成都某钢厂主厂房钢结构施工方案.doc

第一章 工程概况及特点
1.1 工程概况
工程名称：**钢第三条管加工线第三跨主厂房
工程地点：**钢****厂区内
设计单位：**大学建筑设计研究院
1.1.1建筑部分
主厂房共1跨，A～A-1跨，跨度为36.0m，纵轴线从1～32线，长543.0m，基本柱距为18.0m,轴线面积19780 m2，主厂房为全钢结构。
1.1.2结构部分
标段：新建17-32轴线厂房。
主厂房的钢结构总量约为800 t，占地面积9720㎡，本工程厂房采用单坡双跨焊接工形截面门式刚架结构，屋面檩条均采用冷弯薄壁型钢及热轧工字钢，屋面板采用0.5mm厚的角驰Ⅲ型压型钢板，板下不做保温棉。
1.2 工程特点
1．施工面积大：因本工程主体为单层钢结构厂房，总占地面积约为9720m2，所以各种构件必须分类就近堆放及保管，尽量减少材料的二次搬运，同时合理安排起重机行车路线，以提高工效。钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。做到均衡施工，以提高工效。
2．屋架结构跨度大：本工程屋架结构跨度较大，达到36米，故在钢构件吊装过程中必须加强各种技术和安全防范措施，以保证工程安装质量及施工人员人身安全。

3．构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，故各种构件必须按图纸要求分类编号，小构配件须分类打包，并进行有组织运输、有计划堆放。
4．本工程兼有重、轻型钢结构的特点，主要包括屋盖钢梁、钢柱、屋面檩条、墙梁等构建系统。厂房结构形式和技术条件要求构件制作尺寸精度高。
5．工期紧：按照招标书的要求，本工程工期应设置的尽可能短，所以必须合理安排各工序平行交叉均衡施工，不可避免造成工种交叉作业等，故合理协调安排各工序工种的施工，以免造成不必要的窝工。
6. 因本工程由Q345B和Q235B材质组成，须注意焊条和焊丝的选用。
7安装精度高：钢架部分均为高强螺栓连接且连接板上孔的密度大，因此在连接板的钻孔应该多加注意。
根据以上八个特点，我公司将在组织施工过程中，将克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一 流的工程质量，一流的工程速度，以优良工程为目标，顺利完成工程项目的建设任务。

第二章 主要分部分项工程施工方法
2.1 钢结构工程
2.1.1 加工制作
本工程钢结构构件包括有钢架系统、吊车梁系统、屋盖系统、墙架系统、天窗架系统。主要构件即为钢架、屋面纵横梁、柱间支撑、屋面支撑、屋面檩条、墙架柱、墙架檩条、天窗架、山墙柱、吊车梁、制动桁架等构件组成。其中，钢架GJ-1，15榀，钢架GJ-1b，1榀，实腹H型吊车梁30根，天窗架5榀以及大量的各类檩条。
1、 构件特点：
柱子的特点：最大高度约为15.920m，宽约0.8m,重量约6吨，均为实腹工字型，有柱脚板。
吊车梁的特点：通常采用由钢板组成的H型断面，断面尺寸有：梁宽上翼缘0.54米，下翼缘0.34米，梁高1.62米，长度为18米；重量约为7吨。
屋盖梁的特点：跨度为36m；重量约为15ｔ。结构型式为H型变截面实腹式梁。
2、 工艺流程：
原材料平直矫正→配料(对于要拼接的钢板需进行)→拼接→ 放样→号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣 →半成品分类堆放→ 组装→ 焊接→ 焊接检验→矫正→检查几何尺寸→除锈、油漆、成品出厂→待安装。

3、 制作工艺和措施
(1) 放样
搭设放样平台，面积10m´36m，用钢板、工字钢及角钢构成。核对图纸的尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差
项 目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20＇

该工程屋面梁为变截面钢梁，放样、下料时应特别注意外观尺寸和加工精度，下料前必须进行排料。施工人员按排料图下料，以保证施工质量，减少材料损耗。
放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。
(2) 号料
检查核对材料；号料应尽量使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失。
依据图纸或样板在材料上划出切割、铣、刨、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。要注意根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料号料，做到合理用材。取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。

