地下泵房钢结构工程施工方案.doc

目 录
1．工程概况 1
1.1编制依据 1
1.2概况 1
1.3施工重点及难点 2
2．施工总平规划及项目组织机构 2
2.1施工总平规划 2
2.2 项目组织机构 4
3．施工总体部署 5
3.1管理目标 5
3.2施工总体安排 5
4 主要施工工艺 6
4.1 H型构件制作工艺流程图（吊车梁和次梁） 6
4.2 箱型梁制作工艺流程 12
4.3主要安装工艺 16
5．构件运输 21
6．资源计划 21
6.1机械设备计划 21
6.2劳动力计划 22
7．工期计划 22
8. 施工质量控制措施 23
8.1制作质量控制 23
8.2焊接质量控制 25
8.3焊接型箱梁质量控制 27
8.4涂装质量控制 28
8.5安装质量控制 30
9安全文明施工及环境保证措施 32
9.1安全施工保证体系 32
9.2文明施工及环境保护措施 37

1．工程概况
1.1编制依据
1) XXXX建设项目工程图纸21张；
2) 四川xxxx工程公司确定的施工内容和技术要求；
3) 我公司类似工程施工经验；
4) 建筑工程新技术丛书6《钢结构工程》林寿、杨嗣信主编；
5) 本任务主要以下列输入规范为依据：
a) 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
b) 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；
c) 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002；
d) 《钢焊缝手工超声波探伤方式和探伤方法和探伤结果分级》 GB11345—89；
e) 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工与验收规程》JGJ82—91；
f) 《钢结构制作工艺规程》DG/TJ 08-216-2007；
g) 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975—98；
h) 《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；
i) 《手工电弧焊接接头的基本型式与尺寸》GB985—80 ；
j) 《圆柱头焊钉》 GB/T10433;
k) 《金属压型板设计施工规程》YBJ216-88
1.2概况
本项目是中国xxxxxx集团公司大型模锻压机项目地下泵站及压机桁架钢结构部分，主要由泵房预埋件、泵房地沟盖板、泵房牛腿及吊车梁系统、泵房顶板梁、泵房压型钢板和压机钢桁架等六部分组成。本工程量顶板梁材质为Q420B，焊接要求高，场地狭窄，构件进场困难。
地下泵站地沟埋板195吨，由Q235Bδ20、δ30钢板与HRBφ16、φ20钢筋组焊成锚板，预埋标高-15.2m至+0.01m位置；32吨行车梁系统安装在标高-4m位置，与混凝土柱内预埋锚板通过钢牛腿刚接，吊车梁截面为 H1200*400/340*12*16/１４，所用材质是Q345B；顶板材质Q420B，主梁截面□1400*1200*34*50或□1400*1100*34*50，分布在②轴～⑤轴，次梁截面H1400*400*16*30、H1200*400*14*25、H1400*400*12*20、H1200*400*12*20、
H600*300*10*14，顶板上满铺1.2mmG550 YXB54-200-200-600压型钢板；压机钢桁架由热轧H型钢组合成，桁架高1400mm，弦杆为HM440*300*11*18，腹杆为HW300*300*10*15。
1.3施工重点及难点
1.3.1施工中的重点及难点
1) 预埋板平直度；
2) Q420B焊接质量保证；
3) 箱型主梁的制作和安装；
.1.3.2解决策略
1) 预埋板平直度
预埋板分段，段间距5mm，分段后编号便于现场安装；制作时焊接后校正，保证平直度＜1mm；安装时放线严格控制平直度＜1mm。
2) Q420B焊接质量保证
焊前先做焊接工艺评定，确定焊接参数；焊工选用我厂经验丰富职工；施焊前预热130℃；控制焊接层间温度130℃～200℃；焊后保温1.5小时。
3) 型箱主梁的制作和安装；
箱型梁断面大，构件重，长度长，最重68吨，最长42m，整体制作和运输困难。在厂内分4段制作，分段节点参照设计原有节点图，主要保证翼板和腹板错开250mm；现场在24m跨拼装成整体或2段后安装。
2．施工总平规划及项目组织机构
2.1施工总平规划
租用属通公司项目部办公室2间作为办公室；因项目地点在德阳市内，吃饭和住宿方便，项目部不统一安排；工机具和小件库房由安装队租房时负责租用；构件堆场和现场拼装场地布置在24mm跨。

