无锡某路污水泵站沉井施工方案.doc

1、工程概况
1.1编制说明
我公司通过认真学习和研究《某镇 某路污水泵站施工图》，并实地踏勘了施工现场，在分析了各种影响施工因素及本工程施工特点后，结合我公司在类似工程施工的实际经验，编制了本专项方案。
1.2工程简介
泵站选址在府前路路神路交口位置，现状地坪为耕地，泵站建成主要用以提升府前路、某路新建污水管道收集的污水至现状污水管道内，泵房进水口与府前路W87号井连接，设计采用DN400钢管，根据管内底埋深及现状公用管线的限制，经几方协商，最终决定采用顶进管道施工。
泵站设计形式上采用的是半埋地式，其中蓄水、清淤及泵房均设置在地下，与现状管线连通，土建结构形式为C30抗渗钢筋砼体，采用沉井工艺施工。上部建筑主要用来安装电气控制、起吊梁板及管理房等，采用斜屋面单层砖混结构，层高4米，并包括附属建筑物装饰、生活用水管道安装、建筑电气安装工程。泵站运行设备主体为提升污水的潜水泵，污水经进水管道后在泵房内采用格栅清污机清污完成后，由提升泵提升入出水管道，单个泵站设置2台潜水泵，采用一用一备并且由液压限位控制，提升泵排出的污水由室外流量计井计算流量。泵站室外工程主要有室外管道连接安装、进场道路及室外地坪绿化、室外围墙安装等。
府前路为镇区内主干道，为保证道路加宽施工不受镇政府长期规划影响，原设计井位向南侧移动。
1.3工程地质
按照本地块地质报告，沉井下沉穿越土层为①素填土层、③1粘土层、③2粉质粘土层、⑤粉质黏土层和⑥1粘土层。其中基础设计持力层为③2淤泥质粉质黏土层或⑤粉质黏土层，承载力基本容许值分别为140KPa。沉井制作基础持力层③1粘土层，该层土设计承载力基本容许值分别为220KPa。
1.4水文地质
拟建场地地下水主要来源上层滞水，由降水补给。常年地下水位较高，稳定水位在1.2～1.5m。因本地降水丰富，沉井施工时降排水措施尤为重要。地下水在强补给的情况下没有受到污染源影响，对钢筋混凝土无腐蚀性。
1.5编制本施工方案引用的标准规范：
规范名称
备注
《给水、排水管道工程施工及验收规范》
GB50268-97
《给水排水图集 》
苏S01-2004
《给水、排水构筑物施工及验收规范》
GBJ141-90
《地基与基础工程施工及验收规范》
GB50202-2002
《砌体工程施工质量验收规范》
GB50203-2002
《城市道路路基工程施工及验收规范》
GJJ44-91
《安装工程施工及验收规范》
（有关部分）
《建筑工程施工及验收规范》
（有关部分）
《建筑工程质量检验评定标准》
GBJ301-88
《建筑安装工程质量检验评定标准》
GBJ300-88
《城市污水处理工程质量验收规范》
GB50334-2002
《建筑地基处理技术规范》
JGJ18-96
《建设工程施工现场供水用电安全规范》
GB50149-93
《施工现场临时用电安全、技术规范》
JGJ46-88
《建筑施工安全检查评分标准》
JGJ59-88
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ80-91
1.6主要工程量
（1）、商品混凝土C30S6（C15） 187m3
（2）、钢筋 30.4t
（3）、水泵机组安装 2台
（4）、机械格栅片 1台
（5）、闸门及流量计井 各1套
（6）、预埋及工艺管道安装 36m
（7）、单层砖混结构 33.8m2
（8）、室外道路 34.2m2
（9）、室外管道（DN600PE） 27m
（10）、绿化面积 140.8m2
（11）、围墙面积 225.0m2
2施工准备工作
2.1技术准备工作：
组织有关本工程的施工管理、技术、质量、材料及主要操作和班组负责人员，详细熟悉图纸和认真阅读招标文件有关技术规范和建设单位的规定要求。根据现场施工条件，制定最佳施工方案。在工程实施前，我公司将召开技术交底会议，请相关单位一并参加，将各方意见采纳后进行组织工程施工。
做好设计图纸和技术规范的交底工作、安全交底工作，以及施工组织设计的三级技术交底工作。完成工程质量管理网络、工程安全管理网络、文明工地管理网络、保安警卫管理网络系统，并与建设单位及监理单位相应管理机构建立联系，并积极作好各项准备工作。
2.2施工现场总平面布置
沉井采取全封闭施工。施工期间作好安全与文明施工工作，并配合当地有关部门做好施工期间的交通安全、施工排水等工作。
2.2.1施工用电
施工用电由业主与附近厂房联系，从工厂接出临时用电接驳点，我不设置一主电箱，现场用电机械、机具用电由主电箱接入，连接电缆采用专门撑架，禁止拖地，电焊机、钢筋成型机具都设置专门接地，以防雷击。
