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100000m3双盘浮顶油罐
施工方案

编 制:

审 核:

批 准:

质 量:

安 全:

目 录

1、 工程概况........................................................第 2页
2、 编制依据........................................................第 2页
3、 施工准备........................................................第 2页
4、 施工方法及施工程序..............................................第 4页
5、 基础验收........................................................第 4页
6、 底板施工........................................................第 5页
7、 壁板施工........................................................第 9页
8、 加热盘管的施工..................................................第17页
9、 浮项的施工......................................................第18页
10、 储罐的检验.....................................................第22页
11、 储罐的试验.....................................................第25页
12、 交工验收.......................................................第27页
13、 质量控制.......................................................第27页
14、 安全、 文明施工措施.............................................第29页

1、 工程概况
储罐采用双盘式浮顶结构, 罐体尺寸为φ80000*21800, 罐体总重约1952.7吨, ( 罐壁约798.3吨、 罐底约482.5吨) 内设加热盘管一套, 罐壁外部三道加强圈, 两层抗风圈。
1.1气象条件
基本风压 720Pa; 主风向 北; 24小时最大降雨量 405.3mm。
1.2储罐材质一览表:
名 称
规 格
材 质
第一圈壁板
δ=33
08MnNiVR
第二圈壁板
δ=28
08MnNiVR
第三圈壁板
δ=23
08MnNiVR
第四圈壁板
δ=19
08MnNiVR
第五圈壁板
δ=16
08MnNiVR
第六圈壁板
δ=12
08MnNiVR
第七圈壁板
δ=12
16MnR
第八圈壁板
δ=12
Q235-B
第九圈壁板
δ=12
Q235-B
包 边 角钢
∠100×10
Q235-B
边 缘 板
δ=20
08MnNiVR
中 幅 板
δ=11
Q235-B
垫 板
δ=4、 6
Q235-B
浮 顶
δ=5
Q235-B
加 强 圈
δ=12
Q235-B
抗 风 圈
δ=12
16MnR

1.3储罐附件一览表

名 称
规 格
数 量
边缘呼吸阀
DN100
7
自动通气阀
DN350
12
浮 舱 人 孔

69
浮 盘 人 孔

4
导 向 管

1
量 油 管

1
名 称
规 格
数 量
采 样 口

3
紧急排水管

6
消防泡沫挡板

1
浮顶排水系统

1
一 次 密 封

1
二 次 密 封

1
转 动 扶 梯

1
浮顶静电导出装置

1
盘 梯

1
浮顶限位装置

1

2、 编制依据
2.1 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GB50128-
2.2 《气焊、 手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》 GB/T985—1988
2.3 《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》 GB/T986—1988
2.4 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-
2.5 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-1992
2.6 《承压设备无损检测》 JB4730-
2.7 《现场设备、 工业管道焊接工程施工有验收规范》 GB50236-98
2.8 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-
2.9 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》 SH/T3530-
2.10《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997
2.11《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708-
2.12《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-
2.13《石油化工施工安全技术规定》 SH3505-1999
3、 施工准备
3.1 施工技术准备
3.1.1对施工图进行三级会审, 并做详细记录, 施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底, 施工记录表格齐全。
3.1.2做好基础检查验收工作, 基础应符合设计和规范要求, 并结合土建中间交接资料会同监理单位、 建设单位进行检查和验收, 做好检查验收记录。基础验收合格并经业主、 监理同意方可进行罐底的施工。
3.1.4根据图纸、 材料及施工规范的要求绘制罐底、 罐壁、 浮顶排版图。并报业主及监理审核同意。
3.1.5按《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行08MnNiVR全部钢板厚度规格、 大角焊缝等焊缝、 焊接方法的焊接工艺评定。
3.1.6根据焊接工艺评定制定焊接工艺卡。
3.1.7做好焊工的技术培训。
3.2 施工机具准备
序号
名称
单位
数量
备注
1
50T汽车吊
台
1