图 图 1--施工总平图

2.2 项目组织机构
根据本工程的性质及特点，我公司将选派多次承担过类似工程施工，懂技术、会管理、善经营、具有精品意识的同志任项目经理，选派具有丰富施工经验、作风过硬的骨干人员组成项目经理部。
公司各职能部门按内部业务系统管理要求，重点加强对项目部业务系统的监督、指导，以确保合同的顺利实现。

项目部组织机构图
详图设计

安全员

预算员

项目经理

技术员 廖
制作班组
油漆班组
质检员
安装班组

图2—项目组织机构图

3．施工总体部署
3.1管理目标
3.1.1施工指导方针
1、我公司将对业主履行“以科学管理创一流工程，以优质服务让顾客满意”的质量方针。
2、我公司愿用自身特有的各种优势，如建造过类似工程所积累的施工经验，先进技术为业主降低工程造价。
3、以科学、求实、严格的施工管理，敢为人先的创业精神和热忱周到的配合服务，赢得业主的信任。
3.1.2质量目标
我公司对该工程施工的质量目标为：合格。确保达到《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001和设计图要求。
3.1.3工期目标
将根据整个工程的协调安排，按照土建的施工进度适时跟进，制作厂优先安排本工程构件制作，安装时配备足够工人，保证合同工期：预埋部分在土建扎完钢筋后3天；吊车梁系统15天；顶板梁25天；桁架7天。
3.1.4安全、文明施工管理目标
施工安全目标：施工无重大伤亡事故，轻伤事故率小于0.3‰，消防无火警事故，治安达标，消除“六害”行为。严格按建设部“一标准三规范”精心组织施工。
文明施工目标：按照建设部及省市的管理要求，达到企业文明施工标准。
3.2施工总体安排
施工顺序如下：预埋板→牛腿→吊车梁及制动板→顶板梁及压型钢板→压机桁架。
制作场地安排在中国五冶集团有限公司西河基地，现场拼装场地安排在XXXX厂房24m跨。
运输：汽车运输。
安装组织33人，必要时2班制作业。

4 主要施工工艺
4.1 H型构件制作工艺流程图（吊车梁和次梁）

材料进场
材料复验
划 线
切　　割
矫　　正
翼、腹板拼装
组装H型钢
焊接主焊缝
检查焊缝
机械矫正
制孔
装焊筋板

超声波探伤
超声波探伤
抛丸涂装

火校、打磨
成品验收

图3-- H型构件制作工艺流程图
1.钢材的检验

本工程所用的钢材，都必须具有合格的材质证明书，使用量大于10吨钢材还要进行抽样复验。抽样复验主要复验钢材的力学性能，包括拉伸试验、冲击试验、弯曲试验。钢材的抽样试验委托四川冶金工程质量检测公司进行检测。钢材检验合格后方能使用。
2.划线
按照属通公司确认的施工图，利用样板、样杆在板料上划出零件的加工界线。划线前要先检查材料是否符合设计图纸、技术规范的要求，对有较大弯曲、不平的要先校正好变形再划线。划线时要留出割缝宽度。
3.切割
板材下料采用直条机或半自动切割。构件翼板和腹板用直条机切割，零件用半自动切割。
下料时，在长度方向应留二次气割余量和现场拼接焊接收缩余量。预埋板分段尺寸加长2mm；吊车梁和次梁加长10mm；主梁加长32mm（每个接头收缩8mm）。
切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等；切割后，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱、缺口、毛刺，构件边缘圆滑整齐，检查钢材有无重皮、夹杂等缺陷，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
4.坡口的开设方法采用用半自动切割。对接焊缝的坡口型式为X型坡口，腹板与翼缘板和腹板与端板的焊缝坡口型式为K型坡口，如图1。焊接坡口面加工精度检验标准：坡角的允需偏差（-2.5°，0），断面光洁度≤0.3mm，断面缺口深度≤1.0mm，切割线与号料线偏差±1.0 mm。产生超差时，可用砂轮机修磨平整。T型焊缝采用K型坡口，坡口角度、钝边等安装焊接工艺评定执行。
图4-- X型坡口、K型坡口示意图

5.根据排板方案进行接料。接料一般都要求等强。按照设计要求，板材采取直接，并要求全熔透焊接。
6.组装H型钢
组装前，对连接表面沿焊缝50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时应保证翼缘板的拼接焊缝和腹板的拼接焊缝相互错开200mm以上，其组装要求在专用的工装台架上进行，如图5所示。
组装定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度50mm，间距600mm。

