湘潭站雨棚施工组织设计.docx

沪昆线湘潭站扩建及新建站房、雨棚工程无站台柱雨棚钢结构工程
施
工
组
织
设
计
编 制 ： （盖章）

审 核： （签字）

二零一零年一月四日

106

目 录

第一章 工程概况 3
一、建筑概述 3
二、结构概述 3
三、工程特点 3
第二章 项目总体规划 4
一、施工总体目标 4
二、施工总体部署 5
三、项目部人员组成 6
四、拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器 6
五、拟投入本工程的劳动力计划表 7
第三章 主要施工方法 7
一、钢结构加工制作方案 7
1、原材料的采购 7
2、桁架相贯面加工工艺 7
3、钢管对接、组装工艺 13
4、大型钢管卷制加工工艺 16
二、钢结构拼装方案 25
1、钢管柱的拼装 25
2、桁架拼装方案 28
三、钢结构安装方案 35
1、钢柱吊装 35
2、桁架安装 46
3、吊装进度效果 55
第四章 劳动力安排计划 59
一、劳动力配备分析 59
二、劳动力安排计划表 59
三、劳动力管理措施 59
第五章 主要材料供应计划 61
一、主要材料进场计划 61
二、材料供应的保证措施 61
三、物资管理 61
1、物资管理机构 61
2、物资管理职责 61
3、物资采购管理流程 62
4、物资验证、检验、入库 62
5、物资材料储存及防护 62
6、物资发放 63
7、物流管理信息化体系 63
四、材料供应的应急预案 63
第六章 确保工期的技术组织措施 65
一、施工进度计划 65
二、影响工程进度的因素 65
三、确保工期的管理措施 65
四、确保工期的技术措施 66
五、确保工期的资源配置 67
六、施工进度计划的动态控制 68
第七章 确保工程质量的技术组织措施 70
一、 确保工程质量的措施 70
1、生产准备阶段质量保证措施 70
2、生产过程中的质量保证措施 70
3、钢结构安装质量控制措施 70
4、技术资料管理 73
二、 创优规划 74
第八章 确保安全生产的技术组织措施 75
一、安全施工目标 75
二、安全施工组织机构 75
三、建立安全生产岗位责任制 75
四、安全教育 77
五、安全检查 79
六、安全交底 80
七、危险伤害分析 80
八、安全技术措施 84
九、对突发事件的应急预案 91
第九章 确保文明施工的技术组织措施 98
第十章 冬季和雨季的施工安排 100
一、冬季施工安排 100
1、冬季施工准备 100
2、冬季施工措施 100
二、雨季施工安排 102
1、雨季施工准备工作 102
2、雨季施工保证措施 102
第十一章 施工平面布置 104
一、施工现场总平面布置原则 104
二、施工现场平面布置依据 105
三、施工现场平面布置 105
四、施工用电计划 105
附表一：拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器 107
附表二：拟投入本工程的劳动力计划表 108
附表三：主要材料进场计划表 109
附图一：施工进度计划网络图 111
附图二：钢柱吊装平面布置图 112
附图三：主桁架吊装平面布置图 113
附图四：次桁架吊装平面布置图 114
附图五：现场临电布置图 115

第一章 工程概况
一、建筑概述
本工程为沪昆线湘潭站扩建及新建站房、雨棚工程无站台柱雨棚钢结构工程，雨棚钢结构覆盖面积为55430m ,总长度为450m，总宽度为123.9m，垂直于股道方向标准柱距为39.9m、35.5m、46.5m，平行于股道方向标准柱距为19m、20m，本图相对标高以站房室内地坪标高为±0.000，相当于绝对标高45.390(黄海高程)。
二、结构概述
结构采用大跨度桁架结构，纵向采用格构桁架联系，雨棚全长轴线距离450米，考虑结构温度变形，主体结构在P9、P16轴线设置2条伸缩缝兼抗震缝，分为三个温度区间。雨棚柱采用钢管混凝土柱；屋面空间桁架采用无缝钢管或直缝钢管相贯焊接而成。屋面檩条采用高频焊H型钢，与支托相连于桁架上弦杆。
三、工程特点
本工程是既有线施工，需要设置维护和看护人员，保证作业人员的安全。而且任务重，施工交叉作业，场地紧张，施工协调难度大。
构件既长且重，所以在分段拼装完成后，需在现场进行一次总拼。
由于地道口的影响，吊装作业半径较大，需要大型的机械设备。
构件之间连接多为焊接，较所以焊接工作量大，需要较多的焊工和焊接设备。

