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梧贵高速西河江桥大桥施工方案

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梧贵高速公路K82+383西江河大桥

施 工 方 案

编制
审批

河北建设集团公司梧贵高速第三合同段项目部
07月28日

目 录
一、 编制依据.....................................................1
二、 工程概况.....................................................1
三、 施工方案.....................................................3
㈠、 施工原则................................................. 4
㈡、 施工准备及资源配置...................................... .4
㈢、 主要施工技术方案........................................ .7
⑴、 钻孔桩施工........................................ .......7
⑵、 挖孔桩施工................................................11
⑶、 钢筋笼制作安装............................................17
⑷、 灌注砼导管安装...................................... .....18
⑸、 二次清孔及灌注水下砼......................................19
⑹、 桩身质量检测........................................ .....20
⑺、 承台施工......................................... ....... 20
⑻、 系梁施工....................................... ...... ...21
⑼、 墩、 台身施工........................................ ......22
⑽、 盖梁、 台帽施工......................................... ..25
⑾、 20m预制板梁架设...................................... ...28
⑿、 桥面附属工程施工..........................................29
四、 工程质量保证措施......................................... ...36
五、 工程工期保证措施........................................ ....37
六、 施工安全保证措施....................................... .....38
七、 文明施工保证措施.................................... ........39