2
25T汽车吊
台
2

3
10T拖车
台
2

4
30T千斤顶
个
10

5
CO2气体保护焊机
台
6

6
平、 角埋弧焊机
台
6

7
气电立缝焊机
台
4

8
横缝埋弧焊机
台
8

10
硅整流焊机
台
50

11
焊条烘干箱
台
2

12
焊剂烘干箱
台
1

13
半自动切割机
台
10

14
卷板机
台
1

15
空气压缩机
台
4

16
水泵
台
1

17
真空泵
台
2

18
试压泵
台
1

19
角向磨光机
台
40

20
砂轮切割机
台
2

3.3施工现场准备
3.3.1 预制场地的选择
施工预制场地应平整, 纵横方向各挖两条排水沟, 以方便下雨天雨水的及时排出, 保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条环向运输道路, 路面中间部分应高出预制场地堆料部分约100mm, 以满足下雨后吊车、 拖车的行走要求。
3.3.2预制现场的布置
预制场进行合理规划, 设置原材料区、 机具设备、 预制平台、 作业区、 成品及半成品摆放区、 边角料堆放区、 办公休息室等。
3.3.3预制场内的用电采用埋地电缆, 一定要安全可靠, 不得破损和绝缘层老化, 在有车辆经过处要用钢套管保护, 严格遵守变配电安全操作规程。
3.3.4滚板机、 半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、 调试。
3.4 施工材料的准备
3.4.1储罐所用的钢板、 型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量证明书, 钢材质量证明书中应标明钢号、 规格、 化学万分、 力学性能、 供货状态及材料的标准。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能; 低氢型焊条还应包括扩散氢含量。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时, 应对焊接材料进行复验, 合格后方可使用。
3.4.2钢板必须逐张进行外观检查, 表面不得有气孔、 结疤、 拉裂、 折叠、 夹渣和压入的氧化皮, 且不得有分层, 表面质量符合现行的钢板标准。
3.4.3厚度大于30mm的钢板应逐张进行超声波检测, 质量等级不低于Ⅲ级。
3.4.4 钢板的表面锈蚀减薄量、 划痕深度应符合下表规定:
钢板厚度
允许偏差( mm)
4
-0.3
4.5~5.5
-0.5
6-7
-0.6
8-25
-0.8
26-30
-0.9
32-34
-1.0

3.4.5 验收后的钢板作好标记, 并按照使用部位、 材质、 规格、 厚度分类存放, 存放过程中, 应防止钢板产生变形, 所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上, 钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。
3.4.6 根据业主方提供的材质证明书对屈服点大于390MPa的钢板进行记录、 标识。
3.5 检查样板制作
3.5.1 当构件曲率半径大于12.5m时, 弧线样板的弦长不得小于2m; 曲率半径小于或等于12.5m时, 弧线样板的弦长不得小于1.5m。
3.5.2 直线样板的长度不得小于1m。
3.5.3 测量焊缝角变形的弧形样板, 其弦长不得小于1米。
3.5.4样板采用0.5mm～0.7mm厚度的铁皮制作, 周边应光滑、 整齐。并注明部件名称及曲率半径。
4、 施工方法及施工程序
4.1 施工方法
大型储罐一般采用内悬挂壁式脚手架正装法和外脚手架法两种施工方法。根据施工任务、 施工技术要求、 施工现场等情况。本工程选用外脚手架法进行施工。即在罐体外侧搭设脚手架进行罐壁组正确施工。
4.2 施工程序( 见图1)
5.材料验收
5.1
基础验收
在罐体组装前结合土建交工文件资料, 应对基础表面尺寸进行检查, 并应符合下列要求:
5.1 以基础中心( 高度为241mm) 为圆心, 做Φ12048、 Φ24096、 Φ36144、 Φ48192、 Φ60240同心圆, 在Φ12408圆上等分8个点、 在Φ24096圆上等分16个点、 在Φ36144圆上等分24个点、 在Φ48192圆上等分32个点, 在同一圆周上的测量标高与计算标高差不得大于12mm, 在Φ60240圆上等分20个点, 任意两点高度差不得大于12mm。其测量数据必须纪录并报业主, 以免影响罐底铺设和罐壁板安装的水平度。另外00、 900、 1800、 2700( 即东、 南、 西、 北) 方位标记要定位准确、 清楚。储罐基础表面尺寸允许偏差表4:
表4
检查项目
允许偏差( mm)
中心标高
±20
环梁每10m弧长内任意两点高度差
≯ 6
环梁整周长度内任意两点高度差
≯12
基础同一圆周上测量标高与计算标高差
≯12