2.2.2施工道路
设计泵站位置距离府前路约30m，衔接现有路面，外运道渣修筑宽6米的施工便道一条，以保证施工机械、材料进场。
2.2.3场地整平
泵站规划施工用地约1亩地，现场平面布置较为紧张，基坑开挖成型后，基坑南侧边线与府前路在征地范围内挖掘机清除腐殖土层后，用30cm的碎石填筑。
2.2.4施工用水
施工用水可以从深井内打出，深井积水不能满足施工时，可以从府前路雨水管检查井内抽入。
3施工总进度计划
在总工期不推迟的前提下，加强管理，充分挖掘内部人力、物力、财力，提高人的主观能动性，并借鉴本公司其他类似工程成功经验，做到全面计划、统筹兼顾、合理安排，精心组织施工，积极协调，合理调配施工力量和机械设备，确保在投标文件中承诺工期内优质、安全、文明地完成本标段的工程内容。
施工总进度计划详见附录1。
4沉井施工方法
沉井结构为现浇钢筋砼；沉井采取二次制作二次排水下沉的方法施工，拟建泵站现状井位为耕地，上层土质含水量及工程强度较差，层厚1.0米，为了减少井内挖土，沉井制作基坑在地坪下3.0米位置，即0.80m的高程位置（原地坪高程约3.80m），该层土设计为粘土层，工程强度较高。
根据设计文件及地质报告，沉井施工地点土质较复杂，沉井下沉穿越素填土层、粉质粘土层、粘土层，施工时应注意防止流砂层，在沉井下沉过程中可能会产生突沉或倾斜现象，须密切注意沉井穿越此层土时的情况，并采取适当的技术措施，以免发生流砂、坍塌和倾斜等现象。
4.1、技术特点
4.1.1助沉措施
根据沉井穿越土层强度特点及设计要求，沉井下沉时在外壁周围堆砌黄砂助沉，黄沙堆砌均匀，待沉井封底成功后，壁外缝隙内黄沙必须振捣密实。
4.1.2纠偏措施：
4.1.2.1进行沉井下沉稳定性验算，采取勤测、勤纠；辅助：减阻助沉、增压止沉等相应措施。
4.1.2.2沉井制作前刃脚底素砼、砂垫层经过稳定性复核验算，以防突沉。
4.1.2.3沉井起沉阶段，严格控制倾斜，并及时纠偏至设计要求。
4.1.2.4沉井下沉过程中，采取早纠、勤纠、勤复测，且每次下沉均纠到设计要求。
4.1.3、洞口封堵措施：
沉井预留进水口洞口，沉井下沉受侧向压力大，封堵采用砖砌体封堵，管道施工时拆除，并且核对其中心标高与实际施工情况是否一致，偏差原则上不能超过10cm。
4.1.4、封底措施：
为防止沉井封底可能发生流砂、管涌、隆起等现象，采取降低地下水位增加基底反力，预留泄水孔释放地下水压力。
4.2、工艺流程
1. 测量放样、深井施打
2. 基坑开挖（砂垫层，素混凝土垫层）
3. 第一次钢筋制作、安装（高5.2m）
4. 第一次模板安装（高5.2m）
5. 第一次浇砼（高5.2m）
6. 混凝土养护
7. 破除素砼
8. 挖土下沉
9. 第二次钢筋制作、安装（高4.7m）
10. 第二次模板安装（高4.7m）
11. 第二次浇砼（高4.7m）
12. 混凝土养护
13. 挖土下沉
14. 封底
15. 底板钢筋混凝土浇筑
16. C20砼垫坡浇筑
17. 井内结构施工
18. 沉井封顶（盖板安装）
4.2.1、测量放样及深井施打
基坑开挖前，首先对测设方提交的平面及高程控制网点进行闭合（或附和，具体根据实际情况而定）复测，报请经理复核无误后，再根据设计图纸定出沉井中心桩及轴线，并设置控制桩控制纵横轴线，且引测施工临时水准点，所有控制点均应不受施工影响，引测完毕后将测设成果报请监理复核后方可进行工程施工。
在施工前，测量工作的另一重点是对现状进出水管道高程的复测，如复测结果有误差，必须及时上报设计部门，进行沉井结构设计的变更。
基坑放样完成后，在基坑开挖线或坑壁斜坡上施打管井，管井沿坑壁四周布置且不影响土方翻运为宜，每周边施打1座。
4.2.2、基坑开挖
4.2.2.1管井施工
沉井下沉采用降低地下水后，机械挖土下沉施工的工艺，沉井制作施工前，在基坑周边设置直径300的UPVC管井，共4座，其中东西两侧各一座，北侧两座，考虑到南边衔接府前路修筑便道及材料堆放的占地要求，不安置深井。管井入土深度18米，钻头超钻深度2米在安管前用中砂封底，管材周边开孔并用密目网包裹，安放好后周边同样回填黄砂。管井施工完成后，安排专人抽排井内积水，以便控制地下水位施工期间处于基坑底50cm左右。
4.2.2.1土方开挖
沉井起沉标高为地坪下2.5米(垫层60cm)，基坑开挖平均深度约3.15m，放坡坡度比1:0.8，基坑坡脚尺寸比沉井外壁大3.0m/每侧。基坑开挖采用人工配合1m3反铲挖机挖土，挖掘机开挖至已定基坑标高上0.15米位，人工随后挖出预留层土方。