第二章 项目总体规划
一、施工总体目标
序号
目标类别
目标内容
1
工期目标
2010年03月01日至2010年09月20日，
共计200天。　
2
质量目标
确保工程质量标准达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，单位工程一次验收合格率达到100％。
3
安全目标
坚持“安全第一、预防为主”的方针，以确保铁路行车安全为重点，消灭行车险性以上、人身重伤以上、机械大事故等安全责任事故，确保铁路运输安全畅通和人民生命财产不受损害。
施工中做到“五无”，即：无施工原因引起的行车安全等级事故；无因工死亡和重大伤亡事故；无机械设备大事故；无火灾事故；无重要器材设备危险品被盗事故和爆炸事故。
4
文明施工目标
争创“省级安全生产文明施工标准化工地”。
5
环境保护目标
坚持“预防为主，防治结合，综合治理，化害为利”的环境保护方针，为现场及周边创造一个良好的环境。
6
成本目标
在工程实施过程中，按照工序指定生产成本控制计划，满足施工需求和从不发生额外损耗的角度出发，细化人、机、料的投入，力争将消耗控制在行业最低消耗水平。采用先进的建筑施工技术，提高施工进度，降低成本，力争实现行业最低成本目标，提高经济效益和社会效益。
二、施工总体部署
本工程现场没有加工拼装场地，所以将加工地点放在湘潭市郊，采用一次购料，连续加工的方式，然后视现场的需要，将构件运至现场，分段安装。
计划分为三个安装阶段，如下图所示。
阶段1

阶段2

阶段3

行车剖面图见下页。
在进行阶段1的施工当中，8道、10道股道需要封闭，并做好施工区域和行车区域的隔离与防护，其他旧有线路可以继续运营。
在阶段1完成后，列车通行，4、5站台可以投入使用，收发旅客。进行阶段2的施工。
由于2条正线Ⅰ道、Ⅱ道在阶段2中，所以阶段的施工要考虑正线列车不能停的情况，利用间歇作业。
最后进行阶段3的施工，此时，图示的右侧的9条股道皆可投入使用，前一阶段完成和后一阶段的开始将产生施工间隙，按照10天考虑。

三、项目部人员组成
项目部组成人员表
姓名
职务
职称
主要工作经历
李永生　
项目经理
工程师
担任敦煌火车站站台雨棚、武广客运专线新韶关站站台雨棚钢结构工的项目经理，组织过大型桁架的拼装和吊装工作
王春生
技术负责人
工程师
参加过关大跨度桁架的设计和加工图的绘制工作，基本知识扎实
蔡兴
施工负责人
工程师
参加过关大跨度桁架的现场拼装和吊装的管理工作，有着极其丰富的现场组织能力
孔强
质检员
助理工程师

陈向伍
安全员
助理工程师

陈生虎　
资料员
助理工程师

四、拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器
拟投入本工程的主要施工机械及设备仪器见附表一。
五、拟投入本工程的劳动力计划表
拟投入本工程的劳动力计划表见附表二。