5.2 基础中心坐标偏差应不大于±20mm。
5.3基础表面的沥青砂垫层, 在任意方向上不应有突起的棱角, 表面应平整密实, 无凹陷、 贯穿裂纹。
5.4 在基础上按图纸的要求, 划出纵横十字中心线及底板圆周线, 罐底中心应与基础中心重合。
6、 底板的施工
6.1 底板的预制
6.1.1罐底直径按照规范要求放大0.15%( Φ60330) 。按照排版图的位置标注板号。边缘板按照1:1比例制作样板, 样板经过检验后直接在钢板上号料。罐底中幅板弹粉线时每段长度不能超过3.5米, 对其长度, 宽度, 对角线, 直边的不直度复验后打样冲眼。
6.1.2 罐底板下料按底板排版图尺寸进行, 切割采用半自动切割机。下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的1%, 切割表面平滑, 不得有夹渣、 分层、 裂纹及熔渣等缺陷。
6.1.3中幅板的切割采用半自动切割机, 与边缘板间对接边按计算焊缝收缩量预留, 等焊接龟甲缝时再切割下料。中幅板尺寸的测量部位及允许偏差如下:

A E B
测量部位
板长度AB(CD)
宽度AC,BD,EF
±1.5mm
长度AB,CD
±2mm
对角线之差( AD-BC)
≤3mm
直线度AC,BD
≤1mm
直线度AB,CD
≤2mm

C F D

长度( AB、 CD) 偏差: ±2mm
宽度( AC、 EF、 BD) 偏差: ±2mm
对角线差: | AD-BC|≤ 3mm
坡口角度θ偏差: ±2.5°

6.1.4边缘板切割采用半自动切割机, 其外缘半径按图纸计算半径放大30mm, 边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料, 边缘板预制的质量要求如下图示:

6.1.5 边缘板对接焊缝100mm范围内, 进行超声波探伤Ⅲ级合格。坡口表面进行磁粉探伤Ⅲ级合格。
6.2 底板的铺设
6.2.1底板的铺设按先垫板, 再铺边缘板, 最后中幅板的顺序进行。
6.2.2以罐基础中心为圆心, 以Rc为半径, 划出边缘板外缘组装线, 以排板图为依据, 以十字中心线为基准, 划出各垫板安装位置线。
罐底板实际放线尺寸按下式计算:
Rc=(R+3N/2π)×1/cosarctgA
式中 Rc——实际放线半径;
R ——图纸设计半径;
N——边缘板数量;
A——基础坡度比值。
6.2.3 先安装中心带板的垫板, 然后逐步向两侧安装, 垫板的T型焊缝下应铺设辅助垫板, 辅助垫板点固在较短的垫板上, 以便及时调整焊接收缩量。
10-12
此处可不焊
6.2.4 中幅板垫板铺设前除去表面油污和铁锈, 垫板应调平, 无扭曲、 无毛边。龟甲缝处的垫板, 应充分考虑收缩量, 预留间隙为30mm。垫板与垫板间间隙为10-12mm, 垫板与其下侧小垫板一侧不点焊, 可自由收缩。

6.2.5边缘板的铺设, 先铺设90°～270°处的边缘板, 再以这两处边缘板为起点, 向两个方向进行铺设, 其垫板也能够预先点焊在边板的一侧。
6.2.6边缘板的组对间隙,按外侧间隙6～7mm, 内侧间隙8～12mm计算。
6.2.7 中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序, 先铺条形板。( 底板铺设顺序图如下)