在基坑开挖完成后，考虑到沉井下道工序施工，在基坑内测设好沉井轮廓线，并按照砂垫层及混凝土垫层的浇筑宽度和深度，采用人工开挖好垫层铺筑需要的沟槽。
4.2.4、砂垫层及素砼垫层制作
基坑开挖完成后，在基坑内沿预浇筑忍脚四周铺填砂垫层及浇筑C20素砼垫层。
混凝土和砂垫层厚度计算
①、沉井下沉砼总方量计算：
沉井砼总体积：V＝87m3（按照第一次下沉混凝土方量计算）
总砼重量： G=V*2.5t/m3=72m3×2.5t/m3=180*103kg
②、沉井制作时底面积计算：
井壁周长底面积：S1=5.3×7.3-4.9×6.9=4.88m2
③施工荷载：主要指钢管、模板、操作人员自重，取0.6*103kg /m2。
④沉井底承受的反力荷载计算：
沉井底每平方米荷载量：
P=G/S=180*103kg÷4.88m2+0.6*103kg =37.4*103kg/m2
⑤沉井各部分素砼垫层及砂垫层宽度、厚度选取，并进行承载力复核：
混凝土垫层承受压力
取素砼厚0.20，宽b=1.2米
砂垫层厚度验算：N/B+r砂H≤[б]
假设取值砂层厚0.6m，
砂垫层宽度：B＝b+2htana=1.2+2*0.6*0.8=2.04 实际满铺约2.0米(tana=0.6~0.8之间，取0.6)
则：N/B+r砂H≤[б]（设计持力层土应力，约为220mpa即每平方22t）
37.4*/2+1.7×0.6=19.726t/ m2≤[б]（砂容重取1.7）
即沉井底部土体能承受沉井的重量。满足要求。
设计基础应力较大，施工时密切注意基础土质是否均匀，对局部地质条件与设计不符的，可采用继续挖深垫层基坑，砂垫层厚度加大的施工方法。
砂垫层应采用级配良好的中砂，砂垫层基槽开挖后，开始进行砂垫层铺筑，施工时，砂垫层每30cm为一层，浇水振捣夯实，检查砂垫层密实度，用1根Φ16钢筋长1.96米，离砂垫层面0.5米，自由下落，如插入深度不大于0.07米，则砂层密实度达到要求。并经现场监理工程师认可后，进行素砼垫层浇筑施工，待素砼强度达到80%后，在其上进行沉井刃脚钢筋绑扎等工序施工。
刃脚施工示意图：

4.2.5 模板工程
4.2.5.1、模板系统用料
(1)模板使用木模，选用强度高的九夹板。模板拼缝要紧密,并用双面胶带粘贴,以防漏浆。自制木模表面平整光滑，其长度和宽度误差不得超过3mm，不平整度不得超过5mm，拼接的两块板高差不得超过1mm，板间拼缝不得大于2mm。模板制作检查后应涂抹脱模油整齐堆放备用。
(2)模板支架采用建筑常用扣件和Φ48×3.5钢管搭设。严格执行JGJ130-2001建筑施工扣件或钢管脚手架安全技术规范。
(3)模板表面应光洁平整，拼缝严密，不得漏浆。拆模后重复使用必须修整，剔除残留混凝土。属无法修复的要报废，不得使用。
4.2.5.2钢筋混凝土井壁模板安装
(1) 首先检查钢筋混凝土墙与基础的施工缝是否处理完毕，清理施工缝中松动的石子和浮浆及杂物。
(2) 支模前应根据轴线弹好模板控制线和位置线。模板限位采用电焊φ12限位钢筋,保证模板不偏离轴线并不损坏原钢筋。
(3) 为防止墙下部漏浆,墙模板和导墙拼缝处须用双面胶带粘贴,以防漏浆。
(4)墙模的对拉螺栓,水平方向间距为600,高度方向第一道离施工缝300,以上为600,对拉螺栓由φ14圆钢制成，对拉螺栓中间设置金属止水片。
泵站墙体模板支撑示意图

4.2.5.3梁模板安装
(1)梁排架搭设时，横向每片架设三根立柱，梁每侧一根(距两侧200)梁底中间顶一根。梁的排架立杆距离为800mm，顶端加斜撑固定。
(2)梁排架搭设后，复核梁底标高，校正轴线位置无误后，铺设梁底板，拉线找直，并用钩头螺栓与钢固定拼接角模。然后绑扎钢筋，安装并固定两侧模板。有对拉螺栓时插入对拉螺栓，并套上套管。安装钢楞，拧紧对拉螺栓，调整梁口平直，采用梁卡具扣上梁口卡，复核检查梁模尺寸。
(3)为防止梁下垂，在铺设梁底模板时按规定要求起拱。
(4)梁口与柱头模板的连接特别重要，可采用角模或方木、木条镶拼。
(5)梁模支架下的地相应平整，并按要求放置垫木，要求排水畅通。
4.2.5.4顶板模板安装
(1)安装支架时，从边跨一侧开始逐排安装，并同时安装外钢楞。
(2)顶模立柱间距为800mm，每1800mm设一道枞横拉杆，用扣件扣紧，底部放置扫地杆。
(3)顶部的纵横拉杆用来支撑模板，并设双扣件，扣件要紧贴，并与立杆扣紧。
(4)每一跨要设一排剪刀撑。