号料的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5

(3) 切割
搭设下料、火焊、切割台架，尺寸为3m´10m，用工字钢和角钢组成。
下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。
钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹、夹层和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度。
(4) 制孔
制孔采用钻孔、冲孔等几种方法，多数采用钻孔。另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及轻型支撑等构件孔可采用冲孔。板厚超过8mm的构件，不得用冲孔机制孔。孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并符合国家规范要求。
高强螺栓连接螺栓孔群划线定位要仔细，并由质量员进行校核后方可制孔。为保证质量和提高生产效率，高强螺栓群孔采用专用钻模板制孔。螺栓孔的允许偏差超过规范要求时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。制孔精度应符合设计要求，孔径符合要求的孔数至少应在85％以上，且每组焊补重新钻孔数不大于20％。检查时用比孔的公称直径小于1mm的量规检查。
A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
项目
允许偏差（mm）
直径
0～+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定
项目
允 许 偏 差（mm）
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

(5) 组装
下料完毕的零件，须检查合格，并清除掉连接接触面的沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢后，方可进入组装工序。
(6) Ｈ型钢制作
本工程大量构件的基本形式为H型断面。因此H型钢的拼装工作量很大。
H型构件的拼装在车间的装配平台上进行。型钢拼装平台采用水准仪测平，制作用胎模的零件应平整，统一。

