某市政中水管线顶管施工方案.doc

目 录

第一章 编制依据及编制原则 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
第二章 工程概况 4
2.1工程概况 4
2.2 水文地质条件 4
2.3施工难点及工作重点 4
第三章 施工部署与安排 5
3.1施工组织机构（见附表） 5
3.2施工准备 5
3.3施工进度计划及工期保证措施 5
第四章 施工方法及技术措施 8
4.1主要施工方法 8
4.2主要技术措施 15
4.3防范预案与措施 18
第五章 质量保证措施 22
5.1质量目标 22
5.2质量保证体系（见附表） 22
5.3质量控制和质量验评标准 22
5.4混凝土管施工质量控制 24
5.5顶进过程中地面沉降控制 24
5.6质量保证措施 24
5.7顶管施工质量通病的防治措施 24
第六章 安全保证措施 28
6.1安全管理目标 28
6.2安全重点防护 28
6.3安全组织机构 28
6.4施工安全管理措施 28
第七章 环境保护及文明施工 32
7.1环境保护方针 32
7.2环境保护措施 32
7.3对影响环境保护的主要因素的控制措施 32
7.4现场文明施工管理措施 33
第八章 雷达监测方案及附图附表 34
1. 雷达监测方案……………………………………………………………. 34
2.顶管施工平面位置示意图 34
3.顶管施工纵断图 34
4.圈梁配筋图和钢格栅配筋图 34
5.顶管坑支撑及平台安装图 34
6.路面沉降观测点布置图 34
7.施工进度横条图 35
8.质量/环境/职业健康安全管理体系框图 34
9.环境保护/文明施工组织机构框图 34
10.安全组织机构框图 34
11.安全应急救援流程图 34
12.工料机一览表 35

第一章 编制依据及编制原则

1.1编制依据
本工程图纸、设计说明及洽商；
4月17日由我单位编制的同达东大街（花城西桥~花家地南街）再生水管线穿越宏大路顶管施工方案；
5月17日至19日穿越宏大路顶管施工记录；
《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002）
《顶管施工技术》人民交通出版社
《混凝土和钢筋混凝土排水管》（GB/T11836-1999）
《铁路顶管通用图》（-5002BSY-GJ06-96）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）

1.2编制原则
1.2.1在充分理解设计意图、了解已完成部分管线的施工状态、分析已施工管线存在的技术、质量问题的基础上，结合理论实际，编制经济科学切实可行的施工方案。
1.2.2质量目标明确，施工中采用先进技术和设备，严格管理，保证措施完善，确保工程质量达到优良。
1.2.3工期目标明确，合理高效安排施工进度，科学划分施工区段，协调统一，确保工期顺利完成。
1.2.4安全目标明确，安全措施可靠，制度完善确保施工安全。
1.2.5施工中做到保护环境，文明施工。
1.2.6坚持技术先进性、科学合理性、经济运用性，安全可靠与实
事求是相结合。
1.2.7坚持科学管理，对施工现场进行全员、全方位、全过程监控。

第二章 工程概况
2.1工程概况
本工程原方案将穿越宏大路主辅路的管段，采取泥水平衡顶管掘进机械施工方式，方案已通过专家论证。过路施工段总长度为98m，管道处于较坚硬的砂土层中，施工范围内无地下水。施工采用D＝600mm钢筋砼管做为套管，内穿DN400mmPE管，砼套管覆土深度为7m。管材使用F型钢承口钢筋砼Ⅲ级管。
按照原方案进行顶进施工，管道进洞后的每一节管道反映的阻力比较稳定，大体在100MPa左右，顶进情况基本正常。当顶进至60m（24节管）的长度时；基本至宏大路外环主路边缘时，阻力迅速升至230~250MPa，从管内发出异声，停机检查钻头转动工作区无阻力未见异常，安排施工技术人员进洞检查发现在管道的顶进方向；距洞口的第4节管前端的砼管壁破损崩脱，形成10cm宽；30cm弧长的管壁碎块，管道中的钢筋和钢套环完好。由于顶进的管道已达60m长，管内空间较小并有进出泥浆管道，占据着空间位置，深入其内逐一调查难度极大，针对施工出现的异常情况，经与甲方、监理、设计协商，拟采取在原管线位置反向顶进D=1600mm大口径砼管的补救方案，并对原定的施工方案进行变更。
在采用变更方案施工中将积极与监理、监控、监管等有关单位密切配合，采取有力的措施，保证宏大主路结构安全和运行管道的安全。
2.2 水文地质条件
根据现场情况观察：施工区穿越深度范围内地层自上而下依次为：0--1.0米为回填杂土，1.0米以下为粘土和粉质粘土夹粉砂地层。
2.3施工难点及工作重点
2.3.1工作重点
2.3.1.1本工程工作重点是两方向顶管的交叉对接问题。
2.3.1.2施工完成后，管道内部和上覆道路路基的变形监测。
2.3.2施工难点
2.3.2.1本工程需穿越北宏大东路，必须采用注浆加固措施，确保上述路段地层稳定，不发生沉降。
2.3.2.2顶管过程中加快施工速度，顶进时将采取注浆减阻等技术措施。