6.2.8中幅板铺设前应认真检查中幅板外观, 凹凸变形过大钢板应调直后方可使用。处理中幅板四面坡口, 直至打磨出金属光泽。中幅板每两块为一单元, 单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围内, 然后用连接板连接。如图所示。

中心

中幅板铺设连接板工艺示意图
焊缝组对过程中, 应随时检查原预制钢板的直线度, 组对完毕后, 使坡口间距均匀统一, 错边量偏差在±1mm内。
6.3 底板的焊接
6.3.1焊接工艺
采用手工电弧焊。打底完毕后, 应认真清除坡口内的水分及浮锈, 适当加防变形措施。
6.3.2 焊接顺序
边缘板外侧约300mm焊缝( 在第一圈壁板安装之前焊完) ——中幅板短焊缝——中幅板长焊缝——通长焊缝——边缘板剩余焊缝焊接( 大角缝焊完后) ——边缘与中幅板间龟甲缝
6.3.3 焊接施工
6.3.3.1 弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝, 打底焊后进行渗透检查, 以第二层开始每层错开50～60mm, 焊接完成, 上部磨平, 进行磁粉和真空试漏检查, 边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行, 为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形, 须安装防变形龙门板, 并在边缘板外部焊缝处焊接引弧板, 由罐内中心向外施焊, 焊接时焊工均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊, 并采用隔缝对称施焊法。

6.3.3.2 中幅板焊接时, 采用从中心向四周先焊短缝后焊长缝的焊接顺序, 对大于或等于中幅板长度的焊缝, 由多名焊工均布, 约每2m长焊缝分配一名焊工, 同方向退焊; 在纵列板焊接时, 从罐中心板向两侧逐道焊接。纵列板通长缝同样采用多名焊工均布, 分段同向退焊方法。在罐底焊接过程中, 由铆工进行焊接变形监控, 对于局部显示出应力或变形的情况及时采用木锤锤击释放应力。
6.3.3.3为防止焊接时引起钢板端部凸起, 将T字缝向上提起6～8mm, 卡具型式及位置如下图示。

6.4.3.4 距边缘板1m范围内焊缝暂留不焊接, 在与边缘板组对后再焊接。
6.4.3.5 边缘板剩余部分对接焊缝焊接, 在焊第二层前将卡具拆下, 进行焊接。
6.4.3.6 焊完后, 切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口, 切割方法见图。
6.3.4.7龟甲缝点焊时, 为防止变形, 能够使用卡具, 防变形夹具的安装方式见上图( 与T型接头防变形夹具安装图一致) 。
6.3.4.8龟甲缝打底焊时, 分成均匀8等份, 同方向对称进行焊接。
6.3.4.9在焊接完成后要及时用木槌锤击焊道, 释放应力, 减少变形。
7、 壁板的施工
7.1 壁板的预制
7.1.1壁板预制前应绘制排版图, 并应符合下列要求:
7.1.1.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开, 其间距为板长的1/3, 且不得小于
500mm。
7.1.1.2 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离, 不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离, 不得小于200mm; 与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
7.1.2 在预制厂进行壁板预制分为板料检验、 切割下料和滚圆三个过程.
7.1.3 罐壁板的切割采用半自切割机进行切割, 切割后吊装到壁板切割架上进行纵缝号
线, 然后进行坡口的切割, 切割后用砂轮机对坡口进行打磨。
7.1.4壁板预制不留调整板, 一次下净料。
7.1.5罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行, 切割完后要复查其几何尺寸。坡口及两侧20mm用砂轮打磨见光泽。用记号笔在壁 板的上下两侧均注明壁板的序号、 材质、 炉号等内容, 以便组装时对号入座。
7.1.6焊缝坡口按下图加工:

