现问题及时整修，然后刷油并分别编号，以备安装。
2、 信号平台三角架暗榫安装时，注意安装标高，横向排列位置要准确。上下两个暗榫应在一条垂线上。
3、 三角架的下边暗榫出模后，可在吊架上将三角架倒立，先装下边的螺栓，待上边的暗榫出模后可用一根钢筋钩子将倒立的三角架翻过来，再装上边的螺栓，然后将上下螺栓拧紧。安装三角架也可以在吊架下先挂两个吊梯，人站在吊梯上进行安装。
4、 平台板与围栏安装可交叉进行。
5、 施工中，应在做好一切准备并有安全防护措施后，方可解开安全网。安装完毕后应对各联结节点进行检查，必要时应以电焊加固。
6．3 避雷设施安装
避雷设施的安装在操作台上的外吊梯拆除前进行。先用螺栓将避雷针安装于筒首预埋的暗榫上，用绞线将数根避雷针连成一体。导线的上端以铁夹板及螺栓固定在避雷针的底部，连接点以铜焊焊牢。导线沿外爬梯至地下，以铁夹板及螺栓，每隔2.5m高度紧固在爬梯的侧面。导线在地面下0.5m深处与接地板的扁钢环焊接在一起形成通路。
避雷设施安装完毕应进行接地电阻试验，以不大于10Ω为合格。
7 施工机具设备
表一
项目
名称
规格及型号
单位
数量
模板系统
内、外固定模板
内1200mm×100mm
外1500mm×100mm
块
块
100
100
内、外分割模板
内1200mm×350mm
外1400mm×350mm
块
块
24
16
内、外活动模板
内1200mm×350mm
外1500mm×350mm
块
块
24
16
内、外活动围圈
φ48钢管
套
4
内、外吊梯
φ48钢管
榀
24
操作平台系统
外环梁
［12~［14
组
2
内环梁
［12~［14
套
1
辐射梁
2［12
组
24
井架
1800mm×1800mm×6500mm
套
1
栏杆
1500mm
套
1
内衬平台
φ48钢管
套
1
模板调整系统
提升架
［10~［14
榀
24
模板调整装置

套
192
收分装置

套
24
垂直运输系统
卷扬机
1t 1.5t 3t
2t 0.5t
台
各2
1
倒链
5t
2t 1t
台
2
4
罐笼
带安全卡
个
2
滑轮组

组
8
钢丝绳
钢丝绳
钢丝绳
钢丝绳
6×39，φ19mm
6×37，φ13mm
6×19，φ10mm
6×19，φ7.7mm
m
m
m
m
440
660
220
220
限位开关

个
5
悬臂桅杆
0.5~1t
套
2
液压系统
液压控制台
YKT36型
台
1
液压千斤顶
GTD—60型
台
24
高压针形阀
压力14 MPa
个
24
油路系统
带高压胶管、分油器、各种接头
组
4
讯号系统
无线对讲机

对
1
电铃

个
2
其他
激光铅直仪

台
1
照明系统

套
1
低压变压器
36V、4kVA
台
1
养护系统
砼养护液养护
桶
1
高压水泵
扬程150m
台
1
电焊机
BX1—120—1型
台
2
注：钢筋加工、混凝土搅拌设备根据需要配置。
8 施工组织及人员培训

合理组织劳动力是烟囱施工的重要环节。烟囱施工工作面狭小，工种多，而且又是平行流水立体交叉连续作业，施工周期短，循环快，因此各个工种间必须是统一指挥、互相协作，才能发挥每个操作人员的积极性和创造性，使施工有节奏的进行，提高工效，加速工程进度。根据实践，组织以滑模为主，包括钢筋、混凝土、上料、配合等专业小组的混合工作队，以便于在队长的统一领导、指挥、管理下进行各项工作，有利于各专业工种互相协作，密切配合，打破工种界限，实行一专多能，发挥多面手作用和避免频繁的劳动力调配，而互相影响脱节，造成不必要的停歇，使工效提高，同时使施工工人固定于一个工程上，对一项工程一包到底，可节省时间，缩短工期，预防各类事故发生，保证质量，加快工程进度。表二采用滑动模板筒身劳动力组织情况，除此以外，施工中还应建立严格的岗位责任制，使操作人员各负其责，它也是施工组织的核心。
所有现场施工人员开工前进行多次技术培训和交底，以确保工程顺利进行。