第三章 施工部署与安排
3.1施工组织机构（见附表）
为保证本工程优质顺利按期完成，组建高素质、高水平项目经理部，实行项目经理负责制，对本工程实施全面管理。
3.2施工准备
3.2.1现场临时用水
临时用水主要用于顶管坑、接收坑施工用水，在工作坑降水过程中建临时水池收集地下水，经管道输入水箱备用。如不需要降水施工，施工用水可安排水车运输。
3.2.2现场临时用电布置
工程用电量100KW，施工用电由就近的高压电网引至施工现场。为防止发生停电，影响施工，施工现场配备150KW发电机。
3.2.3组织施工人员熟悉图纸的技术要求和规范规定，熟悉本工程执行的规范和质量评定标准。
3.2.4开工前组织施工作业人员进行施工技术交底和安全交底。
3.2.5对施工用设备、材料及时组织进场检验。顶管设备提前在地面进行整备、试运行，确保顶进过程中故障为零。
3.3施工进度计划及工期保证措施
3.3.1施工进度计划安排：
计划开工：2007年5月26日；
计划完工：2007年6月15日；
共计20个日历天。
3.3.2工期保证措施
3.3.2.1根据施工方案的安排对工期的分析，本工程控制工期关键工序为顶管坑施工。顶管坑按期完成才能顺利完成顶管工程。围绕关键工序控制整个施工进度，才能确保整个工程按期完成。
3.3.2.2工期总体保证措施
（1）组织保证
a.缩短施工准备期，尽快进入工程施工，项目主要管理人员应全力以赴组织有关人员进场进行施工准备和编制实施施工组织设计及时调遣工人和设备进场。
b.通过合理的施工组织与正确的施工方法来提高施工进度.

c.实行工期目标责任制，根据项目总体施工进度计划安排日施工计划，将工期目标分解到班组、个人，将工期目标与个人经济利益挂钩，实施奖惩制度，使全员自觉实施进度计划，做到以工序保日，最终保证总工期的完成。
（2）劳动力保证
根据总体施工进度计划安排，逐日做出劳动力计划，保证劳动力充足。
（3）物资保证
a.提前进行主材加工进定货，要详细制订进场计划。
b.严格把住材料设备质量关，防止因材料不合格影响工期。
（4）机械保证
租赁机械要做好调度计划，确保工程按期完成。
（5）技术保证
a.提前做好如图纸会审工作，对图纸和现场中有疑问的地方，及时与设计单位、土建单位和建设单位联系解决，以免误工。
b.加强技术管理和工序管理，杜绝因返工影响正常施工进度的发生。
第四章 施工方法及技术措施
4.1主要施工方法
4.1.1工作坑尺寸
圈梁钢筋绑扎
本次施工利用原设计的接收坑改为顶进工作坑，反向顶进，工作坑尺寸为5m×3m×8.4m，结构形式与原顶管坑一致。
4.1.2工作坑结构及施工工序
根据本工程的特点,工作坑采用钢格栅+连接筋+钢筋网+混凝土+土钉+临时支撑的联合支护体系。工作坑开挖支护施工工艺流程如下:
圈梁浇筑砼
圈梁钢筋绑扎
工作坑圈梁开挖
施工准备

