河南某焦化厂原煤仓滑模施工方案.doc

滑
模
专
项
施
工
措
施

编制单位：设备租赁站

编制日期：2009年4月10日

目 录
一、工程概况 ……………………………………………1

二、施工方案
1、总体施工方案……………………………………………1
2、滑模系统介绍……………………………………………1
3、滑升平台组装……………………………………………2
4、主要施工工艺……………………………………………7
5、施工精度控制 …………………………………………12
6、滑升平台拆除 …………………………………………13
7、筒仓顶板施工 …………………………………………14
三、施工劳力组织 …………………………………………15
四、质量保证措施 …………………………………………16
五、安全、防火措施
1、安全管理体系 …………………………………………16
2、安全管理制度 …………………………………………17
3、消防、防火措施 ………………………………………18

**原煤仓滑模施工专项措施
一、工程概况
工程名称：**有限公司1.82Mt/a选煤工程原煤仓
建设单位：**有限公司
设计单位：北京**有限公司
工程概况：三个直径21m钢筋混凝土独立筒仓，壁下、柱下梁板式筏板基础。上部为钢筋混凝土框架结构。砌体填充墙维护。
二、施工方案
2.1、总体施工方案：
筒壁采用滑模施工工艺，连续浇注提升，滑模平台为桁架式刚性平台，筒仓顶板采用吊模支撑体系，分层分段浇注。先进行北面两仓的同时施工
筒仓滑模施工
2.2、滑模系统介绍
2.2.1、模板系统：本工程模板系统选用定形组合钢模板、钢管围圈和钢管焊接成的格构式提升架。
内外模板均使用300（100/150/200）×1200的滑模专用定型钢模板，使用M12螺栓和回形卡搭配拼接（每条拼缝不少于3个）。安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2～0.5%。按规范要求模板高1/2处净距为结构截面尺寸。组模板间下部宽度略大于上部宽度。
围圈：由Ф48×3.5mm钢管加工而成，内外模分别设两道双钢管围圈，位置设在模板上端第二孔、下端第一孔处，以管卡勾头拉结模板（每条拼缝不少于
2个），围圈用调节钢管与提升架立柱连接。
提升架立柱由φ48×3.5mm钢管焊接成格构框式，高2.4m，宽20cm，每个立柱由两根2.4m长的钢管，9根15.4cm短钢管焊成，每榀提升架由两片格构框作立柱由四根10#槽钢作上下横梁，横梁与立柱用M16螺栓连结。

开字架结构详图(cm)
2.2.2、操作平台系统
操作平台应高出滑动模板上缘50mm，且涵盖全部模板组合内外部周边。
沿筒仓圆周方向在提升架立柱上支出外悬挑三角架，在三角架上铺5cm脚手板为增加刚度，用弧形钢管在三角架外侧连结成围圈。内平台采用钢管桁架式刚性平台。操作平台用于绑扎钢筋、浇筑砼等，为保证安全内外平台设1.2m高栏杆，栏杆外挂安全网。

操作平台分为内平台和外平台，以及内外吊架，内外平台通过开字型架连接起来。内平台用Φ48的钢管在煤仓内部组装成“井”字状，分为上下弦，上下弦之间用1.5m的钢管作为立杆连接起来，上下弦都和开字型架连接在一起和外平台成为一体。外平台也是用Φ48的钢管组装而成，外平台也分为上下弦，上弦用2m长的Φ48钢管连接在开字型架上向煤仓外部平行挑出，下弦用1.5m长的Φ48钢管连接在开字型架上向煤仓外部平行挑出，上下弦之间用1.5m的钢管连接成一体。
在开字架的内外立柱上，下挂内外吊架，用于检查砼出模强度，煤仓表面的冲洗养护。吊架用钢管扣件搭设，钢管与开字架连接处采用双扣件连接，以保证安全，高度从模板下口往下1.8米，挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在两侧和底部满挂安全网保证安全。操作平台示意图如下：