下料后的板材由专业放样人员划出中心线、定位线，放出1：1实样，确认无误后按设定的组装程序工作。使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。组对过程中不能随意在构件上打火.
Ｈ型钢组装经检验合格后方可焊接。H型钢焊接多采用埋弧自动焊。埋弧自动焊在专用焊接胎具上进行。焊接应加引弧板，并在焊接胎模上成45度摆置，如图所示。
制作焊接胎模应考虑主要构件长度，该胎模按20M设置，共计8个支架，间隔3M一线，相互间用型钢连接成整体。根据工期要求决定胎模制作6组，考虑12根H型钢同时施焊满足制作要求。
本次钢结构的材质多为Q345B和Q235B，为达到设计要求，钢材板厚超过8mm以上的全熔透焊接接头必须开坡口。坡口的形状、尺寸、加工方法应按照设计图（制造图）和规范的要求制备。焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。
H型钢焊接后，按设计要求进行焊接质量检验。检验合格的构件再进行焊接变形的矫正。
H型钢的矫正在H型钢矫直机专用设备上进行。矫正后的质量须符合规范的尺寸要求，再进入构件拼装工序
(7) 构件组装
经检验合格的半成品在组装平台进行构件拼装。
在拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、拼装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
在装配平台上放出构件的实样，使其形成图纸所需形状，并画出中心线、位置线，设置定位卡具。组装时，借助卡兰、铁楔子、拉紧器、
推撑器等工具来保证装配尺寸。
组装点固焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
(8) 构件焊接
钢结构件组装经检验合格后方可焊接。
焊接顺序按照减小变形的原则，尽量采用对称焊、多点焊、小规范、多层多道焊。焊脚高度须满足图纸或国家规范要求。平直焊缝应尽量采用自动焊机焊接。焊接时应采取必要的工装夹具有效措施防止钢结构件变形。
(9) 预拼装
预拼装针对现场安装节点的相关构件进行，主要指柱梁刚架。拼装在工厂的装配平台上进行。予拼装平台上表面高低差不得大于4mm。在装配平台上放出产品构件的实样，画出中心线、位置线，设置定位卡具。
4、 构件制作要点
(1) 柱子制作　
本工程厂房柱的均为实腹工字型，有柱脚板。柱身的主肢为H型焊接钢柱。制作要点有以下几项内容必须在制作过程中加以重点控制：钢柱的板对接必须符合设计要求的一级焊缝，下料就采用半自动切割下料，坡口的处理采用半自动切割进行。切割断面必须无裂缝、夹层和大于1m的缺口。板的边缘必须光滑，坡口必须光滑规范。对接焊缝应用气体保护焊打底，埋弧焊盖面。一级焊缝探伤检测。
H型焊完后，应在矫直机上进行变形翼缘的矫正处理，矫正后待整体组对。
牛腿的柱件组对，这项工作是柱子的制造重要部位，应将柱脚尺寸到牛腿的尺寸放好，确认无误后进行牛腿的柱件组装。组装中牛腿的端面应平整，无毛刺，所有的板都应在一个面上，然后进行盖板的安装，
安装前应用钳工划针，划出盖板所安装位置后，然后再安装盖板。安装时应顶紧点焊牢实，盖板与肩梁的构件其贴合面应达80%以上。，边缘最大间隙不得大于0.8mm。顶紧面经检验合格后，做隐蔽记录，再进行焊接。
焊接完后的钢柱摆放要平整，不能扭曲摆放，防止变形。起吊应整体双肢同时受力起吊，不宜只吊单肢，避免变形。
在允许偏差方面，柱底面到第一个安装孔的距离在柱身长度小于15m时,误差不能超出正负10mm，柱身大于15 m，不能超出15mm；当柱底面到牛腿支撑面距离(L1)小于10m时，误差不得超过正负5mm，L1大于10m时，误差不能超过8mm。连接同一构件的安装孔任意二组孔距误差不得超出正负2mm。
以上各项均用钢尺检查。
牛腿平面超曲不得超过2mm；柱身挠曲矢高不得超过柱身长的千分之一，且不超过12mm；翼缘板倾斜度在翼缘板厚度（B）小于400mm时，误差不能超过其厚度的百分之一，B大于400时，误差不能超过5mm；柱截面几何尺寸在接合处误差不能超出正负3mm，其它处不能超过5mm。
(2) 吊车梁制作
吊车梁严格按照施工设计总说明中要求执行。严格按照施工规范（钢结构）进行操作、检查。
上、下翼缘板和中腹板在板的长度拼接过程中，要求拼接点不能在跨中1/3长度范围内，且上、下翼缘、腹板的拼接相邻焊到的距离不能小于200ｍｍ。要求坡口除符合设计要求外，应采用气体保护焊进行打底焊，严格要求，清除渣、杂物后用埋弧焊进行表面焊接。要求进行一级焊缝的检测。
翼缘板与腹板的组对，全部按有关操作规程进行。首先在翼缘板上弹出组对线，沿组对线进行组对，在组对过程中不准在吊车梁翼缘板上
腹板上打火，加支撑。组对完成后在胎模上进行焊接。虽然在中腹板已进行坡口加工，但在组对时与翼缘板间仍然要留有间隙（约3mm）。对称焊是一个需要重视的工作，如何确保埋弧焊在施焊时不焊穿，外观成型好这是焊接中的相当重要措施。
焊接吊车梁胎模制作应将焊接胎模制作成45度，自动焊沿轨道运行对焊口成90度施焊，避免焊道成型不均匀。如图所示，焊接胎模按9ｍ吊车梁设置。需支架6个，相互间用[30#造成整体。焊接设备采用大功率直流埋弧焊，避免电网上电压波动对焊口质量影响。
吊车梁的制作中，设计通常要求吊车加劲肋与上翼缘板铇平顶紧。设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有80%梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。采取的措施：
吊车梁焊接完成后，按图纸技术要求进行检验。
焊接完成后，应对其焊接后翼缘进行矫正，矫正的方法采用H型钢校直机机械校直，局部不规则变形采用火焰加千斤顶校正，焊后用千斤顶进行处理，其处理长度应在1米以上，使之不形成波纹。
焊接完成的吊车梁摆放应该注意避免不均匀沉降引起的变形。应选择平整的场地，设置三点支垫。三点应用线找平，然后摆上吊车梁，如图所示：
吊车梁焊接完成后的起吊，应在钢绳与吊车梁之间加垫物，一是对
吊车梁的翼缘进行保护，二是对钢丝绳进行保护。如图：
焊接次序是先焊下盖板与腹板的焊缝，再焊上盖板与腹板的焊缝。
在允许偏差上，梁的跨度在一般型式上不得超误差不得超出梁长度的2500分之一且不大于10mm;端部高度在梁的端部高度（H）小于2m时，误差值不得超出设计值的正负2mm，H大于2m时，不得超出3mm；两端最外侧安装孔距的误差不得超出设计值的正负3mm；翼缘板宽度误差不得超出正负3mm；上翼缘板与轨道接触面平直度不得超出1mm。以上各项均用钢尺进得检查。
腹板局部平直度在腹板厚度小于14mm时，误差不超出腹板凹面长度的千分之三，大于14mm时，不超出误差不超出腹板凹面长度的千分之二。该项用1m直尺和塞尺进行检查。
另外，翼缘板倾斜度误差不得超过2mm,可以用直尺和钢尺检查。
(3) 屋盖梁制作
屋盖钢梁制作在工厂进行。屋盖梁的跨度在36ｍ。截面形式均为变截面H型实腹梁。
由于跨度大，构件制作须进行材料拼接。拼接按等强原则进行。其拼接细则要求与吊车梁拼接相似。
制作时，在平台上放出大样（1：1），在放样过程中按设计要求或制造规范对屋盖梁进行起拱。检测无误后，开始全面焊接。批量制作采用仿模法，以保证构件的几何形状的一致性，并提高制作功效。
在A轴柱端板与屋架梁连接处由于A轴柱在A-1跨屋架蓝图未到之前制作安装，端板之间的高强螺栓孔可能有误差将会影响今后安装，所以在屋架梁端板制作之前对A轴柱端板孔进行实测并编号在进行制作以保证精度。