K82+383西江河大桥施工方案

一．编制依据:
1、 梧州至贵港高速公路两阶段施工图设计、 中标通知书、 合同文件。
2、 中华人民共和国交通部颁发的现行《公路桥涵施工技术规范》、 《公路工程质量检验评定标准》及《公路工程施工安全技术规程》。
3、 业主、 监理的要求及现场勘察掌握的地形、 地物、 水文、 环境等资料。
4、 业主、 监理下发的阶段性工期的通知, 我单位类似工程的施工经验、 造价人才网技术水平及设备情况。
二．工程概况:
本桥位于平南县镇隆镇鱼九地村西北约2Km处, 跨越西河江, 河面宽约15m, 水深约1～2m, 桥位右岸为一土坡, 自然斜坡较缓, 坡度约10°～15°, 表层覆盖残积土, 种植龙眼、 荔枝等经济作物, 左岸有大片农田, 工程监理种植水稻; 河岸两侧竹林茂密, 局部可见基岩零星出露, 无滑坡及塌陷等不良地质现象。
本桥设计荷载: 公路-Ⅰ级, 分离式双幅设计, 平面位于直线上。上部构造采用15×20m先简支后连续预制预应力钢筋砼空心板梁, 交角90°, 桥面净宽为: 2×12.5m, 桥长306.24m; 下部构造0#桥台采用双柱埋置式桥台、 桩基础, 15#桥台采用肋板埋置式桥台、 桩基础; 桥墩为双柱式墩, 桩基础; 桩基础均按支撑桩设计, 要求桩基嵌入完整分化岩层不小于1.5倍桩直径。桥台及5#、 10#桥墩采用GYZF250×65型板式橡胶支座, 其余桥墩采用GYZ300×63型板式橡胶支座; 在0#、 15#桥台处分别设置一道GQF-E80型伸缩缝, 在5#、 10#桥墩处分别设置一道GQF-MZL160型伸缩缝。
主要工程量:
下部构造:
⑴．C30砼桩基础: φ1.5m 4根、 φ1.3m 64根; 砼1884 m3
⑵. C30砼 承 台: 128 m3 ( 桥台4座)
⑶. C30砼 台 身: 62 m3 ( 桥台4座)
⑷．C30砼台耳墙、 盖梁: 148 m3 ( 桥台4座)
⑸．C30砼 桥 墩 盖 梁: 841 m3 ( 共 28 条)
⑹．C30砼 桥 墩 系 梁: 295 m3 ( 共 28 条)
⑺．C30砼 桥 墩 墩 柱: 580 m3 ( 共 56 根)
⑻．C30挡块、 支撑垫石: 48 m3
上部构造:
⑴．C50砼空心板梁预制: 3584 m3 ( 共300片)
⑵. C50砼空心板梁现浇: 174 m3 ( 湿接部分)
⑶. C50砼梁板铰缝现浇: 562 m3
⑷．C50砼桥面铺装现浇: 975 m3
附属工程:
⑴．C30钢筋砼搭板: 175 m3
⑵. M7.5浆砌锥体护坡: 444 m3
⑶. 墩、 台基础土方: 2866 m3
三.施工方案:
㈠、 施工原则:
施工方案必须提前报审, 批准后及时办理相关的施工许可手续后再进行施工。施工质量必须满足设计要求, 施工组织必须保证计划工期的落实, 施工过程必须保证往、 来大小机动车辆及过往行人的安全, 施工场地必须满足广西自治区及业主的有关文明施工要求。
㈡、 施工准备及资源配置:
施工准备安排时间为25天。其主要内容如下:
1．技术准备:
⑴．首先完成临时工程, 包括施工便道、 水、 电及通迅线路和生产生活用房等, 为整个工程的顺利施工提供前提条件。
⑵．组织工程技术人员熟悉施工图纸, 及时进行图纸会审, 全面掌握和理解设计意图, 并及时向桥梁施工队做好施工技术交底和施工安全交底工作。
⑶．及时安排测量队对设计院所交的桩点进行开工前的复测和控测, 同时对导线点、 水准点进行加密设置。
⑷．向驻地监理工程师提交各分项工程的开工报告, 根据设计工程数量合理安排施工进度计划。
⑸．向材料部门、 机械设备部门提交月、 季材料需求数量、 机械设备配置计划, 为正常施工创造有利条件。
2．施工现场准备:
⑴．办理临时征地工作, 尽快签署有关的合同。
⑵．对桥位两侧影响施工的经济果树、 苗木、 绿化植物等, 提前与相关部门联系, 办理有关手续后及时进行砍伐或迁移。
⑶．组织施工人员修筑施工便道, 平整施工场地, 机械设备、 周转材料、 工程材料及施工安全防护用品等及时进场, 同时接通施工用水、 用电, 达到开工的条件。
3．资源配置:
⑴．劳动力计划安排:
本桥在施工高峰时共需劳动力将达180名。
其中: 机械、 机修工25人( 含所有机械工种) ; 木工15人; 混凝土工35人; 钢筋工25人; 架子工15人; 电焊工5人; 电工2人; 普工50人; 管理人员8人。
⑵．主要施工材料用量:
主 要 材 料 用 量 计 划 表
材料名称/规格
单位
数 量
备 注
Ⅰ级钢筋
t
79
含梁板预制
Ⅱ级钢筋
t
1327
含梁板预制
水 泥
t
2550
"
碎 石
m3
5410
"
砂
m3
2860
"
Φ§15.2钢绞线
t
140.2
梁板用料
D10冷轧钢筋网
t
109.1
桥面铺装
⑶．主要机械设备配备:
主 要 机 械 设 备 配 备 表
机械
名称
规格
型号
额定功率(KW)
单位
数量
备注
挖掘机
小松220
1.4m3
台
2