2.2.3、液压爬升系统

液压动力使用YHJ－56型控制台分区联动，油泵机试验压力为15Mpa,施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使各回路的主油路长短相近。
爬升千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶（俗称6吨大顶），每榀提升架设置一台，GYD60滚珠式千斤顶一次行程为30mm，额定顶推力为60KN，施工设计时取额定顶推力50%即30KN进行计算。
爬升千斤顶数量计算：
滑升时，最少千斤顶的数量＝（静荷载＋活荷载）/千斤顶额定承载力的1/2，根据实际情况可适当增加千斤顶的数量，一般以小于1.5m布置一个千斤顶为宜。
模板滑升时的摩阻力取Q =1.80KN/㎡；
开字型架、内外吊架及操作平台全部自重q1=2.5KN/㎡；
平台施工荷载q2=1.50KN/㎡；
总垂直荷载N=（q1＋q2×1.4）×πD×4＋2×Q×h×πD=（2.5＋1.50×1.4）×π×21×4＋2×1.80×0.7×21π=1296KN
Nmin=N/ 30
=1296/30
=43个
由于单仓仓壁上均匀分布12个附壁柱，考虑到千斤顶均匀分布，取48个，相邻千斤顶的距离L＝21×3.14/48＝1.37m，小于1.5米。并在滑模平台放置接灰斗和液压泵站处分别另加两台千斤顶，设置于相邻千斤顶旁边，以承受集中荷载压力。

支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，接头采用焊接，手持砂轮机磨平，支承杆接头按25％错接。
支撑杆允许承载力计算：Po=a·f·ψ·An=
其中：Po——φ48钢管支撑杆的允许承载力（KN）
An——支撑杆的荷载面积为4.89cm2
支撑杆钢材强度设计值：20 KN/ cm2
a——工作条件系数取0.7
ψ——轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比，查《现行钢结构设计规范》附表得到ψ。
λ=（uL1）/r（0.75×1.3）/0.0158=61.71，查表ψ=0.81
式中：u——长度系数，u =0.75
r——回转半径，r=1.58cm
L1——支撑杆的计算长度，取千斤顶下卡头至已浇混凝土上表面距离，L1=1.3m
计算得Po=56 KN
支撑杆总荷载48×56=2688>1296，故支撑杆荷载能力满足施工要求。
2.3、滑升平台的组装
2.3.1、组装顺序
操作平台组装顺序为：立提升架→安装内外围圈、绑扎仓壁内钢筋→组装内模→绑仓壁外侧钢筋 → 组装外模→刚性平台组装→安装液压系统→插入支承杆→拉杆→安装试滑→检查整理→浇筑库壁砼→滑升→安装挂脚手。
2.3.2、平台组装质量要求：滑模装置组装的允许偏差见下表：
序 号
内 容
允许偏差 mm
1
模板中心线与结构截面中心线位置
3
2
围圈位置横向偏差（水平、垂直方向）
3
3
提升架垂直偏差
平面内
3
4
平面外
2
5
提升架安装千斤顶的横向水平偏差
平面内
3
6
平面外
2
7
考虑倾斜度后□模板尺寸
上口
-1
8
下口
+2
9
千斤顶安装□位置偏差
提升架平面内
5
10
提升架平面外
5
11
圆模直径
5
12
相邻两块模板的平面平整
1
2.3.3、支撑杆的安装
支撑杆的安装，必须在滑模全部组装验收合格、千斤顶空载试车、排气后进行。为了增加支撑杆的稳定性，避免支撑杆基底处局部压力过于集中，在支撑杆的下端，应垫一块钢垫板，以加大承压面积。
支撑杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载力及损坏千斤顶。
支撑杆的接长一般应在千斤顶将要滑升至接头之前进行，也可在千斤顶滑过接头之后，立即进行焊接，以免因部分千斤顶脱空卸荷，千斤顶受力不均，使平
台结构变形。支撑杆的接头发现有错边及凸出时，必须用手提砂轮或钢锉打磨平整。在千斤顶将要滑至接头之前进行焊接时应采取临时支护，以防支撑杆弯倒伤人。
2.3.4、组装注意事项
模板组装前应将交接部分凿毛，并清理掉进的杂物，在模板下口用水准仪抄平后用砂浆抹平再立模板，防止初入模砼漏浆。
插支承杆时，不可插到底，要高于漏斗环梁砼顶面50cm，保证试滑时，不致于空模爬升滑空，试滑正常后，再插到漏斗环梁砼顶面。
挂脚手架应在模板下口滑至2m时开始组装。
组装前弹线要准确，弹出仓壁边线、洞口边线和开字型架安装位置线； 水准点引测到每一个开字型架位置处结构立筋上，要严格控制联系梁、辅助平台及千斤顶的水平度和开字型架垂直度；模板组装必须有一定锥度，内仓壁模板锥度控制在0.2％～0.25％，外仓壁模锥度控制在0.15％～0.2％，内仓壁两侧模板锥度应与轴线对称。　
2.4、主要施工工艺
2.4.1、钢筋工程：内外壁双层钢筋间设拉筋，并沿仓壁均匀分布骨架筋20个。
钢筋绑扎：
竖筋位置控制，可在提升架下横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提升架下横梁有600mm左右空档，以便于穿环向钢筋，并保证混凝土面上至少能见到已扎好的两层水平筋。