焊接过程中应注意检查焊缝是否要满足设计要求，还应注意检查有无漏焊及缺陷，如果发现有，应立即整改和补救。
屋盖梁与钢柱的连接是摩擦型高强螺栓10.9S。
采用摩擦型高强螺栓时，安装的可调性差，精度要求高。这就要求构件的制作尺寸精度高，给制作带来一定的难度，需采取必要的措施：
样板和样杆：对于复杂现状、批量零件、相关连接零件，采取制作样板和样杆的措施来保证构件尺寸精度。
二次号料：变截面H型组合采取二次号料工艺。在原材料下料时，留下必要的余量，待拼装焊接后再按图纸精确号料、切割到位。
工序安排：将钻孔的工序放在端板安装焊接以后进行，以消除工件装配误差和焊接变形造成的误差。工件焊接后套上钻模水平位置钻孔。钻孔工序作为工件加工的最终工序，保证了构件的孔位精度
屋盖梁在制作的允许偏差上，其高度误差不能超出设计值的正负3mm；固定檩条的孔或连接件间距不能超出设计值的5mm。以上各项均可用钢尺进行检查。
为保证屋盖梁的质量，我们将在厂内进行预组装，检查无误后，才能编号出厂。
2.1.2 除锈涂装
焊接合格并经矫正检验合格的构件方可进行除锈、喷砂、涂装。
1、 除锈
按本项目钢结构设计要求，除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》。所有构件为喷砂除锈，质量等级为Sa2级。经质检部检验合格的，方允许进行涂装。质检部要做好喷砂除锈检验、验收记录。
2、 涂装
涂装处理按照设计的要求，完成两道底漆，中间漆及二道面漆，工
厂制作完成底漆及一道面漆，待现场安装完毕后涂刷一道面漆。油漆种类及品牌满足设计及业主的要求。漆膜总厚度为125μm。涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。柱脚埋入杯口部分不允许涂漆或有油污。涂装时应对柱脚、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。
3、 成品保护
钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。涂装后构件需要运输时，注意防止磕碰。涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。
4、 产品标识
(1) 涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必要时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致, 喷砂除锈前后及防腐前后应进行标识移植，移植后标识的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。
(2) 构件出厂前按图号挂牌或贴签。
(3) 构件出厂必须具备检验合格证。并附构件清单。
2.1.3 构件运输
1、 随附文件
构件出厂时应具有产品合格证，设计变更文件，材料质量证明书，主要构件检验记录，工厂预拼装记录等资料，同构件一起送至安装现场。
2、 构件包装
钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板，加保护层、保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件、零件不
变形、不散失、不混淆。所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。隅支撑、拉杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型号。柱脚、高强螺栓连接摩擦面、拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。
3、 运输顺序
构件运输要求按结构吊装顺序进行。原则上，先吊装的先制作先运输。协调好制作场地的构件堆放及吊装现场的构件堆放和吊装顺序的有效合理的安排，保证施工进度的顺利进行。
4、 运输难点
吊车梁、柱子、屋盖梁等大构件是运输的难点。这些构件大都重量大、体积大。柱子最长约为16米，行车梁约18米，构件运输拟采用10吨拖车和半拖挂货车。运输构件超长、超宽，须运输前需到交通管理部门办理有关手续。
5、 装卸车
钢结构构件的吊点和装卸车时的吊点，不论装车、运输或卸车堆放都应按规范进行，置放在车上或堆放在现场的构件与构件之间的垫木，要在同一垂直线上，且厚度相等。支撑点满足规范要求。后吊的放在下部，先吊的放在上部。不易调头的重、长构件应根据安装方向确定装车方向和堆放方向。运输注意事项如下：
构件在运输时要固定牢靠，以防倾倒。对于重心较高，支撑面较窄的构件，应使用支架固定。用拖车运输时应将构件支垫帮扎好后。
钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板，加保护层、保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件、零件不变形、不散失、不混淆。
所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。隅支撑、拉杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型号。

拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。
构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，迭放时也必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。
钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。
6、 运输措施
构件在运输时要固定牢靠，以防倾倒。对于重心较高，支撑面较窄的构件，应使用支架固定。用拖车运输时应将构件支垫帮扎好。
柱子、梁、屋架的运输均采用40t平板拖车，拖车上安置固定支架，并放上枕木支垫构件运输，见图示。固定支架制作成U型框架、笼型支架运输一般构件及屋架。
2.1.4 厂房吊装
1、 安装前准备
(1) 现场条件准备
清理施工道路和施工行走路线，确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场路线。施工现场做好三通一平，现场推平压实，吊车行走道路上铺200mm砂夹石或碎石。
(2) 工序交接
结构安装前，应进行工序交接，对所有基础进行复核，复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。复核合格后方可安装。
支承面的允许偏差:
支承面的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3~0
水平度
1/1000

(3) 吊装机械准备
根据本工程结构特点、进度计划、吊装方法、现场情况，选用本公司自有的25ｔ汽车吊、40t汽车吊、75ｔ汽车吊、50t履带吊进行构件吊装。
(4) 构件准备
摆放：门式刚架柱和梁进场按吊装位置就位摆放，一般的吊装构件进入现场后即就近空处摆放。见摆放示意图。

复核：按构件明细表核对进场构件，对构件的几何尺寸进行复测，不合格的构件必须经过处理校正，符合设计要求和施工规范规定后，方可进行安装。
2、 吊装路线：
17-32轴线：从17轴线→32轴线方向吊装。吊装路线详细见示意图（附图）