推土机
山推160

台
1

装载机
Zl50
3m3
台
1

自卸汽车

22m3
辆
5

风 钻

台
8

砼运输车

8m3
辆
4

砼输送泵
m3/h
80
台
2

插入式振动器
ZX-70

套
10

平板振动器
ZW5

套
2

回旋钻机
MT200
以内
台
4

钢筋弯折机
GW40

台
1

钢筋调直机
GT4-14

台
1

钢筋切断机
GJ40

台
1

电焊机

30KVA
台
3

汽车吊

25T
台
1

运梁平板车

100T
辆
1

卷扬机

5T
台
2

泥浆泵
BW250

台
4

抽水机

台
3

㈢、 主要施工技术方案: ( 分项工程施工方法及工艺)
⑴．钻孔桩施工
钻孔桩采用旋转钻成孔, 钻进中严格控制泥浆比重, 成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做, 吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、 空孔时间、 水下混凝土灌注速度和灌注连续性, 确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制, 混凝土输送车运输, 导管法灌注水下混凝土。桩基完成后, 按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后, 进行群桩沉降观测。
①．首先确定钻孔桩位:
按照各墩设计桩位, 布置基线控制网, 采取交会法准确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者, 先平整场地, 清除杂物, 更换软土, 夯填密实。钻孔场地在陡坡时, 先挖成平坡。使钻机座于坚实的填土上, 以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道, 为施工机具、 材料运送提供便利。
②．泥浆制备:
制浆池、 储水池均设在钻机周围(可利用相邻埋设好的护筒), 并用循环胶管连接, 泥浆应符合如下要求: a.造浆设备简单, 容易操作; b.浆液的渗透能力强, 凝结力高, 沉渣少。c.钻进速度快, 成孔的时间短, 不容泥、 砂, 能使泥、 砂迅速沉降到孔底, 便于捞渣清孔。
d.环保, 浆液对地下水和环境无污染, 经简单处理后可直接排放。
③．泥浆的质量控制:
在开钻前必须经过实验人员对泥浆进行检测, 各项指标达到要求后方可开钻。采用马氏漏斗法对泥浆进行检测。
泥浆性能指标, 按钻孔方法和地质情况确定, 符合下列规定:
泥浆比重: 正循环旋转钻机、 冲击钻机使用管形钻头钻孔时, 入孔泥浆比重为1.1～1.3; 冲击钻机使用实心钻头钻孔时, 孔底泥浆比重不大于: 砂黏土为1.3、 卵石层为1.4; 岩石为1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重, 以防塌孔。
黏 度: 地层16～22s, 松散易坍地层19～28s。
含砂率: 新制泥浆不大于4%。
胶体率: 不小于95%。
P H 值: 大于6.5。
④．河道筑岛围堰:
水中钻孔桩采用编织袋筑岛围堰施工, 围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土, 装土量为袋容量的1/2或2/3, 袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰。施工时要求土袋平放, 上下左右互相错缝堆码整齐。水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位, 土袋堆码至一定高度或出水面后, 即可沿编织袋四周填一周粘土、 夯实, 然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及心墙填充完毕后, 用翻斗车倾倒砂土围堰填心, 填筑一定高度后, 用推土机进行摊平压实, 直至填到设计岛面标高。流速较大处, 外围草袋可改用盛小卵石或粗砂, 以免流失。必要时可抛片石防护, 或用铅丝笼、 竹笼装砂石在堰外防护。基坑开挖按明挖法施工, 视基坑渗水快慢选用汇水井、 井点降水开挖。
⑤．埋设护筒:
钻孔前设置坚固、 不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径, 使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm, 使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m, 还需满足孔内泥浆面的高度要求, 在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定:
岸滩上, 黏性土不小于1m, 砂类土不小于2m。当表层土松软时, 将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。在护筒四周回填黏土并分层夯实。水中筑岛上, 护筒埋入河床面以下1m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm, 倾斜度不得大于1%。
⑥．钻机就位及钻孔:
立好钻架并调整和安设好起吊系统, 将钻头吊起, 徐徐放进护筒内。将钻机整平并对准钻孔。
正、 反循环旋转钻机适用于黏性土、 砂类土、 石岩类土, 按地质条件、 钻孔直径及深度选择钻机及钻头。旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机, 在同一垂直线上, 保持钻孔垂直。
开钻前在护筒内存进适量泥浆, 开钻时低档慢速钻进, 钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度与泥浆排量相适。在易坍孔的砂土、 软土等土层钻孔时, 采用低速、 轻压钻进, 同时提高孔内水头和加大泥浆比重。
使用反循环钻机钻孔, 将钻头提离孔底约20cm, 待泥浆循环畅通后开始钻进。钻进过程中, 保持护筒内有的水头, 对不同土层采用不同的钻速钻压、 泥浆比重和泥浆量。
钻孔工地要有备用钻头, 检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前, 先检孔到孔底, 确认钻孔正常时放入新钻头。
⑦．钻孔施工注意事项:
a.开始钻进时, 以泥浆正循环方式开孔, 钻至护筒底时, 采用反循环方式钻进。钻进时在覆盖土层中用回转钻进, 进入岩层后改用冲击反循环钻进, 以加快钻进速度。
b.在钻进过程中, 孔内泥浆的液面不得低于护桶高度的1/2位置, 钻机操作人员在钻头出入孔口5米深度时提、 放钻头做到轻提、 轻放, 这样能有效避免塌孔事故的发生。在钻孔后期即离设计孔深2～3米处, 应适当放缓钻进速度, 这样能有效彻底清除孔中的沉渣。
c.泥浆循环分离系统由泥浆搅拌机、 泥浆池、 泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。在钻孔桩施工过程中, 对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理, 严防泥浆溢流, 并用汽车弃运至指定地点倾泄, 禁止就地弃渣, 污染周围环境。
d.为满足环保要求, 采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆, 并经过调整膨润土、 分散剂的掺量, 使循环泥浆能再次利用。
e.孔钻成后, 放置60～90分钟, 然后下钻头轻轻捞取沉渣, 用测绳测量孔深达到设计求后, 方可开始下钢筋笼。
f.下导管前, 对孔深进行测量, 观察沉渣厚度; 勿必检查好导管的密封性, 将导管的法兰拧紧, 因为顺帮泥浆属于无比重泥浆, 泥浆易渗漏到导管内, 避免因为导管漏水而造成质量事故的发生。