第三章 主要施工方法

一、钢结构加工制作方案
本工程钢结构构件加工材料的主要钢管规格有∅700X14、∅245X10、∅273X14、∅219X8、∅133x5、∅89X4、∅180X10、∅168X6、∅299X14等； 高频焊接H型钢H500x250x6x10，∅20圆钢，L50X3角钢。
综上所述，本工程钢结构加工施工，主要为钢管的相贯线切割，高频焊接H型钢檩条需定尺购买，其他的只需要购买购买型材切成需要的长度即可。针对本工程加工制作中的重点、难点，将在以下几个小节中作详细的阐述。
1、原材料的采购
由于我公司的业务主要大跨度是管桁架的铁路工程，所以我公司建有自己长期的钢管制造加工基地，并与当地的大型钢材供应商具有长期合作关系。我们将与之签订购销合同，从而保证货源均出自大型钢厂，保证材料的质量符合行业标准，保证工程工期。
2、桁架相贯面加工工艺
根据招标图纸设计，本工程站房屋盖主要采用相贯面管桁架结构，纵横交错的桁架间的连接、相贯面钢管桁架腹杆与弦杆的连接主要通过相贯焊接连接，因此其加工主要采用五维相贯面切割机进行切割下料加工。因此，桁架构件的加工也是本工程加工的主要任务，需要重点控制。

桁架下弦相贯节点
相贯面切割

钢管相贯面示意图
1）、采用的切割设备
采用专用切割设备――数控五轴相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下图所示。
目前我司现有钢管相贯面切割机有：北京林克曼公司生产的LMG/P-A1200和LMG/P-A1850五台；可以满足工程各类型钢管的下料切割，操作方便，加工精度高。该设备全自动数控切割，坡口一次完成，同时可以满足管构件内外定位加工；是国内同类钢管相贯面切割设备中精度最高的一类加工设备；设备功能参数及设备照片、构件加工照片分别如下示意图所示：

钢管相贯面切割机 工厂钢管相贯面切割成型

工厂钢管相贯面切割成型
功能：主要用于圆管和方管的各种位置连接件的相贯面切断、剖口加工、电脑五维自动控制
主要技术参数：可切割钢管直径≤Φ600mm，方管≤□900mm，管材臂厚≤100mm管材长度≤12000mm
制件精度：长度≤设定值±1.0mm 相贯面曲率≤设定值±1.0mm
2）、切割程序编制
（1）、切割程序接口

（2）、切割加工菜单

（3）、连续切割加工处理

（4）、参数输入（一）

（5）、参数输入（二）

（6）、资料生成（一）

（7）、资料生成（二）

3）、切割数据
输入五维相贯线切割机的数据：D1---管1直径；D2---管2直径；D3---切割管直径；D4---管3直径；α1---管1与被割管夹角；α2---管2与被割管夹角夹角；α3---管3与被割管夹角；L---钢管的直径；δ---被割钢管壁厚。
4）、切割下料
各参数调整好后，进行点火切割下料，点火前，根据材料的材质、壁厚调整切割电流、气流等参数。
5）、下料工艺要求：
对腹杆下料时，放焊接收缩余量1mm.
下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；对达不到长度要求的，应重新下料。支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便于装配。
下料后，必须对切割面必须进行打磨，去除毛刺、氧化皮等物。
6）、钢管相贯面切割下料后的检验
主管长度允许偏差：±3.0mm；
主管的弯曲允许偏差：1.0mm/m
支管长度允许偏差：±2.0mm；
气割零件的宽度和长度允许偏差：±2.0mm；
3、钢管对接、组装工艺
桁架主要三角形截面桁架结构，钢桁架构件的连接包括钢管与钢管的对接连接，钢管相贯面直接焊接连接。我们将从以下几点论述连接工艺：
1）、管节点构件连接拼装方案
由于连接节点构件与钢管柱连接为相贯面连接，所以在连接前需要确定出其连接的准确位置并在其上标识出；具体做法按照如下步骤：
（1）、各连接构件与主钢管相贯时其轴线相交，所以在主管上均参照同一个平面为基准面。
（2）、支管相贯接头的两端，用样冲在0°、90°、180°、270°的位置作标志。

钢管柱上标识

连接节点构件上标识
（3）、主管用样冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。

（4）、在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。
（5）、装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直在线。
2）、管节点连接焊接工艺
（1）、当相贯圆钢管轴线夹角≤75º时，相贯焊缝可划分为A、B、C三个区；如下图示：