图5-- H型钢组立机示意图

7.焊接
1） 焊接作业前应按标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）和设计要求执行，全熔透焊缝、对接焊缝达到一级质量要求，腹板与翼缘和腹板与端板焊缝达到外观质量二级，角焊缝达到三级质量要求。H型钢的焊接在专门的船形架上进行，如图6所示。

图6-- 船形焊缝焊接示意图

2） 本工程中H型钢的翼—腹的连续角焊缝，采用埋弧自动焊船形位置焊接，连接板采用CO2气体保护焊，少量手工焊。焊成后，进行表面及内部探伤检验。一级焊缝的检测采用超声波无损探伤检测。在超声波不能发现缺陷作出判断时，采用射线探伤。探伤委托第三方四川冶金工程质量检测公司检测。
3) 施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格证。
4) 焊接环境温度在0℃以上，严禁负温下作业。
5) 焊接材料要求
按照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）要求选用焊接材料：
表1—焊接材料选用表
母材材质
埋弧焊
手工电弧焊
CO2气保焊
使用部位
Q235B

ER49-1
预埋板
Q345B
H08MnA-HJ431
E5015　
ER50-6
吊车梁系统
Q420B
CHF101-H10Mn2
CHE557
CHW-60C
顶板梁

电焊条要按规范或说明书要求烘烤，对于本工程所用焊条需进行350℃的烘烤一小时，并进行100℃保温。焊条派专人管理，随焊随取，并存放于保温桶中，对于未用完的焊条必须回收。焊条进行一次重复烘烤，超过一次的必须报废。
焊剂使用前烘干，烘干温度200℃-250℃，烘干1小时。
6) 焊接工艺参数
CO2气体保护焊焊接按照下表执行。
表2-- CO2气体保护焊焊接参数表
焊丝直径（mm）
焊接电流(A)
焊接电压（v）
Φ1.2
175-230
21-28
H型船形焊缝进行埋弧自动焊焊接时按照下表执行。
表3--埋弧自动焊焊接参数表
焊丝直径（mm）
焊接电流(A)
电焊电压(V)
焊接速度(m/h)
φ4、φ5
575-625
34-36
30
8.矫正
1）对于翼缘角变形采用矫直机矫正，没有矫好的地方采用火焰矫正。
2） 当翼缘板与腹板之间的角度大于90度时，在翼缘板和腹板内侧焊缝边缘纵向呈线状加热，加热温度控制在650度以下，注意加热范围不得超过两焊脚所控制的范围。线状加热时应注意，不能在同一位置反复加热，加热过程中不能进行浇水。
3）当翼缘板与腹板之间的角度小于90度时，在翼缘板上平面，对着纵向长焊缝，避开焊缝中心，在焊缝对应的两侧作点状加热 ，即可矫正弯曲变形，避免产生弯曲和扭曲变形，两条加热带要同步进行，可采用两把烤枪同时对称加热，这种方法将利于减少焊接内应力，但在纵向收缩的同时有较大的横向收缩，较难掌握。在加热时只能采用点状加热，当温度达到600—800℃后迅速移位到下一点。加热点密度根据变形量考虑。
4)针对钢梁下挠，在腹板下挠方作三角形加热，横向线状加热宽度一般为100-200mm，加热过程应由中间向两边扩展。线状加热由两人同时操作进行，加热三角形的宽度不宜超过板厚的2倍，三角形的底边与其对应的翼板线状加热宽度相等。加热从三角形顶部开始，然后从中心向两侧扩展，层层加热直到三角形的底边为止。
5）加热腹板时温度不能太高，否则会造成凹陷变形，很难修复。