纵焊缝坡口详图
7.1.7 壁板尺寸允许偏差:
测量部位
允许偏差( mm)
板长≥10m
板长≤10m
宽度AC、 BD、 EF
±0.5
±0.5
长度AB、 CD
±1
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤2
≤2
直线度
AC、 BD
≤0.5
≤0.5
AB、 CD
≤1
≤1

壁板尺寸测量部位图: A E B

C F D
7.1.8 壁板下料检查合格后, 用吊车运到指定地点存放, 存放时要按安装先后顺序, 分
门别类存放, 板边错开150mm。
7.1.9壁板下料后检查合格后, 在滚板机上滚弧, 滚弧时应用前后拖架( 如下图所示) ,
滚板时必须注意板材坡口方向, 滚圆时板的两端200～300mm范围内必须预弯, 滚圆时,
板材入滚板机时必须放正, 防止板材滚扭, 滚板时必须有平台承托板材, 板材不得在地
面直接托拉, 划伤板材, 滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放, 胎具弧度近似于
罐体半径, 以防止板材弧度变化, 同时能够减少胎具数量。
曲率
胎架
平胎架

7.1.10壁板卷制后, 应立制在平台上, 水平方向用弧形样板检查, 其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查, 其间隙不得大于1mm。
7.1.11加强圈、 抗风圈、 包边角钢等采用冷加工成型, 并留有调整余量。加工后用2m弦长弧形板检, 其间隙不得大于2mm, 翘曲变形不得超过构件长度的0.1%, 且不大于4mm, 单件预制, 组装时连接。
7.2 组对、 安装
7.2.1首先确定壁板的安装半径, 壁板的安装半径应按如下公式进行。
Rb=(R+3n/2π)/cosarctgA
式中 Rb——壁板的安装半径;
R ——设计安装半径;
n——底圈壁板焊缝数量;
A——基础坡度。
7.2.2 按照壁板的安装半径划出圆周线及第一带壁板每条立缝的位置线, 再以组装圆周线为准距离100mm内侧划出检查基准圆, 并打上样冲眼, 围板时对号入座。第一带围板前, 边缘板对接焊缝外端300mm应打磨至与边缘板表面齐平。
7.2.3 在壁板组立前, 应按组装卡具及吊装卡具位置划线定位焊接卡具。
7.2.4 壁板的吊装用吊车进行, 并使用平衡梁。
7.2.5 第一圈壁板就立后用卡具调好间隙, 打上卡具固定, 然后用销子打入卡具间来调节间隙、 椭圆度、 垂直度。全部调整好后用卡具固定对口间隙。
7.2.6 整圈壁板全部组立后调整壁板立缝组对错边量, 上口水平度及壁板的垂直度应符合下列要求:
(1) 相邻两壁板上口水平的允许偏差, 不应大于2mm , 在整个圆周上任意两点水平的允许偏差, 不应大于6mm 。
(2) 壁板的垂直允许偏差, 不大于3mm。
(4) 环向焊缝的错边量( 任意点) , 不大于板厚的1/10, 且不大于3mm 。
7.2.7第一圈壁板是关键, 其水平度、 半径偏差、 垂直度和
(3) 纵向焊缝的错边量, 不大于1mm。几何尺寸必须严格控制在允许范围内, 每张板测量3～5点。
7.2.8 组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架, 如下图示, 以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架, 在罐人孔处搭设斜梯, 以供上下脚手架, 如下图示。
7.2.9 第二圈壁板的安装要求在前一圈壁板安装完毕, 立缝上口收弧切割打磨补焊完毕后进行, 按排版图的位置尺寸, 在前节壁板上口号出该节壁板各块板的位置线然后围板。

7.2.10 第三至第八圈壁板的组装方法参照第二圈壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、 槽钢。