其中趾部区A区域及两侧区B区的钢管相贯焊缝采用全熔透坡口焊缝，焊缝质量等级要求达到规范要求二级，节点的C区的相贯焊缝当二面角为<60º时为部分熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为三级，当二面角≥60º时要求同A、B区。当相贯圆钢管轴线夹角>75º时，全周焊缝采用全熔透坡口焊缝，质量等级为二级。
（2）、钢管焊缝：钢管相贯节点焊缝

3）、钢管焊缝焊接外观质量要求
序号
检查内容
图 例
容许公差

1

对接焊焊缝
加强高（C）

b<20；
一级0.5≤C≤2.0mm
二级0.5≤C≤2.5mm
三级0.5≤C≤3.5mm
b≥20；
一级0.5≤C≤3.0mm
二级0.5≤C≤3.5mm
三级0≤C≤3.5mm

2
贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和
焊缝余高（C）

hf≤6
0≤△h≤1.5mm
0≤C≤1.5mm
hf>6
0≤△h≤3.0mm
0≤C≤3.0mm
3
T接坡口焊缝
加强高（△S）

△S=t/4，但≯10mm
4、大型钢管卷制加工工艺
本工程钢柱采用大型钢管混凝土钢柱，截面为∅700X14，由于市场上无成品的无缝钢管，我公司利用自身设备的优势，在工厂利用卷板机进行卷制。本工程钢管符合冷卷制加工成型且符合《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）的要求。
1)、钢板卷制前的准备
（1）、钢板的矫平
钢板矫平在矫平机上进行，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力；保证板件平面度的必要。

整板的矫平机 零件二次的矫平
（2）、钢板的预处理
采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行。

钢板预处理生产线 自动喷漆
（3）、钢板下料切割
放样采用计算机技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，借鉴国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割。

2)、卷制钢管制作工艺流程
下料、切割
筒体小分段对接胎架设置
上下端面机加工
测量验收
筒体纵缝拼接
外形尺寸检查
校 正
探伤检测
纵缝焊接
焊接工艺评定
加工工艺方案制定
材料复验、预处理
放样划线
钢板探伤、矫平
油压机压头
筒体卷制
过程监测
筒体分段拼接
环缝焊接
外形尺寸检查
测量，探伤检测
校 正
矫正、打磨

3)、钢管卷制关键技术细则
（1）、钢管卷制加工余量的加放
根据我司类似钢管卷制经验，ø900x（30～45）mm钢管卷制后在其周长方向会增加10～15mm的延伸量；所以钢管在放样时应将钢管直径缩小3-5mm展开进行下料。
（2）、钢板卷制加工

钢板卷制加工
（3）、卷制后公差要求
纵缝对口错边允许偏差
≤1.5mm
管端椭圆度允许偏差
≤3mm
管端的平整度允许偏差
≤2mm
（4）、钢管卷制后的定位焊：钢管卷制后需要进行定位焊，把卷好的钢管吊入进行纵焊缝的拼装组装胎架进行定位焊接，在焊前需要注意错边的调整，定位焊丝采用Ø3.2mm，定位焊接由持证合格的焊工进行施焊，定位焊前需要用火焰预热到120°C～150°C，定位焊长度一般控制在350mm～450mm左右，定位焊长度不宜小于60mm，焊缝高度不大于8mm，且不得小于4mm。焊后需要检验钢管两端的椭圆度、错边等技术要求，由检验员验收，并做好验收记录，合格后方可进入下道工序。
4)、钢管纵焊缝焊接工艺方案
（1）、焊接前的准备：1、焊接设备准备，钢管焊接采用悬臂式焊机在滚轮胎架上进行全自动埋弧焊。2、引息弧板准备，引弧板的材质应于母材相同，其坡口尺寸形状于母材相同，引出长度应大于60mm，引弧板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。
（2）、焊接方法：钢管纵焊缝焊接采用在专用自动中心焊接胎架上进行，侧焊接采用自动埋弧焊进行。
（3）、焊接顺序：先用CO2气体保护焊内侧打底（焊丝Ø1.2mm药芯），然后用埋弧焊填充，使整条焊缝成型。
（4）、纵缝焊接
（5）、焊后处理措施
进行焊接后热处理，用电加热的方法对焊缝进行消氢处理；具体方法为：在钢管筒体上均匀地铺设一层电加热板，均匀地对筒体进行加热。
（6）、焊接应力的消除
钢管焊接应力的消除采取激振时效设备方法：