圈梁浇筑砼
圈梁模板安装
圈梁连接钢筋打下层土体

开挖下榀土方

焊接连接钢筋

安装钢格栅
圈梁养生

连接钢筋打下层土体

钢筋网片安装

喷射锚喷混凝土

安装支护撑

封底

4.1.3工作坑开挖
4.1.3.1锁口圈梁
工作坑锁口圈梁宽90cm、厚60cm钢筋混凝土结构。在工作坑锁口圈梁开挖尺寸比设计尺寸外扩10cm。
锁口圈梁开挖土方完成后,绑扎锁口圈梁钢筋,同时预埋工作坑侧墙竖向连接筋，支搭圈梁模板，现场浇筑C25混凝土。
为防止地表水灌入工作坑，在圈梁混凝土达到一定强度后,在圈梁四周
砌筑24cm厚砖墙（砂浆抹面），高出地面20cm，并在工作坑的四周用Ф4.8钢管设置安全围栏,高度为1.2m并挂密目网。
4.1.3.2土方开挖
工作井井身采用分层逐榀开挖，分层逐榀支护，随挖随支的方法，根据内力计算每榀开挖步距为600mm。
施工中严格按照工作井尺寸开挖，根据现场管线及土质情况，工作井全部采用人工挖土，但每步挖土深度不得超过1m，待喷射混凝土完毕后再开挖下一步。挖至2m深以后，搭设起重架及井口平台，安装卷扬机等提升设备。
挖土至井底预定高程以上200mm后，由人工清底，井底部严禁超挖并及时进行封底，封底采用C30混凝土封底，厚30cm。井底预留集水坑。
4.1.3.3格栅钢架、钢筋网安装（详见附图）
土方开挖完毕，即进行格栅钢架的安装。钢格栅主筋采用10根ф18的MnSi20螺纹钢筋（上4、中2、下4）。第一榀钢格栅与砼梁净空350mm，其下钢格栅沿坑壁每0.6m设一榀，竖向内外用Φ20钢筋连接，水平间距500m，焊接长度不得小于10d，相邻两片格栅之间先用螺栓固定，然后将格栅间的连接角钢焊牢。沿钢格栅主筋内侧外缘满铺φ6.5@100×100钢筋网片，并与主筋焊接成一体。为使钢筋网及格栅钢架牢固稳定，以15度角植入土钉，土钉采用φ18螺纹钢筋，横、纵间距1m，梅花状布置，植入长度2m。
钢格栅及其连接筋全部安装好后，立即喷射砼形成闭合框架。当开挖大于4m深时，采取开挖顶管坑1/2断面的方式，即保持有1/2的喷射砼截面落在土基上，以防坑壁滑移。
4.1.3.4锚喷混凝土施工
每步土方开挖完毕后,及时安装钢格栅和钢筋网片,经质检和监理检查认可后,方可进行护壁混凝土的喷射,喷射C20的豆石混凝土，厚度为25cm,豆石混凝土中掺加5%的速凝剂。喷设后混凝土表面应平顺,无流淌现象。
本工程采用TK-961型转子活塞式喷射机施工。在施工过程中,一般以有无渗水而采取不同的施工方法。在无渗水的情况下,施喷过程中,只要控制好坍落度(6～8cm)、喷距(60cm左右)、喷角（90o）,施喷两次即达到设计要求;如果渗水量较大,先采用深孔排水法处理后,再进行喷射混凝土施工,喷混凝土2～3次便可符合设计要求。如有大面积滴水但没有线状漏水现象,先喷射混凝土一次(厚约3cm),再个别渗水较大的部位处钻孔,采用上述的深
孔排水法后,再进行施喷混凝土两次即可。
4.1.3.5对撑、斜撑和盘撑（具体布设详见附图）
为保证工作坑施工安全,防止墙壁收敛过大,锚喷完毕后及时进行临时支护，支护采用25#工字钢盘撑+16#槽钢水平撑+16#八字撑（地面下第三榀格栅处开始安装，每隔三榀设置一道），盘撑与钢格栅的预埋铁焊接牢固，并保证与格栅钢架在同一个平面上。根据工作坑的深度；盘撑和水平撑按照3道布设。
4.1.4结构计算
4.1.4.1顶管坑内净尺寸： 5m×3m×8.4m。喷射C20砼混凝土壁厚25cm。
4.1.4.2顶管坑支撑结构荷载计算
（1）作用在顶管坑边缘的墙均布荷载q=30KN/m2
（2）作用在工作坑侧壁的水平荷载Ea
Ea=（1/2rh2+qh）tg2（450-φ/2）
其中r=21kn/m3 h=5m φ=450 q=30KN/m2
Ea=（1/2×21×5.52+30×5）× tg2（450-450/2）=82.81kN/m
即沿坑壁长边每沿米土的侧压力为 Ea=82.81KN/m
（3）结构计算
施工采取分层开挖，逐层支护的方法，每层喷射砼后都形成一个闭合的框架结构，作用在支护结构上的最大荷载在5m深处。
q=Ea=82.81kN/m 见长变受力图3

7000
82.81

M=-qL2/24=-82.81×82/24=-220.8KN.m
（4）配筋计算
喷射砼厚度为25cm，内置水平钢格栅、竖向钢筋连接、钢筋网片组成侧壁支护结构。
αs=M/（fcm*b*h02）=220.8*106/（10.5*2400*2252）=0.173
查表得γs=0.91
As= M/（γs.h0. fy）=220.8×106/（0.91×215×310）=3640 mm2
Ф18钢筋A=254.34mm2 16根A配=4069 mm2
A配=4069 mm2 >As=3640 mm2 即按下图设置钢格栅即可。