泥浆循环系统平面布置图
⑵．挖孔桩施工:
在有河水的地段采用机械钻孔施工, 在无水的旱地地段可采用人工挖孔方案施工。
①．施工准备:
施工准备主要包括平整场地、 清除地表危石浮土、 定位桩孔(设置护桩)、 作好排水系统、 安装提升设备及布置出渣道路等。
a.开挖前, 场地完成三通一平。各项临时设施、 动力、 照明、 通风、 安全设施、 施工机具准备齐全。
b.根据设计图纸进行纵横轴线放样, 确定桥墩台桩位。
c.用十字线将中心桩点引出锁口或护筒( 可采用4mm厚钢板制作) 外80cm, 用水泥砂浆固定, 并做好保护工作。桩孔周边, 用白灰撒线型。
d.所用的原材料, 根据设计要求和规范规定进行检测。严格按试验室确定的配合比施工。
e.采用2个班组, 流水分班作业。
②.施工机具:
a．辘辘和提土桶, 用于材料和弃土的垂直运输。
b．护壁钢模板: 采用4mm厚钢板制作。
c．30m3/h潜水泵及配套抽水软管。
d．0.8KW鼓风机、 空压机和送风管。
e．镐、 锹、 土筐等挖运工具; 遇到硬土或岩石, 尚需风镐、 潜孔钻。
f.插捣工具, 用于插捣护壁砼。
g.应急软爬梯及照明灯等。
③.开挖:
a.开挖土方: 采取分段开挖, 根据该段地质情况, 每段高度以1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行, 同一段内挖土次序先中间后周边。
b.在地下水位以下施工时, 要及时用吊桶将泥水吊出, 当遇大量渗水时, 在孔底一侧挖集水坑, 用高扬程潜水泵将水排出。
c.测量控制: 桩位轴线采取在地面设十字控制网、 基准点。安装提升设备时, 使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致, 以做挖土时控制中心线用。
d.孔内遇到岩层时, 能用风镐挖除, 用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时, 须进行针对性爆破设计。爆破采用2#岩石乳化炸药松动爆破, 孔布设成梅花形, 装药量按照岩性控制在0.4-0.5/m3。
e.开挖到5m以下时, 先用明火探试孔内有无有害气体, 如发现有害气体, 则先进行通风, 方可下人挖孔。
f.提升设备采用自制辘辘, 辘辘及吊绳要有一定的安全系数。
g.挖孔时如遇岩溶, 出现涌水, 立即采用应急软爬梯将孔内施工人员输送至地面。然后通知监理、 设计单位等相关人员到现场会商处理。
④.浇筑砼护壁:
a.桩孔护壁砼每挖完一节( 1m) , 经检查断面尺寸符合设计要求, 报监理工程师检验合格后, 立即浇筑护壁砼, 坍落度控制在120左右mm, 确保孔壁稳定性。
b.护壁混凝土采用现场拌和, 人工振捣。
c.支设护壁模板: 模板高度加工为1m。护壁中心线控制, 系将桩控制轴线、 高程引到第一节混凝土护壁上, 每节以十字线对中、 吊大线锤控制中心点位置, 用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。
d.浇筑护壁砼: 护壁砼要捣实, 上下壁搭接75mm; 护壁砼强度等级为C20, 厚度20cm, 放置8根直径8mm长1.2m的直钢筋, 插入下层护壁内, 使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、 淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。
e.锁口采用C20钢筋混凝土锁口( 35cm厚, 1m长) , 高出地面200mm, 便于挡水和定位。
f.拆除模板继续下一段施工: 护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模, 再开挖下一段土方, 然后继续支模灌注混凝土, 如此循环, 直到挖至设计要求的深度。
g.每节桩孔护壁做好以后, 将桩位轴线, 和标高测设在护壁上口, 然后, 用十字线对中, 吊线坠向井底投设, 以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整, 孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、 标高、 截面尺寸满足设计要求。
m.成孔以后必须对桩身直径, 孔底标高, 桩位中心线, 井壁垂直度等进行检测, 并做好记录, 报监理检验合格方可进入下套工序。
⑤.孔内排水:
a.根据实际情况, 在地表墩位四周设置截水沟, 并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。
b.孔内渗水量不大时, 可用铁皮桶盛水, 人工提升排水; 若渗水量大时, 可用小水泵排水。孔深小于水泵吸程时, 水泵可设在孔外, 若孔深大于水泵吸程, 须将水泵吊入孔内抽水。
c.在灌筑砼时, 若数孔桩均只有小量渗水, 应采取措施同时灌筑, 以免将水集中于一孔而增加困难。若多孔渗水量均大, 影响灌筑质量时, 则应于一孔集中抽水降低其它孔内水位, 此孔最后可采用水下灌筑砼法施工。
⑥．人工挖孔桩施工要点:
a. 开挖前, 从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点, 施工过程用桩心点来校正模板位置, 有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后, 当天一次灌注完毕护壁砼; 护壁拆模后, 若发现护壁有蜂窝、 漏水现象要及时加以堵塞或导流, 防止孔外水经过护壁流入孔内。
b.开挖过程中经常检查了解地质情况, 若与设计不符, 应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时, 应及时与监理工程师联系, 确定方案。
c. 挖孔达到设计高度后, 应进行孔底处理。孔底必须作到平整, 无松渣、 污泥及沉淀等软层。挖孔嵌入岩层深度符合设计要求。
d. 掘进工作必须连续进行, 交接班的时间尽量缩短, 使不经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间, 以防坍塌。
e.注意防止土壁坍落及流砂事故。在开挖过程中, 如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时, 为防止土壁坍落及流砂, 可减少每节护壁的高度或采用钢护筒, 待穿过松软土层和流砂层后, 再按一般的方法边挖边灌注砼护壁, 继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。
⑦．挖孔桩安全措施:
a.挖出的土方必须及时运走, 井孔口周边2m范围内, 禁止堆放土石方。
b.井孔周边设置安全防护围栏, 高度不低于1.2m, 围栏须采用钢筋牢固焊制, 正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔, 必须设置牢固的盖孔板, 非工作人员禁止入内。
c.施工人员必须带戴安全帽, 穿绝缘胶鞋, 孔内有人时, 孔上必须有人监督防护; 井孔周边作业人、 监护人员, 必须戴安全帽, 严禁穿拖鞋、 赤脚、 酒后上岗作业。
d.孔深挖至超过挖孔人身高时, 在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板( 网) , 并随着孔深增加而往作业面下引, 吊渣桶上下时, 孔下作业人员应避于护板( 网) 下。
e.井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯。
f.桩孔必须每挖深1.9m, 左右护壁, 严禁只挖不护壁。
g.当孔深大于5m以上时, 应向孔下通风, 加强空气对流。必要时输送氧气, 防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业, 桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况, 预防安全事故发生。
h.孔内实施爆破时, 严格按照设计控制药量及布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离; 划定安全距离, 设置警戒哨, 闪电雷鸣时禁止装药、 接线, 施工操作时严格按安全操作规程办事, 爆破后向孔内强制输送清洁空气, 排除有害气体, 待有害气体排完后方可下井。
m.施工现场电源线路, 必须按”三相五线”制, TV-S系统要求布置, 并按”三级配电””二级漏电分级”分段保护。各孔井用电必须分闸, 严禁一闸多孔和一闸多用。必须一机一闸一漏一箱进行敷设。
n.如需夜间施工, 必须配置足够的照明设施, 作业区域设置警示标志, 并有警示红灯。
p.多桩开挖时, 应采用间隔挖孔方法, 严禁相邻孔同时开挖。井下作业人员连续工作时间不宜超过2小时, 并应轮流换班。地面人员随时观查井内情况, 如发现裂隙、 地面下沉、 变形、 涌水、 流砂及异味气体等, 立即通知井下工作人员撤离孔底。
q.当相邻孔桩在浇灌桩芯混凝土时, 要停止挖孔作业, 以防竖井在较大侧压力下土体失稳而坝塌。
r.垂直起重设备必须经常性检修维护, 保证机件能够运转正常, 操作灵活, 辘轳、 吊绳、 绳卡、 吊钩、 吊桶、 吊笼等, 不得带病作业。
 t.孔桩开挖应交叉进行, 正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。
u.为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧, 每天作业前必须先检测, 如不符合要求应先通风充氧, 符合要求方准作业。
⑧.环保措施:
a.开挖的弃碴要随时运往弃碴场堆放, 不能随意乱倒乱放, 更不能侵占当地田地及防护林。
b.抽出的井水要经过沉淀或化学处理后才可排放, 以防污染当地水源。
c.施工现场生产垃圾要集中堆放, 定时清理, 并运往弃碴场处理, 不能随意乱掷乱扔。
d.施工现场尽量减少噪音, 村民居住区禁止夜间施工。
e.施工道路经常见洒水车洒水, 确保道路无尘土飞扬。
⑶.钢筋笼制作安装:
①.钢筋笼在现场分段加工制作, 连接时50％的钢筋接头应予错开焊接, 对钢筋笼立焊的质量要求要特别加强检查控制。