材质Q345工程钢管纵焊缝采取激振时效法有效保证最大主应力值不大于210MPa，最大主应力的峰值控制在285MPa以下；确保钢管主焊缝焊接后消除达到95％以上。
(7)、钢管环缝坡口制作
钢管坡口制作在筒体旋转中心胎架上用气割切割，由于环缝焊接方法采取内焊外清根，所以坡口形式如图示：

(8）、钢管标准段节组装
（1）、钢管标准节组装方法
钢管标准节组装方法：采取相邻多节对接两相邻钢管纵向焊缝沿着圆周方向错开300mm方法组装。组装如下图示：
多节钢管柱轴侧示意图

（2）、钢管标准节组装胎架设置
考虑工程钢管直径较大，单体重量重；对接定位难度大，钢管对接组装在滚体旋转中心上进行：

①、组装胎架定位：在地面上划出外筒钢管中心线，胎架群体中心投影线必须与钢管中心投影线重合；同时调节好胎架群体标高位置达到组装设计要求。
②、组装对接前需要进行钢管的检验，检验主要内容是钢管的椭圆度是否满足组装要求。
③、相邻两钢管（单体）组装时，要求纵焊缝相互错开300mm，并保证两端口的同心度、垂直度和中心线的直线度要求，方可进行定位固定焊，定位焊同样采取CO2药芯气保焊焊接。
④、对接依据筒体上弹出的0°、90°、180°、270°为基准对合；对接后需要在筒体上标识出0°、90°、180°、270°基准对合线，并用样冲打印；检验合格后方可进入下道工序。
(9)、外筒钢管标准节组装对接环缝焊接
环缝焊接同样在钢管对接滚轮中心上进行，焊接方法采取外侧焊接内侧清根。
①、对接环缝焊接
②、钢管对接环缝焊接生产现场

③、对接焊接后进行矫正，冷却48小时后进行UT。
5)、钢管的检验、矫正
钢管加工过程中及加工成型、纵缝焊接后均需要进行检验，其精度要求应达到：
（1）、上下端面平面平行度偏差≤2.0mm
（2）、上下端面圆心垂直度度偏差≤2.0mm
（3）、上下端面平面椭圆度偏差≤3.0mm
（4）、上下端面平面周长偏差≤3.0mm
（5）、钢管（单节）长度偏差≤3.0mm
（6）、圆弧周长偏差≤1.5mm，位于纵缝两侧地圆弧偏差只允许外凸，不允许内凹，对接焊缝板边偏差≤1.5mm。
针对达不到要求的钢管必须进行矫正，矫正采用卷板机或火焰加热法进行；对于误差较大的采用卷板机滚圆法进行矫正；针对误差较小的采取加热法矫正，确保达到设计合格后方可进入下道工序。
二、钢结构拼装方案
1、钢管柱的拼装
1）总述
本工程共有钢柱96根，其中PA轴钢柱24根，为格构式钢柱，最长17米，最重11吨，PD轴钢柱24根，为格构式钢柱，最长26米，最重16吨，PB轴钢柱柱24根，为钢管单柱，最长26米，最重18吨，PC轴同PB轴。外观图如下所示

2）、放样
钢柱的放样采用计算机辅助制图软件按照1：1建立空间模型，然后倒入到专业的钢管生产软件中自动生成每个杆件的大样图，包括长度、坡口等参数。
3）、下料
钢柱的弦杆采用手工采用气割下料，腹杆在天津采用专业相贯线设备数控下料，每根杆件均编号，分类打包后堆放，通过火车运至湘潭，拼装使用。杆件制作的允许偏差见下表：
杆件制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件长度
±3.0
切割面平整度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度