（5）水平位移计算
A点的水平位移挠度：fmax=qL4/384EI

其中：q=82.8 KN/m E=2.8×104N/mm2
I=1/12×（b×h3）=1/12×（2400×2503）=312500×104mm4
L=8000mm
fmax=82.81×84×104/（384×2.8×104×312500×104）=10.1mm
fmax=10.1mm <容许挠度[f]=20mm 结构稳定
经上述结构支护验算可知，在圈梁、锚喷砼及工字钢盘撑联合作用下，钢筋砼锚喷侧墙支护结构的强度、刚度可满足施工需要（接收坑受力计算步骤同上，经验算钢筋砼锚喷侧墙支护结构的强度、刚度满足施工需要）。施工中必须严格按照锚喷支护施工技术规范的要求分层施作，确保支护结构的安全可靠。
4.1.5顶管施工
4.1.5.1根据原设计，顶管管段长度118m，在上次顶管施工时已顶进了59米，因此在本次施工时，顶进长度约为40米，管材采用北京奥特茂林水泥制品有限公司生产的D=1600mm柔性企口砼顶管用（Ⅲ级）管，管节长250cm。
4.1.5.2设备安装
（1）起重：由于顶管坑已基本完成，无法加大尺寸，且地处现况通行道路路口，为了节约时间和减少施工占路，施工中机械进出井、下管、出土均采用汽车吊。
4.1.5.3后背安装
（1）后背较坑底深0.8m，采用长2.5m、断面15cm×15cm方木码放，高度为4m，并尽量贴紧墙壁，后背平面要求垂直于管道中心线，如有空隙用砂石填充严密，方木前埋设立铁3根，间距1.0m。立铁前码放横铁，横铁要求码放平整，顶镐后座与横铁结合处严密，以便均匀地将顶力传到后背上。
（2）顶进设备为320t油压千斤顶，行程L=700mm。根据顶力计算，安装2台千斤顶，与管道中心线对称布置。
4.1.5.4道轨安装
导轨使用高度为140mm的钢轨，安装道轨用木枕，经计算D=1600mm砼管导轨宽度为944mm，导轨高程用顶管坑内的水准点测设。钢制道轨与木枕用道钉固定，两侧用方木与槽壁撑紧固定。导轨安装宽度参照下图计算。
导轨安装及计算见下图：

4.1.5.5.测量放线与纠偏
4.1.5.5.1测量与放线
(1)根据监理单位审核批准的桩点施测污水管线的中心线和高程桩。
(2)根据中线控制桩用经纬仪将顶管中线桩分别测设在顶管工作坑的前后，使前后两桩互相通视，并与管线在同一条线上。
(3)顶管工作坑内的水准点由坑上一次引测，经过校核，误差不得大于±5mm。每座顶管坑内设2个水准点。
4.1.5.5.2顶管测量与纠偏
(1)在顶第一节管时，以及在校正偏差过程中，测量间距不应超过30cm，以保证管道入土的位置正确；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm。
(2)中心测量：本工程顶进长度约为40m，拟采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能的拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差，见顶管测量与超挖示意图。
(3)高程测量：用水准仪及特制高程尺，根据工作坑内设置的水准点，测头一节管前端与后端的管内底高程，以掌握头一节管子的走向，测量后应与工作坑内另一个水准点闭合。
(4)每班工作要做好顶管记录和交接班记录，全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置与高程，有错口时应测出其错口的高差。
(5)顶管误差校正逐步进行。形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓慢进行，使管子逐渐复位，切忌猛纠硬调，以防产生相反的结果。纠偏过程中应加强测量密度，每10--20cm测量一次，根据实际情况采取有针对性的纠偏方式。常用的方法有以下三种：

A、超挖纠偏法：偏差为1--2cm时，可采取此法。即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管子在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐步回到设计位置。
B、顶木纠偏：偏差大于2cm时，在超挖纠偏不起作用时采用。用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内壁上，另一端斜撑在钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，在顶进过程中配合超挖纠偏法，边顶边支。利用顶进时的斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。
C、千斤顶纠偏法：方法基本同顶木纠偏法，只是在顶木上用小千斤顶强行将管慢慢移位纠正。
4.1.5.6管前挖土与顶进施工
（1）顶管偏差高程控制在+2cm、-4cm，中心控制在左右5cm。
（2）管前挖土长度：本工程施工管道处于砂土层中，故管前挖土长度不得30cm。
（3）关于管周围的超挖：管顶以上允许超挖1.5cm，但在下面1350范围不得超挖，一定保持管壁与土基面的吻合。
（4）首节管下到导轨上应测量其高程、中心是否符合要求，确认合格后方可顶进。首节管入土后，每顶进30cm要量测中心、高程一次，及时、细致操作，防止出现偏差。
（5）工作坑内设的两个进行校核的水准点、中心点，施工时应对其妥善保护，防止碰撞。
（6）顶进时昼夜两班不间断施工，防止因中途停置而导致摩擦力增加，造成顶进困难。当遇下列情况时，应停止顶进，迅速采取措施处理：
A、管前方发生塌方或遇障碍物时；
B、后背倾斜或严重变形；
C、顶铁发生扭曲变形现象；
D、错位偏差太大，且校正无效；
E、顶力较预计增大，超过管口许可承受的能力。
4.1.5.7顶管测量记录
（1）在顶进过程中，管道一直处于动态，加强顶进施工中的动态管理，是提高顶进质量的首要保证。顶进施工记录则是反映管道在顶进过程中动态情况的依据，因此，应认真填写顶进施工记录，做好交接班，掌握顶进的动态，做到情况明、问题清、有对策、处理及时。