9．制孔
本工程钢骨柱节点连接板和底板制孔要求高，要保证高强螺栓和钢筋和顺利穿过。对于连接板采用数控平面钻，对小截面H型钢采用三维钻，对于大截面H型钢和连接板则采用摇臂钻进行配钻。制孔应达到GB50205规定的制孔精度要求。
10. 装焊筋板
在构件长度方向留有二次切割余量，在主焊缝焊接完成并校正合格后，组装并焊接筋板，要注意筋板高度和方向的准确性。
筋板焊接完后进行要进行二次切割端部加工，切割时控制构件长度误差在差在2mm范围内。
打磨飞溅，倒棱，检查构件尺寸合格后移交油漆工序。
11.抛丸涂装
采用抛丸除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88中的Sa2（1/2）等级。
钢构件出厂前不需要涂漆部位：
预埋板；高强度螺栓节点摩擦面；箱形柱内的封闭区；工地焊接部位及两侧100mm且要满足超声波探伤要求的范围。
除锈：根据设计图纸要求，所有钢构件均应严格进行金属表面喷砂防锈处理，除锈等级要求达到国家标准（GB8923—88）中的Sa2(1/2)等级。
油漆：醇酸防锈底漆两遍，厚度65μm；醇酸面漆两遍，60μm；漆膜厚度≥125μm。构件安装后需要补涂漆部位：高强度螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均应先补涂防锈底漆。
钢材(构件)表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前必须清除干净。喷砂前必须用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层，以使喷砂在这些部位能形成符合要求的表面粗糙度。
构件的涂装均在符合要求的涂装车间（温度：≥5。C，相对湿度：≤85%）进行。涂装完毕的构件表明应平整、光滑、有光译，无漏涂、露底、流挂、起粒、龟裂、脱落等质量缺陷。

12. 标记入库或出厂
本工程构件数量多，特别是预埋件分段后件数多，成品入库前必须编号，构件编号必须标示出构件图号、名称、重量、安装部位。制作的构件经检验合格并完善手续后方可标记入库或出厂。
4.2 箱型梁制作工艺流程

材料进场

材料复验

划 线

切　　割

矫　　正

腹板、内隔板坡口加工

超声波探伤
钢板拼装

底板组装划线

内隔板组装

腹板组装

腹板组装

面板组装

焊接

超声波探伤

制孔

打磨、校正

尺寸验收

喷砂、油漆
记入库或出厂

标记入库或出厂

图7--箱型梁制作工艺流程图
1.钢材的检验、划线、切割、坡口预制、钢板拼接等工序与H型构件制作工艺一样。
2.箱形梁的分段，根据现场条件、运输能力分4段。
3.因箱形梁截面大，焊工可以进入箱体里面焊接，隔板不用电渣焊，改用手工四边焊接。
4.四条主焊缝焊接时因翼板伸出腹板较多将会产生角变形，为了防止变形，沿着主焊缝方向按照500mm间距布设临时三角形支撑板，同时焊后火焰校正。

图8—主焊缝加支撑示意图

5. 箱形梁尺寸偏差按照下表要求验收。
表4—箱形梁尺寸允许偏差表
序号
检查内容
公差（mm）

构件长度
±2

牛腿长度
±2

牛腿中心线与箱梁中心线的垂直度
2

箱体的长宽尺寸
±2

箱体对角线
3

箱梁中心线与轴线偏差
±L/1000

构件旁弯
±L/1000

构件扭曲
4

腹板螺栓孔距
±2
说明：L—构件长
6．Q420B焊接工艺
1）箱形梁材质为Q420B，钢板规格为δ12、δ20、δ34、δ50四种，后两种规格属厚板，依据《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）规定选用δ20、δ34钢板，对接接头和T型接头作焊接工艺评定，确定出最佳焊接参数。
表5--Q420B焊接工艺参数
母材厚度（mm）
焊接方 法
道次
焊材规格（mm）
电流（A）
电压（V）
焊接速度（m/h)
层间温度（℃）
12
CO2焊
2
φ1.2
310-330
31-34
30
120
埋弧焊

φ4
550-650
34-36
30
20
CO2焊
4
φ1.6
400-430
36-38
21-27
埋弧焊

φ4
600-700
35-38
25
34
CO2焊
6
φ2.5
600-650
41-43
24
140
埋弧焊

φ5
650-750
38-40
16
50
CO2焊
10
φ2.5
440-500
30-32
16-21
160
埋弧焊

φ5
700-850
38-42
12

2）焊接预热
焊接作业温度在0℃以下时停止焊接。
焊接作业温度在0℃以上焊接按照以下要求预热。预热采用火焰加热。预热后用激光测温仪测量焊缝背面，母材温度到表5规定的预热要求时才能进行焊接。
表6—常温结构钢材焊前预热温度
母材材质
接头部最厚部件的厚度（mm）
≤30
＞30～≤40
＞30～≤50
Q420B
120℃
130℃
150℃
3）焊接层间温度控制
当焊接完一层时，等待温度自然冷却到预热温度范围时进行下一层焊接，采用激光测温仪进行温度测量控制。
4）焊后热处理
焊接后进行消氢处理，热处理区域为焊缝左右100mm。加热采用火焰加热，加热到表7规定的温度后保温时间1小时。保温时采用保温棉包裹焊缝。
表7—常温结构钢材焊后热处理温度
母材材质
接头部最厚部件的厚度（mm）
≤30
＞30～≤40
＞30～≤50
Q420B
不处理
200-250℃
200-250℃
5）四角焊缝按照下图顺序施焊