4）钢管柱拼装
钢管柱拼装需设置专门的胎架，可以利用槽钢、方管等材料，胎架高度约500mm高为宜，这样便于工人操作。
胎架上端面使用角钢或钢管设置两个限位点，用以先固定钢柱的弦杆，胎架之间设置两道通长的钢管，用以支撑腹杆。
拼装胎架如下图所示。
胎架

限位点
放置柱脚板
胎架
限位点
胎架

共需设置两个胎架，进行施工流水作业，一个胎架的钢柱拼装好之后，使用吊车调至另一胎架焊接，第一个胎架继续进行拼装。
拼装顺序：先将柱脚板固定，再弦杆，再腹杆，最后耳板等其他构件。

部分钢管柱长度较长，且车站现场没有足够大可供拼装的场地，所以拼装场地需要在湘潭市郊寻找场地拼装，然后利用汽车运输至火车站现场，这就要求PB、PC、PD轴的钢柱需要分两段制作，运至现场吊装位置后，再进行总拼，总拼的胎架可以参照钢柱拼装的胎架。为了保证总拼的快捷和质量，设置栓接的临时固定方式，如下图所示。

2、桁架拼装方案
1）总述
按照设计图纸，本工程24个轴线共有主桁架26榀，根据吊装需要和既有线通车需要，将每轴线3跨桁架按照跨度分成三个单元进行拼装和吊装，分别为46.5米，35.5米，39.9米（39米），所以本工程共有主桁架78榀。桁架与钢柱之间以相贯线连接，并设置斜拉杆。
CD跨桁架共26榀，跨度46.5米，桁架截面高度为2500-3525，宽度为2000和1800，最重17t吨；BC跨桁架共26榀，跨度35.5米，桁架截面高度为2500-3474，宽度为2000和1800，最重12吨；BC跨桁架共26榀，跨度35.5米，桁架截面高度为2573-3525，宽度为2000和1800，最重15吨。
次桁架共92榀，跨度为19米和20米，高度约为1500，宽度为2000和2400，最重2.5吨。
桁架都是三角形桁架，拼装方案以CD1为例进行阐述，其余桁架可以参照桁架CD1。
由于构件过长，为了便于运输，桁架需要分三个单元制作和运输，运至工地总拼后再吊装。桁架分段如下图所示。
单元二
单元三
单元一

2）、放样
桁架的放样采用计算机辅助制图软件按照1：1建立空间模型，然后倒入到专业的钢管生产软件中自动生成每个杆件的大样图，包括长度、坡口等参数。
3）、下料
桁架弦杆采用气割下料，原材料长度为12m，大于12m的弦杆需对接。采用专业相贯线设备数控下料，每根杆件均编号，分类堆放，以备拼装使用。杆件制作的允许偏差见下表：

杆件制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件长度
±3.0
切割面平整度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度

4）、拼装
为了保证桁架杆件的拼装精度，需要设置拼装胎架，立杆和牛腿杆由工字钢制作，钢管限位，工字钢利用经纬仪放线确定好位置，底部浇注混凝土固定，保证胎架牛腿杆顶面在同一水平面，两根立杆之间的距离和位置根据放样确定。胎架制作好之后，要按照桁架的实际尺寸严格复核，无误后方可开始拼装，在拼装过程中，限位钢管的位置不能移动，保证每榀桁架的统一。
拼装时先利用吊车将连接好的弦杆放置于胎架上，然后在弦杆上标记出腹杆的轴线交汇处，然后以此为依据拼装腹杆。
拼装时特别要注意整个桁架的总长度的控制，桁架不同截面高度的控制，以及起拱高度的控制。
总拼的胎架及节点可以参照钢柱的总拼。
三角形桁架胎架示意图如下图所示。