(5)为防止跑模，模板与钢管间要用木楔楔紧。
6)模板的拆卸
(1)非承重模板拆除时，结构砼强度不宜低于1.2Mpa。
(2)承重模板的拆除时间按规范要求并参照同条件养护的砼试抗压强度进行，应满足下列要求：
整体式结构拆膜时所需混凝土强度表
结构类型
结构跨度(m)
强度按设计标号的百分率计(%)
梁、承重结构
≤８
70
＞８
100
(3)拆模顺序为先支后拆，先拆非承重模，后拆承重模。
(4)拆除跨度较大模板时先从跨中开始分别拆向两端。
(5)不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时；墩、墙、柱部位不低于3.5MPa时，方可拆除。
(6)拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走，整理。拆模过程中模板要传递下来，不得抛掷，拆下后立即清理干净。
4.2.6钢筋工程
4.2.6.1钢筋制作及管理
工程施工所需钢筋进场时必须有出厂质量保证单及试验报告，其力学特性必须符合现行国家标准。在监理见证下须按批号、数量、炉号、种类、等级、生产厂家抽样做拉力、冷弯试验，复试合格后才投入使用，并报请现场监理工程师验收，复试不合格的作为不合格品做退货处理。
合格的材料进场后应按种类、规格、等级、生产厂家分别验收和堆放，不得混杂，堆放时应避免钢筋受腐蚀和污染。钢筋应表面洁净，使用前应将表面油渍、锈蚀、污垢等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，钢中心线同直线的偏差不应超过其长度的1%，成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后才允许使用。在钢筋堆放处标示其检验状态标识。
钢筋加工过程中，若发现暗断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据规范对该批钢筋进行重新复试。
钢筋接头：直径在16mm以上热轧钢筋接头宜采用闪光接触对焊或用电弧焊，16mm以下可用电焊，也可用铁丝绑扎接头。采用电弧焊的搭接焊或绑条焊时，两搭接钢筋的轴线必须在同一直线上，搭接长度、焊接高度必须符合规范要求。
采用闪光接触对焊时，应先做试验确定焊接参数，先焊接二个试件，将试件接头弯曲90°作冷弯试验，外侧的横向缝宽度不得超过0.15mm时，方可按确定的焊接参数正式焊接。焊接前钢筋端面与电焊机电级接触的表面，要清除油渍、铁锈和其他杂质。刚焊完的钢筋在移动时，不得使风筋受弯，也不能在地上碰撞，以免损伤接头。两根钢筋的轴线在接头处的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm，轴线曲折倾角不得大于4°。
同一截面内的受拉钢筋，其焊接接头的截面积之和不得超过钢筋总截面的50％。钢筋最小搭接长度LeE=1.2La。
钢筋最小锚固长度：钢筋最小锚固长度与砼的标号，钢筋种类、结构的抗震等级有关，必须达到设计图纸的要求。钢筋最小锚固长度必须大于或等于250mm。
钢筋加工在钢筋车间按照施工图中配筋图及施工规范进行翻样(施工图中钢筋表仅作参考用)后进行集中断料加工并分类编号挂牌堆放，使用时按绑扎先后程序运至作业区。
4.2.6.2墙板钢筋安装
钢筋安装绑扎前，需用脚手钢管搭设安装脚手架。
墙板竖向钢筋采用药渣压力焊连接。在竖向钢筋上用石笔标出水平分布钢筋的位置，水平分布钢筋绑扎时，应挂线绑扎，做到横平竖直，内外侧钢筋网片采用φ8连接筋绑扎固定其间距。并在其外侧固定好保护层垫块。
4.2.6.3混凝土梁钢筋绑扎
首先在梁模板上按图纸画好箍筋的间距。
主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋，次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑扎住→绑扎架立箍→再绑主筋。
梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
4.2.6.4板钢筋绑扎
清扫垫层上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。
按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔洞等及时配合安装。