图9--四角焊缝焊接顺序图
对①和②处用CO2焊进行打底→翻身→对③和④处用CO2焊进行打底，用埋弧焊填充焊接→翻身→对①和②处用埋弧焊填充焊接→翻身→对③和④处用埋弧焊盖面焊接翻身→对①和②处用埋弧焊盖面焊接。
埋弧焊时两台焊机同步、对称、同向焊接，降低焊接变形。

6）焊接管理要求
对接焊缝和箱形梁主焊缝均为全熔透焊缝，必须达到一级质量要求；不合格焊缝返修次数不能超过2次；施焊的焊工必须持有焊工合格证并经项目部专项考试合格；在全熔透焊缝位置必须打上焊工钢印号。
4.3主要安装工艺
1、安装吊车和吊具选择
吊装机械选用
吊车机械用XXXX车间内行车 ，行车最大起重量100吨，构件最重为箱形梁，拼装成整体后重68吨，选用车间内行车符合吊装要求。
钢丝绳的选用
设备吊装中常用由1根纤维芯和6股钢丝组成的3钢丝绳,以6×19+1、6×37+1和6×61+1表示其组成,其中6表示为6股、1表示有1根纤维芯,而19、37、61则表示每股内的钢丝数。前两种使用最多。6×19钢丝绳用作缆风绳及和吊索；6×37钢丝绳宜用于滑车组和吊索；6× 61 钢丝绳用于滑车组制作吊索、起吊绑绳和重型起重机械。
本工程选用钢芯6×19 ，钢丝强度极限为1870（N/mm2）钢丝绳。
钢丝绳大小的选择：
钢丝绳初选d=40，查6×19 钢丝绳主要规格及荷载性能表得：钢丝绳破断拉力总和Fg≥1060*1.308=1387 KN；查6×19钢丝绳之间荷载不均匀系数α=0.85；钢丝绳安全系数K按照作吊绳有绕曲情况取值K=6-8，取K=7。则钢丝绳容许拉力【Fg】=α*Fg/K=0.85*1387/7=168.4KN。
箱形梁分段后最重508KN，吊具按照5KN考虑，捆绑时按照4分支，吊索顶端夹角α为300，则钢丝绳实际承受拉力F=Q/n COS（α/2）=（508+5）/4COS150=128KN。
钢丝绳容许拉力【Fg】大于钢丝绳实际承受拉力F，所以选用6×19 ，钢丝强度极限为1550（N/mm2），d=40的钢芯钢丝绳安全。

2、吊车梁系统的安装方法
进场后对轴线和牛腿标高测量放线，安装牛腿，初测牛腿顶面标高，焊接牛腿，复测牛腿顶面标高。合格后准备吊车梁安装。
吊车梁进场后，吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭曲变形，下挠等情况，制动板边缘被钢丝绳拉成浪形弯曲，辅助桁架的旁弯和下挠变型。凡上述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行组装和吊装。
吊车梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。
吊车梁采用两点绑扎法，水平吊装。
吊车梁就位先初校后临时固定，全部吊车梁安装就位后，通长布鱼线精确校正，吊车梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。吊车梁中心轴线校正，是以车间轴线为依据，定出吊车梁中心线在地面上的位置，并同时检查相对吊车梁跨距，先校正两端吊车梁，在两端吊车梁上架经纬仪校正中间吊车梁；吊装吊车梁时梁标高的校正只能靠肩梁处调整垫板厚度，梁标高用水平仪检查，以梁两端标高为准；吊车梁垂直度检查梁中部，用吊线垂方法检查，如有偏差只能靠肩梁处垫板调整。
吊车梁校正后安装制动板，最后进行吊车梁系统的焊接。
3、顶板梁及楼承钢板安装
1） 顶板梁安装顺序：箱形梁→B轴接头拼接→B轴接头焊接→次梁→楼承钢板→栓钉。
2）、吊点的选择
顶板梁采用两点捆绑吊装方法,如下图：