在内外模板上口的每一个提升架间隔内设置一个Ф25圆钢，弯制成直角，卡在模板内表面与筒壁横向筋之间，用于保证钢筋保护层。
模板滑升的两个行程之间的时间间隔大约1.5个小时，当筒仓壁混凝土浇筑完毕后，钢筋工应立即开始绑扎钢筋，至少要绑扎两层水平筋。
2.4.2、砼工程：
砼供应：滑模前须制定出滑模施工所需砼计划，以确保满足工程滑模需要。每两个行程之间的间隔时间约为1.5个小时，当一个行程内的混凝土浇注完毕后，钢筋工要及时穿插绑扎下一个行程内的钢筋。因此，混凝土提供的速度要满足模板滑升行程间隔时间的要求。混凝土要及时的供应到位。
砼浇灌：仓壁滑升时，每一车倾倒在两个提升架空档，并将平台上砼铲入模内，振捣手跟进振捣。砼连续浇灌，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。混凝土顶面高度应低于模板5cm。
砼入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～25s，当砼表面不再显著下沉并不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层砼时插入下层砼不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。
砼出料后，进行坍落度抽检及强度试件抽检，砼塌落度严格控制在60～80mm。如因天气温度或其它因素须变更塌落度或配合比时，须报监理工程师同意后执行，砼塌落度范围控制在100～200mm。
2.4.3、滑升配合：
模板滑升是一个协调性很强的工作，滑升前各条口准备工作应充分，如滑升平台系统在技术上、安全上、质量上是否满足要求，人员组织是否完备，材料供
应是否确保，水电是否正常等等，确认有把握时方可下达开机令。
2.4.4、提模滑升工艺：
初升：
砼分三层正、反向浇筑900mm高，3～6小时开始试提升，提升2～4个行程，模板的初次滑升，在模板内砼浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的砼强度达到0.1～0.3Mpa时进行。
开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起50～100mm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到300mm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.2～0.3Mpa。
正常滑升：
当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以提供的砼达到0.2～0.3MPa立方体强度的时间来确定，一般控制在1.5小时左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为300mm，绑扎一层（浇筑层）钢筋、浇筑一层砼，砼正、反循环向浇筑，气温较高时中途提升1～2个行程。
滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于50mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于25mm。如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效地措施以排除。
末升：
当模板滑升到距库顶标高1.0m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、扰正，应在滑升到距库顶标高最后一皮以前
作好，以便顶部均匀地交圈，保证标高及位置的正确。
空滑：
在各层平台支承杆加固后，空滑滑模机具，使开字型架立腿高于施工平台。空滑时滑升设备上的各层平台要清理以减轻自重，空滑前要检查支承杆加固质量，空滑时观察支承杆稳定情况，滑升过程要保证滑升机具平台水平，防止支承杆局部失稳。
支承杆加固：
由于采用逐层连续滑升方案，将开字型架立腿滑至各结构层平台，在漏斗层及仓顶层有内凸环梁，梁窝处空滑达4m以上，因此对支承杆要进行加固。施工中采用支承杆与仓壁立筋和水平筋焊接成格构柱形式进行加固。先将支承杆周围仓壁四根立筋、水平筋和短钢筋(φ12mm)焊成格构柱形式，再用短钢筋对角连接并与支承杆相连，加固钢筋层间距400mm，每个节点不少于两个焊点
砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求即进行纠偏、纠纽。
本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制，包括滑模时的一切日常事件、该班滑升速率、校正水平及垂直记录、天气情况如气温及雨量等。
2.4.5、混凝土养护
在内外吊脚手架上悬挂环形水管进行浇水养护，如混凝土添加外加剂，养护时间不少于14d，否则不少于7d。在浇筑混凝土12h之内开始养护，并由专人负责。
2.4.6、模板系统改装