（2）顶进中每班必须如实填写记录，记录中应包括顶进长度、土质情况、顶力数值、每次的测量记录、校正情况、机械运转情况及其它注意事项。
（3）认真执行交接班制度，交接时当班的负责人必须向接班负责人交清记录，并说明在顶进操作中所出现的问题及处理情况。
（4）整个施工段的顶进分阶段的进行自检，不可等到全段顶完再全面检验。日常的顶进原始记录（交接班记录），只反映了当班的情况，但顶进的管道在动态过程中的变化情况则应掌握，所以每顶进20m时即全面检验一次施工质量，存在的问题应在继续顶进中得到解决。
（5）顶管记录由质量检查人员每日收集一次，并将顶进质量及时向项目经理汇报。
4.1.6水泥浆填充
4.1.6.1由于管线位于城市主干路下方，为保证土体稳定，顶管结束后应及时对管体四周的缝隙充填水泥砂浆，使其密实坚固，填充水泥砂浆所用设备与填充触变泥浆设备相同，配比为：水泥+粉煤灰+水=1：3：4
4.1.6.2水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物。注浆压力为0.1～0.2MPa，注浆孔左右各设一个排气孔。充填水泥浆必须自一个方向顺序压浆，即每个注浆孔压浆时见到前方注浆孔冒出水泥浆时才能认为充填饱满。压浆分两次进行，第一次注满土层和管壁之间的孔隙，等24小时后进行第二次压浆，第二次压浆重新布孔。注浆结束后要及时清理注浆设备，以防堵塞。
4.1.6.3注浆设备和系统是由泥浆搅拌机、泥浆泵、输浆管、输浆管总节门、注浆孔及分节门组成。
第一注浆孔设在距首节管7.5m左右,依次每3m设置一个注浆孔，注浆孔位置一般设在管子左上方或右上方，以免出土时碰撞。
4.1.6.4在自管内向管外进行水泥浆填充的基础上，再采用地面垂直钻孔注浆加固。孔径控制ф80mm，孔距为3米，浆液选用水泥粉煤灰，并应搅拌均匀、无结块。
4.1.7顶管的对接：本管线将要顶到位时，应视其土质情况在管前超挖一段距离，探明前方管线的高程和中心位置，然后调整本段管线与之接顺。
4.1.8管端、管内处理：为便于施工人员操作，使用D=1600mm柔性企口砼顶管用（Ⅲ级）管做为顶管用管，与原机械顶管D=600mm砼管实现对顶与套接，重叠长度50cm；套管两端使用1：3水泥砂浆砌筑50cm厚机砖进行封堵，端面为1：2防水水泥砂浆抹面。D=600mm砼管内下部现浇120度，厚度20cm的
C20砼平基，平基与管内的接触面进行凿毛处理。在砼平基施工时，按照4m间距沿管道方向在PE管两侧分别预埋φ14mm螺栓及10mm厚、250mm宽的钢套环，将PE管卡牢。PE管外包裹12mm厚的PE卷材。顶管完成后管外与土壁之间孔隙采取水泥粉煤灰注浆处理。顶至拟定位置后，取出钻头。
4.2主要技术措施
4.2.1如果施工范围内地下水位较高，需提前实施降水，在进行工作坑的结构施工。采取降水：即工作坑结构外四角1.5m处打四口φ600mm无砂管的降水井，深度超过基底3m，因土质大多为粉质粘土，透水性好，在坑内每挖一步（1m左右），坑中间留1×1×1m的集水坑，渗出的地下水用水泵排出，结构封底后做正式集水坑。侧壁支护时要预留排水导管。
4.2.2原材料的控制:喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验,水泥选用含碱量小于0.6%的水泥,严格把关,禁止使用含有活性的骨料,防止在碱性较高的水泥中掺加大量的活性混合材料。速凝剂要进行速凝效果的试验,确定速凝效果的试验,确定速凝剂的品种和最佳掺量,要求初凝不超过5min,终凝不超过l0min。进行配合比选择试验,确定水泥用量和水灰比。喷射混凝土一般水泥用量在500Kg左右,水泥与砂石之重量比宜为1:3－1:3.5,水灰比宜为0.4－0.45,砂率为55%左右。掺有速凝剂的混合料应立即使用,存放时间一般不大于30min,计量误差小于2%,搅拌均匀,无结团。搅拌采用强制式混凝土搅拌机,禁止人工搅拌,严格按照实验配比结合现场换算成施工配合比。
4.2.3施喷前的准备:喷射作业应认真清除受喷面上的浮土、回弹物等松散积料,用高压风吹净。调整好喷射机的风压、水压,做好准备。
4.2.4喷射作业:施喷应由下而上,从低向高地依次进行,按螺旋轨迹均匀分层喷射,喷头直对受喷面,距离为0.6－1m。喷射压力按0.12一0.15MPa控制。一次喷射厚度边墙约7－10cm,每喷完一遍均需有一定的间歇,一般为前一层混凝土终凝后进行。喷嘴应避开钢筋密集点,以免产生密积,对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除,保证喷射混凝土的密实。