由于弦杆需要对接好再移上拼装胎架，所以要专门制作桁架弦杆对接胎架，对接好之后滚至拼装胎架处。如下图所示。

拼装完毕以后，按构件100%检查， 允许偏差如下表所示：
桁架拼装允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
桁架最外端两支承面距离
L≤24m
＋3.0，-7.0
L>24m
+5.0，-10.0
桁架跨中高度
±10.0
桁架跨中拱度
设计要求起拱
±l/1000
设计未要求起拱
10.0，-5.0
相邻节间弦杆弯曲
L/1000
檩条连接支座间距
±5.0
5）、焊接
所有拼接的全熔透焊缝、坡口焊缝均按一级焊缝；角焊缝（除注明外）为二级焊缝。
(1)、钢管全熔透对接时，必须加衬板或衬管焊接。
(2)、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝在同一处返修次数不得超过2次，否则应更换母材。
(3)、焊工必须持证上岗，且严格按照《焊接工艺规程》和图纸的设计要求进行施焊。
(4)、本工程的钢桁架弦杆与腹杆焊接采用气体保护焊接。
(5)、钢管相贯线焊缝焊接要求：
相贯线焊缝宜采用全焊透坡口对接焊缝，当支管外壁与主管外壁夹角<120°时可采用带坡口角焊缝，见图二所示（方管及矩形管参照执行）。

先用小直径焊条（或焊丝）打底焊，然后用焊条（或焊丝）施焊。
当多根支管与主管重叠相贯时，应先焊（全周满焊）壁厚较厚的支管，然后再焊壁厚较薄的支管（全周满焊）。
焊接应采用坡口满焊，实在无法满足要求时，相贯线焊缝在A、B区域焊透；C区为角焊缝，相接处圆滑过渡。焊缝高度见表四。其余应应按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）第4.3.6条的要求执行。

(6)焊接施工应注意的问题
制作焊缝检查：焊缝不得有夹渣，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。
对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。
打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）。
引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。
焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。
焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。
(7)、焊缝质量检查：
焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。
焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。
焊缝内部缺陷检查：要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
其余应按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）及《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）执行。
三、钢结构安装方案
1、钢柱吊装
1）、螺栓预埋
（1）制作预埋螺栓模具:用60×60角钢,根据图纸螺栓尺寸做
好外框和内框并连为整体。根据图纸螺栓尺寸把大于螺栓直径2mm的圆管焊接在模具内框上。
（2）螺栓制作
(a)根据设计要求采购优质钢材,并附有材质证明书。
(b)用冷加工工艺，车丝。
(c)螺栓成品进场后，通过监理工程师抽样送达试验室试验合格后,方可施工预埋。
(3） 放线测量在承台上提供十字轴线及标高。
(4） 螺栓预埋
(a）将制作好的模具分好十字中心线，放置在模板上,并对好土建提供在承台上的中心线和标高.然后把模具点焊在模板上定位。
(b)将螺栓穿在模具上拧上螺母。
(5)、钢管柱基础砼浇好两小时后,进行拆卸模具工作,模具拆卸后,将丝口清理干净，涂上黄油，并用胶带再封上丝口，这样就预埋完毕。
2）、吊装准备
(a）技术准备：熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录。
(b）基准点交接与测放。在混凝土顶面和钢柱底板四个方向弹线，作为钢柱吊装后调整的依据。
(c）在吊装前准备好一切吊装器具和吊绳:葫芦、钢丝绳、卡扣、麻绳、水准仪、经纬仪、螺母、撬棍。并且在钢柱就位的四周打上地锚，作为缆风绳的拉结。
(d）吊装人员的组成
配备一名总指挥,两名副指挥,挑选有多年吊装经验的工人进行吊装,在吊装前向吊装工人进行安全、技术交底.交待他们在吊装时注意安全.(包括自身安全及他人安全)。
(e）在吊装前做好焊缝检测，用焊缝超声波无损探伤，按设计要求，依据质量分级法判定。自检合格后申请第三方检测，待第三方检测合格后方可起吊。
(f）吊装前将安装爬梯安装在钢柱的一侧，并且连接牢固，并且可作为桁架安装人员使用，钢爬梯横档用φ16二级钢筋制作，主立杆用φ20钢筋制作。如下图所示。

3）、设备准备
（1）、PA 轴最重的钢柱为10720Kg，长度为17米，作为吊装演算构件。，考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取11吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台50T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。
吊装钢结构单元时起重臂长：L=25米
吊装时的起重量为Q=14.1t
根据L=25米≥20米，操作半径R=7米≥7米，吊车起吊重量为14.1t，大于11t，所以选用50吨汽车式起重机合适。