钢筋绑扎一般用扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎。绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫砂浆垫块，确保钢筋保护层。
4.2.6.5钢筋成型控制
为保证砼保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于砼设计强度的砂浆垫块，垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分散布置，对已绑扎完毕的钢筋，不应再沾有泥土、有害的铁锈，松散的铁屑、油漆、油脂或其他有害物质。
入模后的钢筋应有足够的铡度和稳定性，为使绑扎成型的钢筋网片或钢筋骨架在浇筑砼时不致松动，可增加扎结点或加撑筋。已绑扎好的钢筋上不得践踏或放置重物，防止钢筋变形。
所有钢筋工程，包括埋件，必须开具隐蔽工程验收单，由质检部门自检合格后，报请监理工程师验收认可后方可进入下道工序施工。
4.2.7混凝土工程
4.2.7.1混凝土浇筑前的准备工作
(1)技术安全交底：混凝土浇筑前应由专职技术员对负责混凝土浇筑的施工班组进行技术和安全的交底工作，明确浇筑的顺序、浇筑厚度、振捣要求、串筒的安装、预埋件的埋设、高程的控制、混凝土运输道路等相关事项。
(2)机具准备：在砼浇筑前应准备好料斗、串筒、振动器等施工机具，并检查其完好情况，将临时电源引接到施工现场。
(3)材料准备：本工程采用商品砼。浇筑砼前应和商品砼厂家取得联系，联系好商品砼，包括商品砼供应的时间、标号、坍落度及大概方量。
(4)支架、钢筋和预埋件的检查：在浇筑砼之前，应检查模板、钢筋和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，应符合图纸和规范要求。
(5)在浇筑砼之前，模板内的木片、刨花、锯屑等杂物应清除干净。木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。
(6)在浇筑砼之前，模板和钢筋都应通过甲方和监理的验收，验收通过后方能浇筑砼。
4.2.7.2混凝土的运输
混凝土由混凝土搅拌车从供应厂家运到施工现场，由泵车直接送入仓，混凝土料由泵管内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过2m，否则应采用串筒、料斗等下料。
4.2.7.3混凝土施工
砼浇筑层的厚度应符合下面的规定：采用插入式振捣器时，砼浇筑层的厚度不得大于振动器作用部分长度的1.25倍，并不得超过500mm，采用平板振动器时，砼浇筑层的厚度为200mm。本工程泵站底板砼较厚，采用滚动的分层浇筑方法分两层浇筑完成。应从低处开始，逐层升高，并采取措施保持水平分层，防止混凝土向低处流动。
自高处倾落的自由高度不应超过2m，当浇筑高度超过2m时，应用串筒、溜槽使砼下落。
在浇筑与柱、梁、板连成一体的砼时，应在柱砼浇筑完毕后歇1～1.5小时再继续浇筑。如需留施工缝，可在梁、板与柱节点以下5～10cm处停留。
当采用插入式振捣器时振捣砼的移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋管、吊环等，振捣器插入下层不少于50mm。
在砼浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
墙板砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。井壁墙板入料点对称布置，浇筑高度必须平衡上升，浇筑速度尽量放缓一些。
梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板砼浇筑连续向前推进。
4.2.7.4砼浇捣的过程控制要点
砼振捣主要采取插入式振动棒振捣，振动器操做到“快插慢拔”，垂直插入。在分层振捣时，上一层振捣时要在下层砼初凝之前进行，并应插入下一层砼底5cm左右，以保证两层之间良好结合。振动棒在使用过程中，每一插点要掌握好振捣时间，插点要均匀排列，一般为行列式，移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍。在振捣砼时，禁止紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋，预埋件等。砼浇注过程中要保证保护层厚度及钢筋位置的准确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留洞底原来位置．如发现偏差和位移要及时纠正。