②.钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑, 防止在运输过程中变形。如果变形的钢筋笼要及时校正。钢筋笼入孔时, 应保持垂直状态, 对准孔位徐徐轻放。严禁强制性下放钢筋笼, 造成钢筋笼变形, 孔壁坍塌; 或者是挂坏孔壁造成的沉渣, 给清孔造成很大的麻烦。每一节钢筋笼下到位以后, 都要对孔深进行测量, 以防沉渣超标。
③.为检测成桩质量, 在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管, 检测管接头顺直牢靠, 与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通, 检测管安装后, 在检测管内注水, 其上、 下端口用钢板密封, 严禁泥浆或水泥浆进入管内。
④.钢筋笼制作好后, 用平车运至各桩位, 采用汽车吊起吊就位。
⑤.钢筋笼的材料、 加工、 接头和安装, 应符现行相关施工标准的有关规定, 钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、 入孔后要准确、 牢固定位, 平面位置偏差不大于10cm, 底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
⑥.为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮, 在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆, 支撑系统应对准中线, 防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管, 使底口高于骨架底口2米以上, 即可恢复灌注速度。
⑷.灌注砼导管安装:
①.导管采用Ф30的钢导管, 必须保证导管内壁光滑、 圆顺, 内径一致, 接口严密。导管使用前进行试拼和水密、 承压和接头抗拉试验, 按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差, 不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm, 连接时连接螺栓的螺帽在上; 试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
②.导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口, 大于一节中间导管长度,导管接头法兰盘加锥形活套, 底节导管下端不得有法兰盘,采用螺旋丝扣型接头, 设防松装置。
③.导管位于钻孔中央, 在浇筑混凝土前, 进行升降试验,导管吊装升降设备能力, 与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应, 并有一定的安全储备。
④.混凝土浇筑支架用型钢制作, 用于支撑悬吊导管, 吊挂钢筋笼, 上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。
⑸.二次清孔及灌注水下砼:
①.混凝土浇注前进行二次清孔。清孔时注意保持孔内水头高程, 不得小于1m并不大于3m。
②.水下混凝土要连续浇筑, 中途不得停顿, 混凝土灌注过程中, 随时测量混凝土面的高度, 正确计算导管埋入混凝土的深度, 导管埋深严格控制在2～3m范围内。混凝土浇筑完毕, 位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
③.为确保桩顶混凝土强度, 在浇筑混凝土过程中, 测量孔内混凝土顶面位置, 保持导管埋深1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时, 用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置, 保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
④.在浇筑水下混凝土前, 填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的”工程检查证”, 在浇筑水下混凝土过程中, 填写”水下混凝土浇筑记录”。
⑹.桩身质量检测:
根据设计要求和基桩检测技术规程, 桩身应进行以下质量检测:
①．所有钻孔桩、 挖孔装桩身混凝土质量均作声波投影法检测;
②．每根桩基混凝土强度试件不少于三组;
③．对质量有问题的桩, 钻取桩身混凝土鉴定检验
④．钻孔到达设计高程后, 复核地质情况和桩孔位置, 用检孔器检查桩孔孔深、 施工偏差要符合相关规范要求。
⑺．承台施工:
①．承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖, 人工清底、 凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖, 山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工, 下坡方向的桥墩基础施工完成后, 才能开始上坡方向桥墩基础的施工。