7.2.11 罐壁组装质量与检测方法:
测量项目
允许偏差( mm)
测量方法及工具
1．垂直度
不大于单张板高2‰
采用线坠法测量
1.磁力线坠2.钢板尺
2．椭圆度
半径方向不大于±20
以罐底标准圆为准, 磁力线坠测量
1.磁力线坠2.钢板尺
3．周长
±12
利用盘尺沿圆周测量
4．水平度
整圈≤6
”U”型管测量
1.塑料管2.钢板尺
5．错边量
立缝≤1.5
环缝≤2
钢板尺、 焊接检验尺
6．局部凹凸度
δ＞25 mm时≤10
δ≥25mm时≤13
制作的2米长的样板测量
1.样板2.钢板尺
7．罐壁总高
≤132mm
用弹簧盘尺每隔10米测量1点
8.罐壁总垂直高度
≤106mm
每隔10米测量1点
1.弯尺2.线坠3.钢板尺
7.3 壁板的焊接
壁板焊接先焊立缝, 再焊环缝。环缝采用埋弧自动横焊机焊接, 立缝采用立柱式自控气电立焊机。壁板的底圈大角焊缝采用手工电弧焊。
7.3.1纵缝焊接
7.3.1.1纵缝焊接前, 先焊上定位龙门板, 然后拆下立缝组对卡具, 25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。其余v型坡口焊接时, 先焊外部, 后焊内部, 第一圈壁板立缝下端300mm焊缝采用手工焊, 其它各圈立缝下端100mm左右采用手工焊, 其余为自动焊, 立缝焊接上端加灭弧板, 熄弧板长度不得小于100mm, 宽度不得小于50mm, 熄弧板的坡口形式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同, 见如下图示。
立焊机
立焊机
电源

立缝自动焊机布置图
7.3.1.2 焊接起弧前必须仔细检查, 确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧, 以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙, 造成焊道的增宽和夹层。
7.3.1.3 气电立焊焊接时, 应保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位3～5mm处为宜; 焊接过程中, 在确定焊接电流后, 可经过调节电弧电压来调整焊接熔池和熔深、 熔宽的尺寸。
7.3.1.4 由于某种原因造成焊接过程突然中断需重新起弧焊接时, 其中间接头易出现气孔、 夹渣等缺陷, 必须及时清除采用手工电弧焊进行补焊。
7.3.2 环缝焊接
7.3.2.1环缝焊接均采用由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊。环缝为K型、 V型坡口, 均双面焊接, 先焊外侧焊缝, 外侧焊后, 罐内侧卡具拆除, 用碳弧气刨进行清根, 然后用砂轮打磨, 如果清根深度达到焊缝厚度的2/3, 要用手工焊方法进行补焊, 清理完后, 进行内侧环缝焊接, 整个为焊缝为多层多道双面焊。环缝自动焊机及电源布置见下图.
A3
A4
A1
A2
B1
B2
B4
A—横焊机
B—电源
B2

7.3.2.2 壁板环缝的焊接必须在上下两圈壁 板纵缝全部焊接完毕, 并将T型接头部位处理后方可焊接; 焊接时, T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点。
7.3.2.3 环缝外侧打底层焊接前, 必须仔细检查环缝组对间隙, 凡组对间隙大于1mm的地方, 为防止焊穿, 要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道, 封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除。
7.3.2.4 环缝焊接质量在很大程度上决定于打底层的焊接质量, 为保证焊缝整体的质量, 环缝外侧打底层焊完后, 对未熔合、 夹渣、 气孔及其它影响下一层焊接质量的部位必须进行打磨修补, 修补可采用手工电弧焊。
7.3.2.5 环缝由于采用多层多道焊, 在各层的焊道排列中, 必须注意排道顺序及位置, 以确保焊缝成形平整、 美观, 同时多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50 mm以上。
7.3.2.6 环缝内侧清根采用砂轮打磨, 。
7.3.2.7 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除, 并采用手工电焊进行修补, 修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件。
7.3.2.8 罐壁纵缝、 环缝焊接完毕, 经检查合格后, 应对罐壁内侧所有纵、 环缝全部进行打磨与母材平齐, 不得留有焊缝余高存在。
7.4 大角焊缝的焊接
7.4.1 大角焊缝的组焊应在第一圈、 第二圈壁板纵、 环缝组焊完毕后进行, 采用自动焊焊进行施焊。
7.4.2大角焊缝焊接前安装防变形卡具如下图示。

