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竖井滑模施工方案
一、竖井滑动模施工范围
滑动模施工主要为取水口、坝体区、及调压井的竖井衬砌混凝土施工，各部位混凝土竖井尺寸参数如下表所示，各竖井结构尺寸如附图所示
调压井、竖井混凝土成型尺寸统计表
编号
位置
直径（m）
起止高程
深度(m）
备注
1
san jose1 调压井
7.5
1680。68～1757.12
70.65

2
san jose2 调压井
8
1357。40~1456.50
99.10

3
ronquito取水口
2.7
1668。62～1763。41
94.79

4
san jose1 坝体区
3.1
1680.68～1711.70

5
san jose2 坝体区
3.1
1364。75~1391.52
26。77

二、滑模组成及受力计算
2.1、结构设计
竖井采用液压调平内爬式滑升模板，整个模体设计为钢结构，模板、桁架梁、操作盘、提升架等构件之间均为焊接连接。
2。1。1、模板
模板是混凝土成型的模具，其质量(主要包括刚度、表面平整度）的好坏直接影响着所浇混凝土的成型及外观质量，为了保证质量，采用P3015定型钢模板拼装而成（高度1.50m）.
2。1.2、桁架梁
桁架梁是模体的主要受力构件.模板以其为支撑形成一个整体，根据其承受的水平侧压力计算，围圈采用［14的槽钢,上、下两道，上围圈距模板上口15cm,下围圈距模板下口20m，围圈与模板通过∠5×50×5mm角钢连接。
2.1。3、提升架
提升架是滑升模板与工作盘的联系构件,主要用于支撑模板、围圈、滑模工作盘，并且通过安装于其顶部的千斤顶支撑在支撑杆(爬杆）上,整个滑模荷载将通过提升架传递给支撑杆。
2。1.4、操作盘
操作盘是滑模受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地，操作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用，操作盘采用桁架结构，为确保工作盘强度、刚度，经过计算，选用∠80×80×10mm的角钢轻型桁架，盘面焊接钢筋网片。
2.1。5、辅助盘
为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，及时修补混凝土局部缺陷，扒出预埋件，以及对混凝土表面进行洒水养护，在操作盘下方悬挂2。0m高一辅助盘，用Φ16圆钢悬挂于桁架下方.
2.1.6、支撑杆
支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，并作为竖筋的一部分存留在混凝土内,在选择GYD60型液压千斤顶的同时，选择Φ48×3.5mm钢管作支撑杆。
2.1.7、液压系统
液压系统由YKT-36型液压控制台,GYD60型液压千斤顶、油管及附件组成，组装前必须检查管路是否通畅,耐压是否符合要求，有无漏油等现象。
2。1.8、洒水管
为使脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定Φ25mm塑料管,在此管朝混凝土壁侧打若干小孔,高压水管与此管用三通接头相联，向此管供水，对混凝土进行喷水养护。
2.1。9、测量控制
在地面井口投放控制点，在操作盘平面上吊挂四根重垂线，随时监测模体偏移及旋转情况，以便及时纠偏，确保模体垂直滑升。
2.2、受力计算
竖井施工存在3种直径尺寸，现在2.7 m竖井滑模为计算实例,其它尺寸竖井不在复述.
2.2.1、滑升摩阻力:G1
G1=kfs
ｋ:附加影响系数，取k=2
ｆ:磨擦阻力,2KN/㎡
ｓ：模板的表面积
S= D·H=10。18㎡
则G1=kfs=2×2×10.18= 40.72KN
2。2。2、滑模结构自重 G2
全套滑模重量G2=16.4KN
2.2。3、施工荷载G3
(1）、人员：T1=12×980N/人=11。8 KN
(2）、设备:T2=20KN
(3）、材料、工具:T3=25KN
并取1。3倍的不均匀系数和2倍的动力荷载系数
则G3=（T1+T2+T3）×1。3×2=147。68 KN
2。2。4、支撑杆的荷载
允许承载能力 P=3.142EI∕K（Ul）2
E:支撑杆的弹性模量，对A3钢E=2。1×106kg/cm
I:支撑杆截面的惯性矩，对φ48×3。5钢管
I=11。35cm4
K：安全系数,取K=2
Ul：计算长度，按0.7×1。8=1。26m计
P=（3.142×2。1×106×11。35)/2×1。262=74KN