混凝土浇筑厚度较大，应分层浇筑，禁止斜层浇筑。
混凝土表面应抹平、压实、收光，防止松顶和干缩裂缝。
4.2.7.5混凝土施工缝的留置
泵站井壁分2次浇筑；墙板第一层浇筑高度5.05m；墙板第二层浇筑高度5.15米。施工缝要求留凹口，中间设置钢板止水，在浇筑新砼之前，须将松散部分凿去，并用水冲洗干净，充分湿润，然后铺同级配(去粗骨料)水泥砂浆20mm，再浇筑砼，保证新老砼的良好结合。
4.2.7.6混凝土的养护
混凝土采用草包覆盖洒水养生。在养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。
4.2.8、脚手架工程
4.2.8.1、脚手架尺寸及选材
脚手架钢管尺寸采用Ф48*3.5钢管，扣件采用可锻铸铁制作的扣件。脚手架材料进场应检查质量，严重锈蚀和变形的禁止使用。
脚手架搭设前清除场内杂物，平整砂垫层，保持基坑排水畅通。按常用敞开式双排脚手架的设计尺寸，立杆横距取1.1M，立杆纵距取1.6M，步距取1.8M。
4.2.8.2、施工准备
1）在基坑开挖结束后，根据井的自重及脚手架重，铺筑砂垫层（厚度控制参照技术方案部分），并夯实，再在砂垫层上铺筑混凝土垫层，垫层设置按井位施工要求加工作宽度。
2）脚手架搭设前，清除现场障碍物，并夯实脚手架搭设范围内的地基土。
3）根据脚手架的构造要求用料规格等进行用料的合理选择分类，并运至现场分类堆放，以便顺利施工。
4.2.8.3、脚手架搭设顺序
根据预定的搭设方案，放立杆位置线→地下铺设木板，竖立杆→设纵向水平杆→设横向水平杆→剪刀撑→设扫地杆→铺脚手竹垫（满铺）→外围密目网全封闭性围护。
1)水平杆的构造应符合下列规定
2)纵向水平杆应设置在立杆内侧，长度不小于3跨；
3)纵向水平杆接长尽量采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500MM，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。
4.2.8.4横向水平杆的构造规定：
1)主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件连接且严禁拆除。
2)主节点处两个直角扣件的中心距不大于150MM，靠墙一端的外伸长度不大于500MM;
4.2.8.5、脚手板的设置规定
脚手板应铺满，铺稳，离开墙面150MM,竹笆脚手板应按主竹筋垂直于纵向水平杆方向铺设，且采用对接平铺，四个脚用钢丝固定在纵向水平杆上。作业层端部脚手板探头长度取150MM，其板长两端与支撑杆可靠地固定。
4.2.8.6立杆的设置应符合下列规定：
内侧立杆竖在素砼垫层上，外测立杆底部应设置50MM垫板。脚手架必须设置纵横向扫地杆，纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫板上不大于200MM的立杆上，横向扫地杆也应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。立杆必须用连墙件与构筑物可靠连接，立杆各层各步接头用对接扣件连接。
4.2.8.7连墙件的设置应符合下列规定：
连墙件应靠近主节点设置，偏离主节点的距离不大于300MM，应从底层第一步纵向水平杆处开始设置，当下部暂时不能设连墙件时可搭设抛撑，抛撑采用通长杆与脚手架连接，与地面倾角在45～60度，连接点中心至主节点距离不大于300MM。
4.2.8.8双排脚手架应设置剪刀撑与横向斜撑
剪刀撑宽度不小于4跨，不小于6M，斜杆与地面倾角在45～60度。必须在脚手架外侧立面的两端各设一道剪刀撑，且由底至顶连续设置，剪刀撑之间净距不大于15M，剪刀撑斜杆的接长应采用搭接，斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150MM。
1)横向斜撑应在同一节间，由底至顶层之字型连续布置。
2)本工程斜道采用之字型斜道。

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1100

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满铺竹垫

1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600