②．遇河岸边承台开挖时采用钢板桩进行防护, 垂直开挖, 如图示: 水中墩承台采用钢板桩、 钢套箱施工。
③．钢筋在现场加工, 基底检查合格后, 精确放样定位, 现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模, 面板厚6mm, 外壁加竖、 横向加劲肋, 外加环向槽钢加劲肋, 分4～6块在现场拼装, 螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固, 支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
④．承台混凝土按大致积混凝土施工工艺进行, 其拌和、 运输、 浇筑、 养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。
⑤．为了减小混凝土表面温度裂纹, 承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑, 每层厚度控制在40cm以内, 以充分利用混凝土层面散热。
⑥．承台砼拆模后, 基坑及时用原土分层回填夯实。
⑻．系梁施工:
钻孔灌注桩施工完毕达到一定强度后, 即进行系梁施工。系梁钢筋在钢筋加工场内下料加工, 运到工地进行现场绑扎, 钢筋骨架侧面应设置塑料保护层垫块。
模板均采用大块钢模板, 表面涂脱模剂。模板加固完成后, 要全面检查, 确保其几何尺寸、 标高等符合设计要求, 整体刚度和稳定性可靠。
混凝土采取分层浇筑, 分层厚度为30cm, 混凝土的振捣采用插入式振捣器, 施工时振捣上层砼时应插入下层砼5~10cm以确保混凝土振捣密实。混凝土浇筑过程中应严格控制顶面标高。顶面混凝土抹平后, 尽快予以覆盖草袋进行保水养生, 养生期不少于7天, 养生期间注意洒水, 洒水次数以保持混凝土表面始终处于湿润状态为度。
系梁施工应符合下表验收标准:
序号
项目
允许偏差
1
混凝土强度( Mpa)
在合格标准内
2
平面尺寸( mm)
±50
3
基础底面标高( mm)
±50
4
基础顶面标高( mm)
±30
5
轴线偏位( mm)
25
⑼．墩、 台身施工:
台身可采用单块面积不小于1.5m2的大块钢模板支架法施工, 墩柱模板采用厂制定型无拉杆钢模, 6m以内的墩身采用一次立模浇筑; 6m以上的墩身, 根据情况可一次或分两浇筑成型。
①．模板工程:
a.墩台模板采用汽车运输至墩位附近, 现场拼装成整体, 安装桁架支撑, 采用汽车吊整体吊装就位, 与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm, 拼缝<1mm。安装时, 用缆风绳将钢模板固定, 利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装应符合相关验收规范。
b.承台、 系梁基础施工完毕报请监理工程师检查合格后进行基坑回填夯实后, 进行台身、 墩柱施工。墩柱采用圆柱模板, 圆柱模板每节高1m、 2m、 3m、 6m等, 其制作加工结构如下图所示:
防水橡胶条
钢模板
螺栓栓栓