4.2.5混凝土养护:喷射混凝土结束后约40分钟开始养护较为适宜,前两天每隔3小时养护一次,之后养护次数可适当减少,连接养护8天。
4.2.6钢筋搭接长度不得小于设计要求和规范规定。钢筋的接头必须相互错开,钢筋的保护层为40mm,钢筋应用垫块垫离开来,以保证保护层的厚度。钢筋成型后应横平竖直,间距均匀,满足施工要求。钢筋绑扎好后随即垫好垫
块,确保混凝土保护层厚度。对于墙体钢筋,采用梯形定距框能很好得保证钢筋的位置,控制纵向钢筋水平放置在墙中和墙上两道,控制横向钢筋横向放置在墙两侧端头;但对于定距框的加工质量要求较高,加工时特别注意保证钢筋保护层厚度在横筋尺寸及端部平整,并画上红油漆标志;当墙体钢筋一次绑扎较高较长时,为解决钢筋过柔问题,在墙体顶部和中间部位加两道扶植钢管临时支撑,在支完模后拆除。
4.2.7地面沉降监测
4.2.7.1测点布设
（1）地面沉降测点布设
根据监测内容和目的在道路两侧设置基准点和监测点。路面沉降
观测点测点详细布置图附后。
（2）基准点的设置
水准基准点（又称监控点）是沉降观测起始数据的基本控制点，本工程要求精度较高，拟布设深埋砼结构水准基准点4个，其为埋设的永久性标志，形成监控网。基准点设置在距所观测施工部位50m的
沉降影响变形区以外；（在建筑区内，点位与临近建筑物的距离应大
于建筑物基础最大宽度的2倍，且附近相同距离范围内也无其他在施
工或沉降未稳定建筑物；工作基点距离拟建建筑物的距离不得小于建
筑物基础深度的1.5～2.0倍，工作基点与联系点也可在稳定的永久建
筑物墙体或基础上设置，点与点之间的距离小于30m，要求埋设于车
辆、行人少，通视情况良好且便于保存的地方（具体位置应与甲方协商现场确认）。
基准点埋设深度应达到原状土层，具体深度以勘察报告或实际揭露为准。采用专用钻机钻孔，直径为15cm，灌注混凝土，中间埋设直径Φ25mm左右的螺纹钢筋。混凝土浇注养护稳定后方能开始引测基准点标高，并进行首次联测。
4.2.7.2基准点的保护
（1）监测点是一切测试工作的基础，因此特别加强对各监测点的保护工作，完善检查、验收措施；
（2）在每个监测点埋设完成后，应立即检查埋设质量，发现问题，及时整改；
（3）确认埋好后，埋设人员应及时填写埋设记录，并准确测量，作为开挖
时监测的参考；项目负责人应进行实地验收，并在埋设记录上签字确认；
（4）对于所有预埋监测点的实地位置应做精确记录，露出地坪
的应做出醒目标志，并设保护装置；
（5）加强与施工单位的联系，作好双方的配合工作；
（6）详细了解施工动态，预先作好预埋件的保护。
采用仪器设备：
序号/名称/精度/作用/产地
1 蔡司精密水准仪/0.01mm /路面、桥梁测量沉降/德国
2 铟钢尺/路面、桥梁测量/沉降/
4.2.7.3工作计划安排
本次施工过程中的变形观测随现场施工进度进行。自顶管施工开始至顶管施工完毕后，沉降稳定为止，在顶管施工过程中，每天进行监测，顶管施工完后，减少观测频率，当连续两周沉降速度小于0.2mm/d时，则判断为沉降已经稳定，可以结束观测。具体安排随工
程进度。初估约18个工作日。
4.2.7.4质量保证措施
(1）相关规定
a.监控量测小组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告有关情况和问题，并提供真实可靠的量测资料；
b.制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施；
c.成立专门监测组承担施工监测，量测人员保持固定，保证资料的连续性；
d.仪器的管理采用专人专用，专人保养，专人校检的方法；
e.仪器设备和元器件在使用前均经严格的校验，合格后方可投入使用；
f.在监测过程中，必须遵守相应的测试细则及相应的规范要求；
g.量测资料均应经现场检查、室内复核两道程序后方可上报；
h.量测资料的储存、计算、管理均采用计算机系统管理,进行信息化管理。
(2)作业规范
a.五固定：固定观测人员；固定观测仪器；固定观测水准尺；固定观测路线；固定观测方法。
b.每次观测之前将仪器露天放置30分钟。
c.烈日下观测使用观测伞；温差变化较大时使用仪器罩。
d.常规水准观测顺序为后前前后。