漏斗平面以上洞口和壁柱不再存在，因此，漏斗混凝土浇筑结束后要 进行改模。先拆壁柱模板，再安装仓壁围圈并加固，最后支洞口、壁柱处仓壁模板。模板和围圈安装时按煤仓已偏移的中心拉尺找正。
2.4.7、滑模施工注意事项
在指挥管理上各条口要有专人负责，明确责任，专人专管，不搞兼职；
在分级负责制上，平台上指挥和平台下指挥对总指挥负责；
砼垂直运输、钢筋绑扎、砼浇捣、平台调平、支承杆接长、高度控制、出模砼表面处理、预埋件安放等工作以仓为单位对平台上指挥负责；工人安排工作要定人、定岗、定机、定位，明确工作范围；针对各个环节制订严格的奖罚措施，以确保施工顺利进行，保证质量。
滑模施工每滑升30cm进行一次偏移、扭转测量，由平台指挥根据测量数据及时进行水平校正。
2.4.8、特殊状况的紧急处理
遭遇狂风暴雨等恶劣气候及机械故障、停电等被迫中断作业后，须采取特殊状况的紧急处理措施。
停工时必须设置施工缝，以便继续浇筑时，新旧混凝土有良好的粘结，其位置宜设于结构强度最小之处，易于施工且长度最短，方向与主筋垂直且不得有钢筋在施工缝上中断。
中强级地震及大风暴雨侵袭时，立即停止作业，设置施工缝，并做必要的防护，复工前作出损坏鉴定，并按工程项目监理的指示实施后续作业。使用中的模板及滑升装置，于每次复工前，认真复查，经项目工程师确认后，复工运作。
2.4.9、停滑措施和水平施工缝的处理