7.4.3 大角焊缝的焊接顺序是: 先对外侧进行手工打底焊, 外侧手工打底焊完后手工焊接内侧, 内外侧初层焊完后, 再对内外侧大角焊缝进行焊接。
7.4.4焊接时要求多名焊工均匀对称分布, 同时采用分段退焊的方法施焊。
7.5 罐壁附件的安装
7.5.1加强圈
在第5圈壁板组装后安装第一道加强圈。加强圈能够调整罐壁的圆度, 利用加强圈刚度较大, 形状稳定, 组装壁板时应利用调整夹具尽量紧靠加强圈。加强圈定位焊应随着壁板环缝定位焊同时进行。待壁板环缝焊完后, 再焊加强圈与壁板的角缝。
第6、 7圈壁板组装完成后, 组装第二、 三道加强圈, 要求同上一道一样。
7.5.2 抗风圈
在第八圈壁板组装完成后, 用盘尺测量加强圈安装位置罐壁周长, 按抗风圈支撑三角架的数量将周长划分等分, 画出三角架的位置, 安装三角架。
抗风圈组对时, 对罐壁曲率充分检查, 边安装, 边调整, 采取反变形措施, 防止接头出现凹凸现象。
7.5.3罐壁接管、 人孔的安装
7.5.3.1按图纸要求划出接管及人孔的安装位置线, 接管中心位置偏差不超过10mm, 接管外伸长度偏差不超过5 mm, 罐壁人孔与进料口的大口径作业时, 在开孔部位焊接两道加强弧板防止变形。
7.5.3.2补强板安装前进行滚弧, 弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形, 焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板, 具体加固方式见下图,图中加固方式增加了结构的刚性,减少了焊接变形,但也会在焊后产生焊接应力。因此需进行焊后消除应力热处理, 待热处理完毕后再拆除, 并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。