图10-- 顶板梁绑扎位置图
箱形梁质量大，在箱形梁底板吊点处各设一块加强版50*1200*3000。
3）、箱形梁安装
箱形梁分4段，运至XXXX车间24m跨，厂内制作时应预留接头焊缝收缩量(7～9mm)。在24m跨搭设拼装平台，拼接成整体，利用24m跨100吨行车水平吊装至安装位置。水平吊装时箱梁两端设牵引绳，慢慢斜穿一端至轴线，另一端至轴线。
箱型梁起吊就位，用撬棍、冲钉(或冲头)调整构件的准确位置，使箱梁中心线和轴线中心线对齐，地脚螺栓螺栓孔全部对正，接头腹板高强螺栓用1/3安装螺栓临时固定。待主梁全部吊装完毕后，进行高强螺栓的初拧和终拧。安装箱形梁梁时用2台经纬仪跟踪检查柱垂直度和倾斜度。若安装过程中柱发生较大偏差，应重新校正。
4）、次梁的安装
次梁上平面和主梁上平面调平，用冲钉对正夹板梁连接板的孔眼直接放高强螺栓，先紧固高强螺栓，再初拧、终拧高强螺栓。主次梁连接节点大样图如下：

图9 主次梁连接节点大样图
5）、钢梁吊装注意事项
所有梁吊装前应核查型号和选择吊点，以起吊后不变形为准，并平衡和便于解绳，吊索角度不得小于45°，构件吊点处采用麻布或橡胶皮进行保护。
安装墙面预埋件时，关键在于控制预埋件的平整度，建议在模板上穿螺栓将预埋件固定，这样能确保地脚螺栓的安装精度，防止预埋件偏移。
现场的钢梁为H型钢，两端通过高强螺栓、连接板与箱梁连接。考虑到预埋件安装的精准度，钢梁安装时，其空间尺寸会有差异，导致钢梁就位高强螺栓穿孔难度大。于是调整钢梁和连接板的安装顺序，安装前在预埋件上焊接一支撑角钢便于承放钢梁，先将钢梁一端的连接板用同高强螺栓直径相同的螺栓拧紧，再安装另一端的连接板。根据空间长度确定连接板与预埋件的距离（该连接板制作时已加长20mm）后再进行切割和焊接。待按要求焊接好，冷却后换上高强螺栓拧紧。
4高强度螺栓安装
1）、对孔及穿孔
钢构件吊装就位后每个节点用两只冲钉对齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，安装1/3临时螺栓。对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出冲钉，再进行该处的高强螺栓的安装。最后置换临时螺栓。
2）、扩孔
当打入冲钉对齐节点板上下螺栓孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。
安装高强螺栓时当偏差较大的处理方法：当打入冲钉对齐节点板上下螺栓孔，其余螺栓孔大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后扩孔，然后再放入高强螺栓
3）、高强螺栓的连接
a、螺栓方向要一致，以扳手向下为紧固螺栓的方向，垫圈要位于螺母的一侧，螺母、垫圈方向不得装反。
b、终拧的工作顺序：外围框架梁—中间框架梁；
c、每个节点螺栓的终拧顺序：由中间向四周进行紧固，高强螺栓的紧固要观察周围是否有水渍等，节点潮湿现象不得终拧，严禁雨天进行终拧；
d、对不同节点的安装紧固顺序，错位面、高差面的处理方法等根据不同的情况遵照高强螺栓的施工要领进行；
e、在高强螺栓初拧后，碰到下雨天，必须用胶纸等进行密封粘贴，防止雨水进入。
f、注意事项：电动扭矩扳手在拧紧螺栓前电源电压需与铭牌确定相符，并将电动扭矩扳手运转数分钟，运转正常后进行使用；连续冲击时间不得超过5秒钟；操作发现异常必须停机检修，严禁带病工作。
4)接触面间隙处理方法
高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙按以下方法处理。
项目
t
示意图
处理方法
1