e.在线路上预先测量距离，水准仪与水准尺之间的距离不超过50m，分别在水准尺和水准仪摆设处作相应标志。
(3)信息反馈
在施工过程中，对现场测得所有观测数据，均实行信息化管理，由富有经验的专职人员根据不同的观测要求，绘制不同的变形或形变
曲线，预测沉降发展趋向，定期以简报的形式汇报，分为周报、月报
等。根据工况，监测人员做到随叫随到。
4.2.7.5安全保证措施
(1)监测人员进入施工现场要戴安全帽，佩带标识，服从指挥；
(2)未经工地批准，备，不得擅自拉引电源线；
(3)监测人员登高时，应使用坚固可靠的工作梯，不得登踏斜木板或木箱；
(4)监测人员在有车辆通行的路面工作，应穿好安全背心，必要时要设置车辆绕行或缓行标志。
4.2.7.6测点统计
（1）基准点4个
（2）地表沉降观测42个
4.3防范预案与措施
4.3.1本工程需穿越北宏大东路，必须采用注浆加固措施，确保上述路段地层稳定，不发生沉降。
4.3.2顶管过程中由于顶管距离较长，必须加强注浆减阻等技措。
4.3.3 顶管施工的预防措施：
4.3.3.1管道轴线偏差过大
1）偏差结果
管道轴线与设计轴线偏差过大,使管道发生弯曲,甚至造成管节损坏,接口渗漏。
2）原因分析
地层正面阻力不均匀,形成导向偏差,造成管道轴线偏差。
顶管后背发生位移或不平整,使顶力合力线偏移,造成管道轴线偏差。
3）预防措施
顶管施工前对管道通过地带的地质情况认真调查。通过仪器,指导纠偏。纠偏按照“勤测量、勤纠偏、小量纠”的操作方法进行。
加强顶管后背施工质量的控制,确保后背不发生位移,并使后背平整,以保
证顶进设备安装精度。顶进过程中随时绘制顶进曲线,以利指导顶进纠偏工作。
4）治理方法
重新调整千斤顶行程、顶力、顶速,或重新调整千斤顶的安装精度。对顶管后背进行加固,防止位移进行发展,并确保后背平整。
纠偏前认真分析顶进曲线的发展趋势,采取适当的纠偏量,循序渐进,切不可操之过急,适得其反。
4.3.3.2地面冒浆
1）冒浆结果
顶管施工过程中,在管道轴线两侧一定范围内发生地面冒浆,管道周围建筑物和道路交通及管道等公用设施受到影响,甚至危及到正常使用和安全。
2）原因分析
顶进地层有空洞。
3）防治措施
施工前对工程地质条件和环境情况进行周密细致的调查,制定切实可行的施工方案,并对有问题地段采取加固保护措施。
4.3.3.3 顶力突然增大
1）增大现象
在顶进过程中顶进压力突然增大。
2）原因分析
土层塌方,或前端遇障碍物,使摩阻力增大。
管道轴线偏差形成弯曲,使摩阻力增大。
膨润泥浆配比不当或注入不及时,或注入量不足,减阻效果降低,使摩阻力增大。
顶进设备油泵、油缸、油路发生故障。
顶进施工中,因故停顶时间过久,润滑泥浆失水后,使减阻效果降低。
3）防治措施
顶进过程中严格执行“勤测量、勤纠偏、小量纠”的操作要求,使管道轴线被控制在允许偏差范围内。
按不同地质条件配置适宜的泥浆,保证足量的泥浆储备与循环。
顶进施工前对顶进设备进行认真的检修保养。停顶时间不能太久,发生故障
及时加以排除。
4）治理方法
发生顶力过大的情况时,立即停止顶进, 查找原因,判明情况后采取相应措施进行处理。
4.3.3.4 钢筋混凝土管道接口渗漏
1）渗漏现象
管道接口渗水、漏水。
2）原因分析
管节和密封材料质量不符合技术标准或运输、装卸、安装过程中管节被损坏。管道轴线偏差过大,造成接口错位,间隙不均匀填充材料不密实。接口或止水装置选型不当。接口密封胶圈安装操作失误。
3）预防措施
严格执行管节和接口密封材料的验收制度。
严格控制管道轴线,按技术标准和操作规程进行施工。
在管节的运输、装卸、码放、安装过程中,做到吊(支)点正确,轻装轻卸,保护措施得当。
认真进行接口和止水装置的选型和操作：接管前要将橡胶圈和垫衬板用硅胶牢粘在管材上，确保接管时橡胶圈不稳定，不反转，不被挤出管外。
4）治理方法
可采用环氧水泥砂浆或化学注浆的方法进行处理。
4.3.3.5铜筋混凝土管节裂缝
1）裂缝现象
管节纵向和环向有明显裂缝,造成管道渗水漏水。
2）原因分析
管节质量不合格。
顶进过程中顶力超过管节的承压强度使管节损坏。或轴线偏差过大,致使管节应力集中而损坏。
运输、装卸、码放安装方法不当,造成管节损坏。
3）防治措施
严格执行各管节质量验收标准。验收不合格要及时退货。
顶进时严格控制管道轴线偏差,控制顶力在管节允许的承压范围以内。
在管节运输过程中采取管垫等保护措施,并做到吊(支)点正确,轻装轻
卸。
4）治理方法
认真分析裂缝产生的原因和性质,根据不同受力情况,分别采取不同的治理方法,处理后能保证原有的承载能力、整体性。
4.3.4顶管施工过程中的应急措施
由于本顶管工程顶管距离长，部分管段位于填方区，因此本工程在顶管施工时，可能遇到意外情况，如土质突然变化、塌方现象、遇到障碍物、机械故障等，必须采取有效应急措施处理。
（1）顶管上部土体出现坍塌、现况管道出现渗漏：在顶进过程中控制每次顶进的长度，不得超过30cm，并在管道前上部加设帽沿，长度30cm，以防止土体塌塌。
（2）在顶进过程中如遇不明地下管线，立即停止顶进施工，不得蛮干。及时请示上级领导，采取有效的措施排除事故。
（3）施工现场出现异常情况应急响应措施
a.一旦发生事故，紧急启动应急救援预案，同时紧急上报。保证事故损失降低到最低点。
b.及时切断电源、供水，立即组织抢险队按预定分工到场抢险，实施应急措施，尽最大努力减少生命财产损失和环境污染等。
c.项目经理部立即通知有关管线（网）主管部门到场抢修；通知医疗单位到场救护人员或组织伤员输送救治。
d.项目经理部应设专人协助现场抢修，协同疏导交通，保护现场，提供人力、物资支援，恢复现场。
e.紧急事故发生后，项目经理部应会同责任部门查找原因，24小时以内写出《紧急事故处理报告》，并备案，针对导致发生事故的原因，采取纠正措施，经主管领导审批后予以实施。
f.项目经理部按其职责分工，对责任部门采取处置情况和实施效果进行监督、检查，并验证实施效果。
g.成立应急领导小组、抢险队。