热处理接管加固图
7.5.3.3 补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊, 打底焊道完成后进行着色检查, 无缺陷后进行其余各焊道的焊接。接管及补强板焊接完毕后, 在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。试验压力为0.2Mpa。
7.5.3.4开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后, 对开孔壁板进行整体热处理。热处理为650℃保温75分钟。
7.5.3.5热处理完毕后, 拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝进行磁粉检查, 达到JB4730-94 I级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理完毕后再对其内弧用样板进行检查。
8、 加热盘管的安装
8.1加热盘管应按图纸要求进行组装焊接, 加热器中加热盘管的材质为20#钢, 加热盘管的焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。
8.2安装完毕后进行水压试验, 试验压力为1.5MPa
9、 浮顶的施工
9.1 双浮盘浮顶由浮顶底板、 浮顶顶板、 中心筒、 环向隔板、 径向隔板、 桁架、 外边缘板等组成, 附件主要包括量油管、 导向管、 集水坑及中央排水管、 紧急排水管、 自动通气阀、 边缘呼吸阀、 人孔、 支柱等。
9.2 浮顶的预制
控制浮顶各部件预制深度及精度至关重要, 是组对储罐浮顶的前提和关键。加大工
厂化预制深度, 是减轻现场组对工作量的主要手段。所有浮顶结构及附件需在预制现场预制成型且预制质量达到设计及规范要求。
9.2.1 浮顶预制材料数量多而繁杂, 因而应按设计图纸及排版图及时做好标记, 分类存放。
9.2.2 浮顶的边缘板、 桁架、 径向隔板、 环向隔板、 连接板、 附件的预制在专业预制工
厂进行。其切割下料要做好防变形措施, 如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范。切割后要用直尺进行检查, 发现有较大变形时进行矫正。
9.2.3 型钢的下料用砂轮切断机, 桁架在平台上组焊成半成品, 型材焊接时, 掌握好焊
接顺序, 对接焊接, 防止变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格, 若发现弯曲或翘曲变形, 要进行校正达到合格。
9.2.4 浮顶支柱的预制尺寸, 设计一般按充水试验后沉降稳定后的坡度进行计算, 与基
础交接时尺寸存在较大偏差, 最大尺寸偏差可达300mm。支柱预制时应根据设计基础不均匀沉降量的大小来确定浮顶支柱的净空高度。
9.2.5 浮顶外边缘环板是密封装置及刮蜡机构的连接板。密封装置一般为螺栓连接, 螺
栓孔的间距偏差要求较高, 因另外边缘环板预制尺寸应严格按设计及厂家要求, 避免由于尺寸偏差造成的返修, 减少焊接变形, 有利于总体形状控制。
9.3 浮顶的组装焊接
9.3.1 浮顶组装
9.3.1.1 浮顶组装在浮顶临时胎架上进行, 浮顶临时胎架的水平度及标高控制至关重要, 直接关系到浮顶底板的凹凸度, 浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮顶坡度一致, 同时外侧部分胎架横梁同罐壁联接定位。
9.3.1.2 浮顶组装顺序如下:
浮顶临时胎架找平——组焊浮顶底板——组焊第一至第三圈隔板桁架——组焊第一
至第三圈浮顶顶板及附件——组焊浮顶外圈隔板桁架——组焊外侧船舱顶板及附件——外侧船舱气密性试验——组焊浮顶第四圈隔板及桁架——组焊浮顶第四圈顶板及附件——浮顶量油管、 导向管、 浮梯及轨道安装——浮顶临时胎架拆除——浮顶充水试验——浮顶充水后支柱调整。
9.3.1.3 浮顶的安装
(1) 浮顶安装按第一个船舱为一单元组织施工, 底板与顶板、 附件按程序施工, 可
减少舱内作业。
(2) 浮顶底板的安装使用条带形排板方式, 板与板之间为搭接焊, 一般搭接宽度≥30mm。确定浮顶底板的中心时用线坠对准罐底板, 在罐底板中幅板的中心板上划中心线, 然后返至浮顶底板。浮顶铺板时, 从中心开始顺次向外铺设, 为保证浮顶的几何尺寸, 预留焊接变形量, 中幅板安装直径放大60mm。
(3) 浮顶底板安装时, 先用吊车把浮顶板分若干堆, 均匀的存放在浮顶胎架的不同部位, 绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t, 吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板, 用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。
(4) 铺板时要有人监护, 防止卡滞和刮在架台上, 造成临时胎架的标高变化。
(5) 排板时, 把三张板重叠处, 最上面的板割成一斜角。
(6) 浮顶底板安装后, 只进行定位点焊, 点焊注意使各板长边压实靠紧, 焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件( 环向、 径向隔板、 加强筋) 所在部位焊缝的焊接, 焊缝长度300mm左右为宜, 焊后真空试漏合格。
(7) 浮顶边缘环板、 隔板的安装。在浮顶船舱底板上, 按照其隔板和桁架安装基准线分别划出边缘环板、 隔板、 桁架、 浮顶支柱、 集水坑、 呼吸阀、 透气阀、 浮顶人孔等的位置线, 划线后用油漆做出明显的标记。
9.3.1.4 浮顶外缘船舱顶板的安装
外缘船舱顶板一般为一字形排板, 板与板之间进行搭接, 一般搭接宽度≥30mm。
9.3.1.5 浮顶组装技术要求
(1) 浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
(2) 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为250 mm, 允许偏差为±15mm,
(3) 船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于1.0mm 。
(4) 船舱内外边缘板的对口间隙为2±1mm。
(5) 船舱内外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于3mm。
(6) 用弧形样板检查, 船舱内外边缘板的凹凸变形, 其间隙不得大于5mm。
(7) 船舱的