50吨汽车起重机性能表（主表）
工作半径(m)
主臂长度(m)
10.70
18.00
25.40
32.75
40.10
3.0
50.00

3.5
43.00

4.0
38.00

4.5
34.00

5.0
30.00
24.70

5.5
28.00
23.50

6.0
24.00
22.20
16.30

6.5
21.00
20.00
15.00

7.0
18.50
18.00
14.10
10.20

8.0
14.50
14.00
12.40
9.20
7.50
9.0
11.50
11.20
11.10
8.30
6.50
10.0

9.20
10.00
7.50
6.00
12.0

6.40
7.50
6.80
5.20
14.0

5.10
5.70
4.60
16.0

4.00
4.70
3.90
18.0

3.10
3.70
3.30
20.0

2.20
2.90
2.90
22.0

1.60
2.30
2.40
24.0

1.80
2.00
26.0

1.40
1.50
28.0

1.20
30.0

0.90
各臂伸缩率
（%）
二
0
100
100
100
100
三
0
0
33
66
100
四
0
0
33
66
100
五
0
0
33
66
100
钢丝绳倍率
12
8
5
4
3
吊钩重量
0.515
0.215
（2）、PB 轴最重的钢柱为7214Kg，长度为20.05米，作为吊装演算构件。考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取7.5吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台30T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。
吊装钢结构单元时起重臂长：L=31米
吊装时的起重量为Q=9t
根据L=31米≥22米，操作半径R=7米≥7米，吊车起吊重量为9t，大于7.5t，所以选用30吨汽车式起重机合适。

30吨汽车起重机性能表（一）

主要技术参数
主臂起重性能
工作半径（m）
支腿全伸
不用支腿
名称
参数
10.00m
17.00m
24.00m
31.00m
10.00m
全车总重
32.2t
3.00
30.00
20.00

8.00
最大爬坡能力
31%
3.35
30.00
20.00

7.00
最大提升高度
34.00m
3.50
28.10
20.00

6.40
吊臂全伸时长度
31.00m
4.00
24.20
20.00

5.10
吊臂全缩时长度
10.00m
4.50
21.40
20.00
13.00

4.20
最小转弯半径
11.50m
4.8
20.00
20.00
13.00

3.70
最大仰角
80°
5.0
19.20
19.20
13.00

3.40
30t吊钩重
0.35t
5.5
17.50
17.50
13.00

2.80
12t吊钩重
0.20t
6.0
16.00
16.00
13.00

2.30
4t吊钩重
0.10t
6.5
14.60
14.60
13.00
9.00
1.90
10m吊臂时钢丝绳数
8根
7.0
13.50
13.50
12.00
9.00
1.60
10-17m时钢丝绳数
5根
7.5
12.00
12.00
11.20
9.00
1.30
24m时钢丝绳数
4根
8.0
10.50
10.50
10.50
9.00
1.00
31m时钢丝绳数
3根
8.5

9.40
9.40
9.00

9.8

7.20
7.20
7.70

10.0

6.95
6.95
7.50

11.0

5.80
5.80
6.40

12.0

4.90
4.90
5.55

14.0

3.45
3.45
4.20

16.0

2.50
3.20

18.0

1.80
2.45

20.0

1.30
1.90

22.0

0.85
1.50

24.0

1.10

26.0

0.75

27.0

0.65

（3）、PD 轴最重的钢柱为15736Kg，长度为20.05米，作为吊装演算构件。考虑吊具和钢丝绳的重量，整个吊装单元重量取16吨，，综合考虑现场的实际情况，选择1台80T汽车式起重机，作为钢结构单元安装的主要设备。
吊装钢结构单元时起重臂长：L=30米
吊装时的起重量为Q=21.5t
根据L=30米≥25米，操作半径R=6米≥6米，吊车起吊重量为21.5t，大于16t，所以选用80吨汽车式起重机合适。

80吨汽车起重机起重性能表(一