2.2。5、千斤顶数量
n=w/cp
w：总荷载 w=G1+G2+G3=40.72+16.4+147.28=204.4 KN
c:载荷不均匀系数,取0。8
p:千斤顶计算承载能力50KN
n=204。4/(0.8×50）=5.11台
根据需要，选用6台千斤顶．“F”型提升架对称布置.
三、滑模施工
3.1、 施工准备
滑模按设计要求制作后，按下表所列质量标准进行组装调试。
内 容
允 许 偏 差
提升架在两个方向的垂直度
2mm
模板上口尺寸
±2mm
模板下口尺寸
±2mm
提升架前后位置
30mm
提升架左右位置
5mm
千斤顶中心轴线垂直度
0
相邻模板的环境平整度
1mm
安装千斤顶爬台标高
5mm
操作盘的平整度
20mm
3。2千斤顶
(1) 耐压:加压120kg/cm2， 5分钟不渗不漏；
（2） 空载爬升:调整行程30mm；
(3） 负荷爬升：记录加荷5吨，支撑杆压痕和行程大小,将行程相近的编为一组。
3.3滑模调试
滑模组装检查合格后，安装千斤顶、液压系统、插入爬杆并进行加固、然后进行试滑升3～5个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工顺利进行。
3。4 钢筋绑扎
滑模施工的特点是钢筋绑扎、混凝土浇筑、模体滑升平行操作，连续进行互相适应，模体就位后，按设计进行钢筋绑扎，绑扎及焊接要符合规范要求，滑升施工中，爬杆在同一水平内接头不超过1/3,因此第一套爬杆要有3种以上长度(2.0m 4。0m 6。0m .。.），错开布置,正常滑升时,每根爬杆长6.0m，要求平整无锈皮,当千斤顶 滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，不平处用砂轮磨平，爬杆同环筋相连加固。
3。5 混凝土运输、下料及上下人员
滑模施工用混凝土由搅拌站提供，混凝土搅拌车运到工地,经过下料管、缓冲器、溜筒送入仓号.钢筋及其它材料用卷扬下放到工作面，人员乘吊笼上下。
3。6施工工艺
3。6。1 混凝土浇筑
滑模施工按以下顺序进行：下料--平仓振捣--滑升--钢筋绑扎——下料。滑模滑升要求对称均匀下料，按分层30cm一层进行，采用插入式振捣器振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动爬杆及模板，振捣器插入下层混凝土内的深度不得超过50mm，模板模体滑升时停止振捣。滑模正常滑升根据现场施工情况确定合理的滑升速度，按正常滑升每次间隔2小时，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在3.5m左右.
混凝土初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行：第一次浇筑10cm厚减半骨料的混凝土或2cm厚的砂浆，接着按分层30cm浇筑两层,开始滑升30——50mm检查脱模的混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升15cm，继续浇筑第五层,滑升150～20cm, 第六层浇筑后滑升20cm,若无异常情况,便可进行正常浇筑和滑升。
模板初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常浇筑和滑升.
3。6。2 模体滑升
施工进入正常浇筑和滑升时，应尽量保持连续施工,并设专人观察和分析混凝土表面情况,根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度.依据下列情况进行鉴别：滑升过程中能听到“沙沙”的声音；出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，并留有1mm左右的指印；能用抹子抹平.
滑升过程中有专人检查千斤顶的情况,观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常，检查滑模中心线是否偏移及操作盘的水平度.
3。6。3 表面修整及养护
混凝土表面修整是关系到结构外表和保护层质量的工序，当混凝土脱模后，须立即进行此项工作。一般用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补,如表面平整亦可不做修整.为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件，减少裂缝，在辅助盘上设洒水管喷水对混凝土进行养护。