沉井施工脚手架平面示意图
60

1800 180

1800 1800

1800 1800

200 200

800 1600 1600 1600 1600 1600 1600 1600 800 扫地杆
沉井施工脚手架搭设立面图
4.2.9、排水施工
本沉井制作过程施工排水采用基坑内外排水结合，基坑内排水主要开挖明沟，设置集水土井，配备潜水泵由井内抽排至东侧河道。因本地地下水主要为上层土体内滞水，水源由地表积水供给。根据实际开挖情况观察，土体含水率较大，特别是淤泥质粉土层，挖掘机开挖后短时间内即可见明显积水，但是土体渗流系数较小，因此我部为了保证沉井排水下沉及干封底的施工措施得以保证，决定提前施打管井，保证管井积水时间及积水量便于抽排降低地下水。
为阻止地面雨水流入基坑，在距离坡顶20cm左右地坪上砌筑24砖墙。坡面与钢板桩平台区用水泥砂浆抹面。
4.2.10、沉井下沉
沉井采用井外降低地下水，使沉井下沉过程中，井内处于无水状态，井体土体稳定，这样保证了挖土准确，下沉均衡。
4.2.10.1破除垫层
破碎砼垫层应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。拆除方法是先将砼垫层底部的砂挖去，使垫层下空，利用空压泵汽锤或人工重镑榔头破碎，刃脚下应随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧应夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行，破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。
4.2.10.2挖土下沉
因此位置沉井穿越土层较好，并考虑到井内空间较小，采用人工挖土的施工工艺，首先完成砂垫层的拆除后，然后人工在井内挖土，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，每层挖土厚度为0.3m左右，在刃脚处留1.2～1.5m宽土台，逐层切削。方法是按顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削土厚度约15cm，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。削土时应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉。刃脚下部土方必须边挖边清理。
如碰到砂砾石或硬土层，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称地将刃脚下挖空，并挖出刃脚外壁10cm，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部掏空填实后，再分层刷掉回填的小卵石，可使沉井因均匀的减少承压面而平稳下沉。
4.2.10.3土方吊运与运输
4.2.10.3.1土方吊运：
井内挖掘机挖出的土方，及时收集在钢制吊箱内，钢箱制成抽屉式，四角焊接起吊点，收集满土方后，由吊车起吊出井体内并扣放在弃土临时堆放点，然后由地面挖掘机或运输车辆挖运至指定地点。
土方吊运过程中，用钢管搭置人工指挥平台，派专人用哨声指挥吊车吊放。
4.2.10.3.2土方运输：
运至业主指定的位置。
1）、沉井出土尽量采取白天临时堆放，夜间集中运输的方法。
2）、将临时堆土时间尽量缩短，以减少堆土太多引起沉井施工场地狭小，从而影响工期及工序交迭。
3）、施工期间尽量减少对周围居民的影响，弃土不得影响正常交通，作好道路清洁工作，保证文明施工。
4.2.10.4测量控制与观测
沉井位置的控制，在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点。下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水准点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四或八等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制。挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50mm，即应纠正。沉井下沉过程，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录。当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知值班队长，指挥操作工人纠正，使在允许偏差范围以内。当沉至离设计标高2m时，对下沉与挖土情况应加强观测。