t<1.0mm时不于处理
2
t

T=1.0~3.0mm时将原板一侧磨成1:10缓坡，使间隙小于1.00mm
3
t

t>3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩察面处理方法应与材件相同
事先准备好3mm、4mm、5mm、6mm厚摩擦面处理过的材质与材件相同的垫板
5)高强度螺栓施工质量验收
a、第一阶段检查内容：高强螺栓的安装方法和安装过程，连接面的处理和清理；高强螺栓的紧固顺序和紧固方法。
b、第二阶段检查内容如下：
摩擦型高强螺栓终拧检查。
摩擦型高强螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录：
高强螺栓连接副复验数据。
抗滑移系数试验数据。
初拧扭矩，扭矩扳手检查数据。
施工质量检查验收记录。
5．构件运输
钢构件运输从中国五冶成都制造基地到安装现场临时堆放点采用平板汽车运输。超长构件需采用15m长平板拖车进行运输。
构件平放在车厢内，构件超出车厢长度不能超过5m，超出车厢长度2m的应设支撑架，以防止在运输中变形。
构件运输时必须检查构件包装，核对运输构件的构件编号。预埋板、牛腿、吊车梁、顶板梁、桁架和压型钢板裸装装车，连接板打捆装车，螺栓装箱运输。
现场卸车采用二重厂内桥式吊车卸车。
6．资源计划
6.1机械设备计划
表8—机械设备计划表
序号
设备
规格
数量
备注
1
直流电焊机
ZX1-400B
8台

2
直流电焊机
ZX5-630B
4台
配碳弧气刨
3
CO2气体保护焊机
NBC-400
10台

4
自动埋弧焊机
MZ-1000/1250
6台

5
远红外线干燥箱
ZYH-100
4台

6
多头直条气割机
CNG-4000B
2台

7
半自动所气割机
CG1-30型
10台

8
剪板机
Q11-BX2500
2台

9
型钢冲剪机
Q41-100
2台

10
刨边机
B81120A
1台

11
摇臂钻床
Z3080X25
2台

12
磁座钻
J3C-AD01-25
8台

13
油压矫正弯曲机
1000KN
2台

14
H型钢翼缘矫正机
HYJ-800型
2台

15
激光测温仪

1台

16
桥式吊车
100/20t
2台
二重提供
17
桥式吊车
50/10t
2台
二重提供
6.2劳动力计划
表9—劳动力计划表
序　号
工种
数量（人）
备注
1
铆工
12+4
后4人拼接箱形梁接头
2
焊工
6+6
后6人焊接箱形梁接头
3
机运工
2

4
起重工
4

5
电工
2

6
测量工
1

7
普工
6

合计

33+10

7．工期计划
将根据整个工程的协调安排，按照土建的施工进度适时跟进，制作厂先完成预埋件和牛腿的制作，安装班组准备现场用工机具，初步确定在2011年1月初进场，以下工期计划按此编排。

8. 施工质量控制措施
8.1制作质量控制
焊接H型钢、焊接型箱梁的制作安装，对我公司来讲，已是很成熟的工艺。近年，四川XX管理局XXXX分公司科研办公用房工程，中国XXXX研究院XX-Ⅲ主机装置工程的焊接箱梁全是由我公司制作、安装，并且取得了不菲的成绩。尽管我公司干过很多类似工程和有先进的技术、设备，但是做好制作过程中每一个环节的质量控制仍然是首要责任，可以说细节决定成败。要控制好本项目各个构件的质量，必须从制作过程中的每个细节下功夫，控制好焊接质量。
1.注意计量器具的统一
（1）计量器具必须检定校准合适
钢结构工程制作和验收所使用的计量器具必须合格。制作和检验单位应按有关规定，定期对所使用的计量器具送计量检验部门进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。
（2）计量器具必须使用合格
不同计量器具有不同的使用要求。如钢卷尺在测量一定长度的距离时，应使用夹具和拉力计数器，不然的话，读数就有差异。
2.制作过程的注意事项
（1）放样、号料和切割
放样划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。
注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求；构件的起拱下料尺寸。
划线前，材料的弯曲或其他变形应予矫正。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定。
（2）孔加工
梁柱、梁梁连接的节点处高强螺栓较多，同时要保证安装顺利，必须确保制孔的精度，关键在于选择合适的制孔设备。按照不同部位的质量要求，
采用不同的制孔方法，对于连接板采用数控平面钻，对小截面H钢采用三维钻，对于大截面H型钢和连接板则采用配钻。
（3）组装（预拼装）
零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。
组装过程中应有匹配的工具和设备，如定位器、夹具、竖固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。
为了保证隐蔽部位的质量，应经质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。
预拼装的构件必须是进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。需预装的相同构件应可随机抽装。
预拼装检查合格后，应根据预拼装结果标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。
（4）铣加工
钢结构工程中如承重连接的柱接头的承压表面应按图纸设计技术要求进行车间铣加工，以保证金属接触面的区域大于截面的70%，且边缘最大间隙不大于0.8mm的要求。
其他需顶紧的接触面，亦应采用铣、刨、磨的方式进行加工，以保证顶紧的质量要求。
3.注意成品检查质量
（1）成品制作精度的检查必须在下列情况完成后进行
制作过程中出现的损坏和变形应去除或完全矫正，达到允许偏差之内。
必要的理化试验、无损检测必须符合标准规定。
（2）加强对连接部位的检查
钢结构制作成品在安装时直接反映出来的质量问题往往出在连接部位上。长度尺寸、螺栓孔孔距、角度等诸方面的制作精度都将受到实际检验。产品在这方面的精度直接影响到施工进度。因此制作验收和安装前对进入工地的构件进行复验时应加强对连接部位的质量控制。