采用滑动模板施工150m以上烟囱劳动组织 表二
组别
工种
人数
工作内容
模板组
木工
4（平台上）
1、 提升工作平台，控制千斤顶升程，掌握标高，调整中心、半径、壁厚、扭转；
2、 模板收分、抽拨模板，观察模板情况，换围圈；
3、 埋社预埋件；
4、 安装爬梯、休息平台、信号平台。
钢筋组
钢筋工
2（平台上）
1、 钢筋绑扎、钢筋爬杆上料，接长支承杆；
2、 配合电焊工加固爬杆。
混凝土组
混凝土工
3（平台上）
1、 浇捣混凝土；
2、 清理模板、漏油、积灰；
3、 观察出模混凝土状态及施工缝处理；
4、 配合木工组，对千斤顶进行观察。
运转组
机械工
3（平台上1人，平台下2人）
1、 开液压控制台；
2、 开罐笼卷扬机；
3、 开悬臂桅杆卷扬机；
4、 开搅拌机。
配合组
电焊工
1（平台上）
1、 焊接预埋件；
2、 爬杆接头绑条焊。
电工
1
1、 负责供电接线及电气维修；
2、 开消防水泵。
瓦工
1（内外吊架上）
1、 混凝土表面修整；
2、 抠出爬梯预埋件；
3、 混凝土养护。
起重工
1（平台下）
1、 负责罐笼升降；
2、 维修垂直运输系统工作情况。
信号工
2（平台上下各1人）
1、 指挥罐笼升降；
2、 上、下及卷扬机房联系。
钳工
1（平台下）
负责管理激光铅直仪、配合松紧滑道。
上料组
普工
6（平台下）
1、 负责混凝土搅拌、上料；
2、 混凝土运输；
3、 支承爬梯、钢筋、模板等上料。
管理组
队长
工长
工程师
1
1
1
1、 施工管理及技术处理；
2、 劳力组织调配及安全、质量检查；
3、 交接班及填写施工记录
注：1、本表为一班劳动组织，二班作业为 人；
2、其他水暖工，测量工由现场统一调配，不固定在一个单项工程上。

9 施工平面布置

根据烟囱施工特点，结合周围工程的施工情况，作到相互配合、互相利用，应注意以下几点：
1、 在烟囱周围设立危险警戒区域，并设置围栏。警戒线至烟囱边缘的距离小于10m，不得在其内设置临时设施，在靠通往烟囱内的通道处应搭保护棚；
2、 配制的混凝土可直接通过手推车卸入吊斗内，用卷扬机垂直送至上部操作台上；
3、 卷扬机械设在危险区域外，与烟首垂直的轴线上并与竖井架部滑轮相对，距离尽量大于1/2烟囱高。使操作司机仰视角不至于过大，以保证运输安全，同时采用无线对讲机与平台上保持通畅联系；
4、 施工用料、成品、半成品、设备堆放场以及内衬材料堆放场分隔设在危险区域以外，靠近垂直运输机械处。

10 施工进度计划

烟囱施工是一项复杂的系统工程，工序繁多，配合复杂，为做到施工有节奏的进行，需要制订周密的施工进度计划，以指导施工，使整个施工活动在总工期的控制中，围绕主导工序，进行穿插作业，密切协作，确保计划按期完成。
烟囱的施工进度计划是根据施工顺序而分为准备工作、基础设备安装、内衬、附属设施、拆除施工设备等内容未安排的，表三为150m烟囱采用滑动模板施工进度计划。
筒身采用无井架滑动模板工艺方法施工中，一般进行“循环流水作业”。

150m钢筋砼烟囱工程施工进度表（采用滑动模板施工）
工程项目
进度（d）
8月
9月
10月
10
15
20
25
30
5
10
15
20
25
30
5
10
15
20
25
30
设备制作

设备安装

筒 身