4.2.10.5下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正
沉井下沉过程中，有时会出现倾斜、位移、扭转等情况，应加强观测，及时发现并采取措施纠正。对倾斜产生的可能原因有：
(1)刃脚下土质软硬不均；
(2)拆刃脚垫架，不对称进行，或未及时回填；
(3)挖土不均，使井内土面高低悬殊；
(4)刃脚下掏空许多，使沉井不均匀突然下沉；
(5)排水下沉，井内一侧出现流砂现象；
(6)刃脚局部被大石块或埋设搁住；
(7)井外弃土或施工荷载对沉井一侧产生偏压。
操作中可针对原因予以预防。如沉井已经倾斜，可采取在刃脚较高一侧加强挖土，并可在较低的一侧适当回填砂石，必要时配以井外射水，或局部偏心压载，都可使偏斜得到纠正。待其正位后，再均匀分层取土下沉，如倾斜是由于被大石块或破损污物搁住，可用风镐破碎成小块取出。
位移产生的原因多由于倾斜导致的，如沉井在倾斜情况下下沉，则沉井向倾斜相反方向位移，或在倾斜纠正时，如倾斜一侧土质较松软时，由于重力作用，有时也沿倾斜方向伴随产生一定位移。因此预防位移应避免在倾斜情况下下沉，加强观测，及时纠正倾斜。位移纠正措施一般是有意使沉井向相反方向倾斜，再沿倾斜方向下沉，至刃脚中心与设计中心位置吻合时，再纠正倾斜，因纠正倾斜重力作用产生的位移，可有意向位移的一方倾斜，纠正倾斜后，使其向位移相反方向产生位移纠正。
沉井下沉产生扭转的原因是多次不同方向倾斜和位移的复合作用引起的，可按上述纠正位移，倾斜方法先纠正位移，然后纠正倾斜，使偏差在允许范围以内。
4.2.10.6封底
在沉井下沉将至设计标高-5.80时，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜。在离设计深度20cm左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。
当沉井沉到设计标高，下沉已稳定，经观测在8h 内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。本沉井采取井点降水封底方法，进行土形整平后即筑C15素砼垫层。
4.2.10.7施工过程中可能遇到的问题及其采取相应的措施
4.2.10.7.1防止沉井下沉过程中突忽下沉或沉不下去的措施
A、防止沉井下沉过程中突忽下沉措施：
（1）可采取在刃脚处少挖土或不挖土，控制下沉量。
（2）可采取增大井壁摩阻力措施，来控制。
（3）可采取沉井刃脚下填砼预制板块和抛掷石块的措施，以达到控制沉井超沉。
B、防止沉井沉不下去的措施：
（1）在沉井下沉前需做好如下准备工作：
a、在沉井外壁用柏油涂刷，以减小沉井下沉过程中的摩擦系数。
b、凿除素砼垫层后，清理干净，以避免顶管出洞时遇到不必要障碍物处理。
（2）、除黄砂助沉外，还可以采取向井筒外壁与土之间注入触变泥浆，使其成为泥浆润滑套，使沉井在泥浆套包裹中下沉，减阻效果较好。
通常触变泥浆配比为（重量比）：膨润土：水：碱=1：（3~4）：0.03。
灌注方法：采用泥浆泵或空气压缩机，将拌制好的触变泥浆用Φ50的管道压注到沉井刃脚处，通过预埋穿墙管向井筒外壁与土之间灌注。
2、对工程施工中可能发生的流砂、涌土、基底隆起以及由此可能有发生的破坏性事故的防范和应急措施
沉井施工中可能发生流砂、涌土、基底隆起的防护措施。
（1）采用强降水措施，增加排水设备，使水位降至坑底面以下1M。
（2）下沉过程中沉井内的排水沟和集水井应随着沉井的下沉而随时施做，并确保集水井始终处于最低水位。
（3）沉井下沉接近设计标高时，出现地质情况与设计不符或地质层受雨水作用形成流沙等软弱基层情况时。为预防沉井因自重作用不均匀沉降，使井体形成扭转、偏移等，可将沉井预停开挖高程提高至设计标高上50cm，此时沿井壁四周中心位置掏挖出四个梯形空洞，洞底标高在设计持力位置下30cm左右，上下宽度40~60cm，场2m。清除洞体垃圾松土后，灌注素混凝土，素砼面层高程浇筑致刃脚底部设计标高。待混凝土强度达到设计值50%左右，井内再开始挖土下沉。待沉井沉入设计高程后，刃脚底部可结合封底全