3。6.4 停滑措施及施工缝处理
滑模施工要连续进行，因意外停滑时应采取“停滑措施"。混凝土停止浇筑后，每隔0。5～1小时,滑升1～2个行程，直到混凝土与模板不在粘结（一般4个小时左右)。由于施工造成施工缝,根据规范,预先作出施工缝，然后在复工前将混凝土表面残渣除掉，用水冲净，先浇一层减半骨料的混凝土或水泥砂浆,然后再浇筑原配比混凝土.
3.6。6 滑模控制
滑模中线控制:为保证中心不发生偏移，在周边挂垂线进行中心测量控制，同时也保证其它部位的测量要求。
滑模水平控制:一是利用千斤顶的同步器进行水平控制，二是利用水准管测量,进行水平检查。
3。6。7 滑模拆除：
滑模滑升至指定位置时，将滑模滑空后,利用吊车拆除。滑模装置拆除应注意以下事项:
1〉必须在跟班经理统一指挥下进行，并预先编制安全措施.
2〉操作人员必须配带安全带及安全帽。
3〉拆卸的滑模部件要严格检查,捆绑牢固后吊运。
3.6。7 滑模施工中出现问题及处理
滑模施工中经常出现的问题有：滑模操作盘倾斜、滑模盘平移、扭转、模板变形、混凝土表面缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，浇筑不对称，纠偏过急等。因此，在施工中首先要把好质量关,加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时解决。
1) 纠偏：
利用千斤顶自身纠偏,即关闭三分之一的千斤顶，然后滑升2—3个行程，再打开全部千斤顶滑升2—3个行程，反复数次逐步调整至设计要求。并针对各种不同情况，施加一定外力给予纠偏.所有纠偏工作不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂、死弯、滑模变形、爬杆弯曲等事故发生.
2） 爬杆弯曲处理：
爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时切断,接入 爬杆重新与下部 爬杆焊接，并加焊斜支撑。
3） 模板变形处理:
对部分变形较小的模板采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。
4） 混凝土表面缺陷处理：
采用局部立模，补上比原砼标号高一级的细骨料混凝土并用抹子抹平。
四、劳动组织
4。1 劳动组织(以一个班组为例配置)
技术员（质检员） 2人/班
专职安全员 1人
卷扬司机 2人/班
电工 1人/班
井口工 1人/班
砼放料 1人/班
钢筋运输 1人/班
混凝土工 3人/班
钢筋安装工 5人/班
电焊工 1人/班
修面、养护、埋件安装工 2人/班
滑模运行、维护工 1人/班
五、技术措施
5。1施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作,测定混凝土的塌落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。
5。2从滑模组装到混凝土浇筑施工，严格按照闸门井中心线进行控制，确保其垂直度，偏差要符合施工质量技术要求。
5.3严格按照分层分片对称浇筑混凝土，每次滑升间隔时间不超过2小时，滑升高度最大不超过30cm。
5.4每次浇筑后必须露出最上面一层横筋,钢筋绑扎间距符合要求,每层钢筋基本上呈一水平面,上下层之间接头要错开,竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开。
5。5盘上要经常备用一部分钢筋，竖筋不超过50根，横筋不少于3层。
5.6在滑升过程中，每次滑升要进行一次测量工作,发现问题及时处理。
5。7交接班应在工作面进行,了解上班滑升情况和发现问题，制定本班的滑升措施，并滑升2——3个行程进行测定.
5.8加强设备的使用和维护工作，控制箱在每次滑升前油泵空转1——2分钟,回油时间不少于10秒,在滑升过程中应了解设备运行状态，有无漏油和其它异常现象，工作不正常的千斤顶要及时更换,拆开检修备用。
5。9因故停止浇筑混凝土超过2小时，应采取“紧急停滑措施”并对停工造成的施工缝认真处理.
六、安全措施
6.1操作盘和辅助盘面经常保持清洁,以防杂物伤人.
6.2各种悬吊装置要牢固可靠，必须进行日常检查工作，并作好记录，确保安全无事故。
6。3做好电气设备管理和维护工作，防止触电事故发生.
6.4经常检查液压管路,发现破损及时更换，防止高压油管伤人.
6。5保持井口整洁并设置防护拦(网),防止坠物伤人。