第五章 质量保证措施
5.1质量目标
5.1.1单位工程一次验收合格率达到100%
5.1.2单位工程优良级品率达到90%。

5.2质量保证体系（见附表）

5.3质量控制和质量验评标准
5.3.1质量控制
5.3.1.1管材与接口
（1）管材：根据设计要求，采用柔性企口钢筋砼管，接口采用橡胶密封圈。
（2）管材与接口验收：选用优良管材并处理好管子接口对顶管施工是十分重要的，对于成套管材，要按有关规范对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。
（3）管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止F型管接口的套环受压变形。
（4）接管前再次检查管子接头的承插口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地。确认合格后可在接口处均匀涂抹薄层硅油等对橡胶无侵蚀性的润滑材料以减少摩阻力。承插接管时要保证与上节管的钢套环同轴度，并且加力要均匀，应保证橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。顶管结束后要按设计要求在管内间隙处填充弹性密封膏，并与管口抹成一个光滑的渐变面。密封圈的胶结应在使用前两天完成并检查其牢固性。
（5）施工期间的复验：施工前再次检查接口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地，确认合格后方可使用。接管前要将橡胶圈和垫衬板用硅胶牢牢粘在管材上，保证接管时橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。
5.3.2顶进管道的施工质量应符合下列规定
严格执行《排水管（渠）工程施工质量检验标准》DBJ01-13-2004。
5.3.2.1管内清洁，管节无破损。
5.3.2.2允许偏差见下表：

顶管工作坑、后背墙、导轨允许偏差表
序