3、 安装方法和措施：
安装顺序必须保证结构形成稳定的空间体系,并不导致结构永久变形，满足设计和规范的几何尺寸要求。
钢结构吊装工艺流程：吊车、构件进场→就位→钢柱吊装前准备→钢柱安装→柱间支撑→吊车梁系统安装→屋盖梁安装→厂房墙皮安装。
(1) 柱子系统的安装
本工程钢柱均为实腹工字型，有柱脚板。钢柱最大高度约16ｍ；钢柱最大宽度约0.8ｍ。柱子单件重量大多为6t。
安装流程：基础复核→列线闭合→行线确定→构件检查→基础杯底找平、垫板处理→钢柱安装到位→调整垂直度、标高、纵横向轴线→钢柱最后固定、灌浆。
吊装机械：柱子采用50ｔ汽车吊吊装，柱间支撑采用1台25t汽车吊进行安装。
钢柱安装要点：
基础复核处理：柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础，以要根据基础的验收资料复核各项数据，并将基础轴线标注在基础表面上，注意留有二次浇灌的空隙。
构件和辅材的准备：确认吊装柱子的构件号及安装尺寸，认真检查起重机具和起重设备，钢丝绳如有断股、漏芯等不得使用。下车前在地面放上枕木，并在钢丝绳和钢柱连接处包角从而避免破坏钢柱的
油漆以及保证安全。准备好柱子吊装时用的各种规格的钢垫板及经加工的斜垫铁，柱子吊装时，在基础面上放钢垫板以调整标高，待柱子就位后，再在钢柱杯口浇筑细石混凝土固定，并在钢柱两侧加揽风绳。
吊装方法：吊装采用单柱直立吊装法，绑扎要牢固，起吊、落钩要平稳进行。
钢柱的调校：
标高控制：吊装前由牛腿引线到距柱底2.5m处，并在该处作好标记。待钢柱吊装完毕后，采用水准仪扫瞄，如标高超标，可通过柱底垫放的斜垫铁调节达到要求。
垂直度控制：钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差，用螺旋千斤顶或油压千斤顶进行校正。再校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。
(2) 吊车梁的安装
本工程吊车梁均为H型实腹钢梁，标准柱距的吊车梁均为18m。吊车梁单件重约为7t。
安装流程：钢柱牛腿上表面标高复核处理 →吊车梁吊装，临时固定→吊车梁校正固定→制动系统安装→轨道调整、压轨器连接、长轨焊接→车挡安装→走道平台栏杆安装。
吊装机械：吊车梁的吊装选用40t的吊车单车吊装。
吊车梁系统安装要点：
钢柱牛腿及吊车梁的复核：复测钢柱的牛腿标高，测放柱肩梁中
心线。复核吊车梁标定的中心线是否正确，复核梁端眼孔是否符合图纸要求尺寸，复测吊车梁实际高度、长度，在吊装时用揽风绳加以保护，避免吊车梁跌落。
吊车梁校正：吊车梁的校正主要为标高、梁中心轴线和跨距等。标高的校正可在屋盖钢梁吊装前进行，其它项目的校正宜在屋盖钢梁吊装完成后进行，因为屋盖的吊装可能引起钢柱在跨向上有微小的变动。
检验吊车梁的轴线，以跨距为准，于吊车梁上面沿厂房方向拉通钢丝，再用垂球检验各根吊车梁的轴线。
吊车梁跨距的检验，用钢尺量测，跨度大的厂房用弹簧秤拉测。
吊车梁标高校正，主要是对梁作高低方向的移动，可用千斤顶或起重机等。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动，可用千斤顶等。
(3) 屋盖系统的安装
本工程的屋盖钢梁吊装按照吊装线路所示，分1条线进行，屋盖梁采用单跨吊装。
屋盖梁的安装要点：
屋盖梁拼装：当采用整体吊装时，需在吊装前先进行拼装。钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及枕木将钢梁填起，以便使钢梁处于类似于工作状态的位置。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用枕木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一根
钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架填起。经检验组件的几何尺寸合格后，再进行点焊打磨，清根，焊接，探伤合格后方能使用。钢梁吊装设铁扁担，采用一根铁扁担，二点绑扎。绑扎点及索具的长度应保证钢梁吊装的稳定性，可采用试吊确定。
屋盖梁吊装：
吊车将钢梁组件吊起后缓缓起升，用缆风绳控制方向，见示意图。由于此工程采用空中对接，施工难度大，焊缝要求高，采用在地面把单跨组装好，经检验合格后，测出要求的长度及角度，并留有一定的余量，然后单跨整体吊装，待吊装到位后，两端接头处同时拼接，同时校正垂直度及几何尺寸，达到拼接要求后，上好连接板。焊接达到整个焊缝1/5后，屋面安装几根纵梁，保证有足够的稳定性后才能脱勾。
纵梁和屋盖支撑的安装：吊装屋盖梁的同时，每两榀之间的纵梁同时在钢柱和屋盖梁校正之后随即安装，与刚架形成稳定的体系。依次进行吊装直至完毕。屋面支撑的安装可在已完成
的屋盖梁区域内穿叉完成。
屋面檩条的安装，每完成一个柱间的屋盖梁安装即进行屋面檩条的安装。
屋盖吊装时柱顶安装位置设安全操作平台。屋架上用白棕绳设安全信道，以用于固定安全带。屋架吊装用铁扁担和专用绳具，绑扎点不少于4个，经试吊平稳，检查无误后，进行正式吊装。
4、 现场钢结构涂装防腐
在涂装最后一遍面漆之前，须对所有钢结构安装节点及运输等原因造成的油漆脱落进行除锈（露出金属光泽），并应清除结构表面的泥沙、灰尘和油污等。
在结构安装质量检查合格后进行涂装，涂装安装规范执行，采用的涂料应符合设计要求。
高强螺栓安装完后，及时将连接板周围封闭除锈，再进行涂装。
钢结构最终涂装色标和涂装厚度应符合设计要求及规范规定
(1) 构件连接质量保证
1) 焊接和焊接验收
对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》。
焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂
及已熔烧过的渣壳。
焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。
多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波
探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合表的规定。
2) 高强螺栓安装
高强度螺栓连接的板迭接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。
高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，要由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧不得小于终拧扭矩值的30%。终拧扭值应符合设计要求并按式“M=（P+△P）×K×D”计算。
所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板迭销孔超出容许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板迭缝隙。

2.1.5 施工辅助材料计划
1、枕木 500根（摆放、运输用）
2、钢丝绳 500米（吊运、翻身用）
3、Φ50架管 250t
4、跳板 300×3000 500块
5、各色油漆 500kg
6、临时配电盘 20套
7、杉木 200根
8、三相电源线 1000m
9、杉杆 各种型号 500m
10、氧气、乙炔气 若干瓶
11、照明灯具 20套
12、炭精棒Φ5mm 0.2t
13、红色小旗（布质） 200个
14、0.6m³空压机 4台
15、30型电动扳手 8台
16、5t-3t葫芦 20台
17、5t-30t千斤顶 10台
18、水平仪、经纬仪 各4台
19、气割工具 10套