墩柱刚模板制作加工断面示意图
c.墩柱模板安装时采用钢管支护, 上口可用缆风绳定位对中, 自检合格并报请监理工程师检查合格后浇注墩柱混凝土。墩柱模板在拼装时模板缝采用海绵垫进行密封, 同时在模板缝处采用白色腻子对模板缝进行再处理, 保证模板缝的密封和不漏浆, 也有利于混凝土的外观质量。
d.根据墩柱高度情况, 考虑一次性浇筑完毕一个墩柱, 因此在定做圆柱模板时, 圆柱模板的设计充分考虑了其刚度, 足够一次性浇筑完毕一个墩柱。
当混凝土倾落高度超过3m时应采用串筒浇注, 以免混凝土离析。浇注混凝土时采用插入式振动棒振捣, 注意振捣密实, 保证拆模后墩身混凝土表面光洁美观, 做到内实外美。
②.钢筋制安:
a.钢筋在加工场按设计图纸集中下料、 分型号、 规格堆码、 编号, 平板车运到现场, 在钢筋骨架定位模具上绑扎, 墩身钢筋要一次绑扎成型, 其质量应符合相关规定。
b.结构主筋接头采用焊接或直筒螺纹连接, 主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、 松脱现象, 钢筋位置的偏差不得超过验收规范所要求标准。
③．混凝土浇筑:
a.混凝土由1#砼搅拌站统一搅拌、 由混凝土运输车运送至立交桥浇筑区域, 再由混凝土输送泵打入浇筑点; 若由吊车吊砼进仓, 为控制浇筑砼落灰距离, 在2m以内设置灌筑砼漏斗及串筒。
b.砼浇筑每层高度控制在30～50cm, 采用插入式振动器振捣密实,
墩、 台身混凝土浇筑尽量一次性完成, 若二次浇筑, 在浇筑前应对支撑稳定性、 模板中心位置和顶面标高、 钢筋预埋件等进行检查, 同时对第一次浇筑的混凝土面进行凿毛处理, 并要用清水冲洗、 清理干净模板内的杂物、 积水和钢筋上的污垢, 经监理工程师同意后, 在底面铺设50mm后水泥砂浆后方可进行二次混凝土浇筑施工。
c.台身外观鉴定砼表面平整, 施工缝平顺, 棱角线平直, 外露面色泽一致; 蜂窝、 麻面面积不得超过该总面积的0.5%; 砼表面应无非应力裂缝。
④.混凝土养护:
a.根据施工对象、 环境、 水泥品种、 外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案, 各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《混凝土施工技术条件》的规定。
b.拆模后的混凝土立即使用保温保湿的草袋覆盖, 使用自动喷水系统和喷雾器, 不间断养护, 避免形成干湿循环。养护时间不少于7d后, 再用塑料薄膜紧密覆盖, 保湿养护14d以上。
c.养护期间混凝土强度未达到规定强度之前, 不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求, 且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、 表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时, 方可拆模。
台 身 实 测 项 目

序号
检 查 项 目
允 许 偏 差
检 查 方 法 和 频 率
1
砼强度( MPa)
在合格标准内
按JTG F80/1- 附录D检查
2
断面尺寸( mm)
±30
尺量: 检查3个断面
3
竖直度或斜度( mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪: 测量2点
4
顶面高程( mm)
±10
水准仪: 检查5处
5
轴线偏位( mm)
10
全站仪或经纬仪: 纵横各测量2点
6
节段错台( mm)
5
尺量: 每节检查4处
7
大面积平整度( mm)
5
2m直尺: 检查竖直、 水平方向, 每 20m2测1处
8
预埋件位置( mm)
符合设计规定, 设计未规定时: 10
尺量: 每件

⑽．墩盖梁、 台帽施工:
a.施工墩台盖梁时采用特别制作的抱箍环抱墩柱并采用钢管支承抱箍, 抱箍支点上焊设I32工字钢横梁, 一侧安放一根工字钢, 然后在工字钢上焊设40cm长的建筑钢管, 钢管的横向间距为30cm, 目的是安放可调顶托