（3）正确测量钢构件的起拱值
钢结构承重梁在制作中有一个起拱值问题，特别是大跨度的构件。要检验起拱度或下挠与否，应与安装就位的支承状况基本相同，即将钢梁立放，并在支承点处将梁垫高一点，以便检测，并消除梁自重对拱度或挠度的影响。
（4）认真确认基准
在制作检查和安装前，必须确认钢骨柱标高基准线等标记，保证节点处高强螺栓和钢筋的顺利穿孔。
（5）及时提交制作项目资料
钢构件出厂时提交的资料应按《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)及有关标准的规定进行。在结构工程质量检验评定时，构件制作厂应按验收规范的规定作好工程质量检验评定，并作好资料及时提交有关单位。
8.2焊接质量控制
1．必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工
焊接质量的好坏，除设计连接的构造是否合理外，还取决于所采用的焊接方法、工艺及进行操作的焊工的个人技术。因此，应检查参加施工的焊工是否在考试合格证有效期内担任合格项目的焊接工作，严禁无证焊工上岗施焊。
2．注意实施预防焊接变形和内应力的措施
由于焊接过程中焊件受到局部不均匀的加热和焊缝在结构上的位置和焊缝截面的不对称，以及施焊顺序和施焊方向不合适，在焊缝区域会产生不同的焊接变形和内应力，如横向和纵向收缩、角变形、弯曲变形、波浪形变形、扭曲变形、内应力导致焊缝根部开裂等。这种变形超过允许偏差值，或内应力导致的裂缝、便将影响结构的使用。因此，在实施焊接工艺过程中，应注意以下几点：
（1）合理地选择焊接方法和规范，选用线能量较低的方法。
（2）选择合理的装配焊接顺序。总的原则是，将结构件适当分为几个部件，尽可能使不对称或收缩量大的焊接工作能在部件组装时进行，以使焊缝自由收缩，在总装中减少焊接变形。

（3）注意采用合理的焊接顺序和方向。尽量使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝。
（4）多层焊时，宜采用风枪或手锤锤击辗压焊接区，使焊缝得到延伸，降低内应力。
（5）厚板焊接中在结构适当部位加热，使其带动焊接部位伸长，焊接后加热区与焊缝同时收缩，从而降低内应力；
（6）不得任意加大焊缝的宽度和高度，减少焊接内应力。
3．焊接材料应严格按规定烘焙与取出
焊接所使用的手工焊条皮是各种颗粒状物质粘结而成，极易受潮、脱落、结块、变质，对焊接质量影响较大（特别是低氢型焊条）。自动焊焊剂也易受潮，对焊接质量影响也较大。因此，除了注意焊条运输、贮存过程防潮外，在使用前应按规定的烘焙时间和温度进行烘焙与取出，并注意以下几点：
（1）低氢型焊条取出应随即放入焊工保温筒，在常温下使用。超过时间，应重新烘焙，同一焊条，重复烘焙次数不宜超过两次。
（2）焊条烘焙时，严禁将焊条直接放入高温炉内，或从高温炉内直接取出。
（3）焊条、焊剂烘焙，应由管理人员及时、准确填写烘焙记录，记录上应有牌号、规格、批号、烘焙温度和时间等项内容，并应有专职质控人员对其进行核查，认证签字，每批焊条不少于一次。
（4）焊条烘焙时，不得成捆堆放，应铺平浅放，每层高度约三