2.1.6 人员组织安排
车间制作劳动力，管理人员安排
序号
工种
人数人数 人数
备注
1
项目经理
1人
1。人员配置是按同时开工，立柱、吊车梁、屋架等构件全面进行考虑的。
2。根据施工实际情况及业主要求，在施工中可进行劳动人员调整。
3。另组织人员进行构件运输和清点。

2
工程师
2人
3
工程技术人员
6人
4
质量管理人员
2人
5
安全管理人员
2人
6
资料管理人员
1人
7
预算人员
1人
8
财务人员
1人
9
后勤人员
2人
10
铆工
38人
11
焊工
86人
12
电工
2人
13
钳工
2人
14
杂工
10人
15
库管工
2人
16
行车工
3人

安装现场劳动力，管理人员安排
序号
工种
人数人数 人数
备注
1
起重工
10人
1。人员配置是按同时开工，现场组装，转运和吊装同步进行考虑的。
2。根据施工实际情况及业主要求，在施工中可进行劳动人员调整。
3。另组织人员进行构件运输和清点。

2
电焊工
40人
3
铆 工
20人
4
电 工
4人
5
钳 工
6人
6
测量工
8人
7
架子工
5人
8
架车工
2人
9
库管工
4人
10
杂工
10人
11
项目经理
1人
12
主管工程师
2人
13
工程技术人员
3人
14
质量管理人员
2人
15
安全管理人员
2人
16
资料管理人员
2人
17
预算人员
1人
18
财务人员
2人

第三章 安全目标、安全保证体系及措施
3.1 安全管理目标
我们将加强职工安全教育，在职工思想中树立牢固的安全意识，同时加大安全资金投入，从而杜绝死亡及重伤事故，轻伤频率控制在1.5‰以下，实现“双零”标准。
3.2 安全管理组织机构及主要职责1、项目经理职责
1）项目经理是项目安全生产第一责任人，对承包项目工程生产经营过程中的安全生产负直接责任。
2）坚持以“管生产必须管安全”的原则，贯彻执行安全生产方
针、政策、法规和各项规章制度，结合项目工程特点及施工全过程的情况，制定本项目工各项管理办法，或提出要求，并监督其实施。
3）组织落实施工组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的落实。
4）领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工中的不安全问题，组织制定措施，及时解决。对上级提出的安全生产与管理方面的问题，要定时、定人、措施予以整改。
2、项目技术负责人（技术副经理）
1）对项目工程生产经营中的安全生产负技术责任。
2）贯彻、落实安全生方针、政策、严格执行安全技术规程、规范。结合项目工程特点，主持项目工程的安全技术交底。
3）参加或组织编制施工组织设计，编制、审查施工方案时，要制定、审查安全技术措施，保证其可行与针对性，并随时检查、监督、落实。
4）主持制定技术措施计划和季节性施工方案的同时，制定相应的安全技术措施并监督执行，及时解决执行中出现的问题。
5）项目工程应用新技术、新材料、新工艺，要及时上报，经批准后方可实施，同时要组织上岗人员安全培训、教育，认真执行相应的安全技术措施与安全操作工艺、要求。
6）主持安全防护设施和设备的验收，发现设备、设施的不正常情况及时采取措施，严格控制不合标准要求的防护设施、设备投入使用。

7）参加安全生产检查，对施工中存在的不安全因素，从技术方面提出整改意见和办法予以消除。
8）参加、配合因工伤亡及重大未遂事故的调查，从技术上分析事故原因，提出防范措施、意见。
3、工长、施工员职责：
1）工长是单位工程的安全生产第一责任人，认真执行上级有关安全生产规定，对所管辖班组（特别是外包工队）的安全生产负直接领导责任。
2）认真执行安全技术措施及安全操作规程，针对生产任务特点，向班组（包括外包队）进行书面安全技术交底，履行签字手续，并对规程、措施、交底要求执行情况经常检查，随时纠正违章作业。
3）经常检查所管辖班组作业环境及各种设备、设施的安全状况，发现问题及时纠正解决，对重点、特殊部位施工，必须检查作业人员及各种设备设施技术状况是否符合安全要求，严格执行安全交底制度、落实安全技术措施，并监督其执行，做到不违章指挥。
4）定期和不定期组织所管辖班组学习安全操作规程，开