为确保工程质量，应优先采用连续施工，如因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应采取下列措施：
停止浇筑砼后，仍应每隔半小时到1小时提升一个行程，如此连续进行4小时以上，到模板不会粘结为止。
因停滑造成的水平施工缝，应清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应按配合比减半石子的砼浇筑一层（30cm）后，再继续按原配合比浇筑。
2.5、施工精度控制
2.5.1、测量放线
根据业主提供的定位基准点，将筒仓结构主轴线引到四周龙门板上，并用砼埋设好轴线控制桩(点)。
施工时用经纬仪将地面控制轴线引到基础垫层、基础、墙柱上。
2.5.2、标高控制
现场内根据业主提供的水准点和坐标，在每只筒仓上设一个高程控制点，标高引测用钢尺直接丈量。
2.5.3、垂直度控制
钢筋砼筒仓垂直度关键在于竖向校核点的正确性及结构砼的垂直度，轴线位置的测量精度。在基础上四角用红漆标出标准纵横向轴线位置，用经纬仪引测到上部，本工程为筒仓，必须设置、控制好筒仓中心位置、轴线位置。筒仓等施工时采用经纬仪引测、线锤引测相结合。
筒仓仓壁滑模施工时，工程采用20公斤大线锤观测滑模偏移、扭转，每只筒仓设1个偏移线锤(在筒仓中心)、2个扭转线锤(在筒仓外侧)，只要保证偏移、扭转量不超过设计要求，筒仓垂直度、轴线位置均能满足要求。
2.5.4、沉降观测
按照施工图纸设计要求设置沉降观测点，沉降观测点按每仓4个，在筒仓上预埋螺栓套、拆模后套上螺栓进行沉降观测。
沉降观测采用水平仪定期观测，基础施工完观测一次，主体完观测一次。
沉降观测：水准点、沉降观测路线、仪器、人员、程序方法要固定，四周观测条件环境做到基本相同。
2.5.5、滑模施工工程结构的允许偏差见下表：
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
轴线阀的相对位移
5
2
直径偏差
该截面筒壁直径的1%并不超过±40
3
标高
±30
4
垂直度
高度的0.1%，并不得大于50
5
库壁的截面寸偏差
±10 -5
6
表面平整（不抹灰）
5
7
门窗洞口及预留洞口的位置偏差
15
8
预留件位置偏差
20

2.6、滑模平台的拆除
系统拆除应在库壁浇筑完毕后进行，拆除以先装后拆为原则利用原有塔吊配合，其主要工序如下：

1、清除内外平台上多于的荷载，如废弃的钢筋和钢管、施工工具等。
2、加固支撑杆。
3、拆除油路、油泵系统以及操作平台，用垂直运输设备将这些设备运至地面。
4、拆除内外平台上铺设的平台板。
5、拆除内外吊脚手架。
6、利用垂直运输设备拆除内外模板。
7、卸除与开字型架连接的紧固件，用垂直运输设备吊住开字型架，将开字型架下端的支撑杆截断，这样开字型架连同千斤顶一同被拆除了，用垂直运输设备将其吊到地面上。
筒仓顶板施工
2.7、顶板的施工大体方案：仓顶锥壳支撑体系以吊模支撑为主，利用滑模桁架平台辅助加固。待筒壁滑模施工结束后，将桁架降至锥壳环梁处，在桁架下部用96根6米Φ48钢管作为斜撑与桁架上下弦连接起来，支撑桁架底部，在桁架顶部用48根Φ20的钢筋吊拉住桁架，再用48根Φ20的钢筋连接滑链螺栓将桁架整体对拉起来，保证桁架支撑体系整体的稳定。
支撑截面图如下所示：

在仓顶环梁处放置预埋件，作为吊拉钢索的悬挂固定点，吊拉钢索通过钢套管拉住锥壳里侧的双钢管围圈支撑，均布设置三道。在滑升平台桁架上生根搭设脚手架对围圈进行合理加固。
顶板梁砼的浇灌应遵循先主梁后次梁的原则，主梁浇灌时应注意将所有的主梁同时浇灌，浇灌的高度应保持一致。待主梁砼强度达到70％后，方可浇灌次梁与板砼。注意施工时应尽量减少平台上的荷载。注意在浇灌顶板时，在顶板上预留6－8个孔洞，这几个孔洞避开主次梁均匀分布在仓顶板上，拆除桁架时，作为上下人员和出料洞口。
当仓顶部梁和顶板的混凝土强度达到100％时即可进行桁架结构的拆除。拆除顺序为:拆除梁、板模板，模板从预留洞处递出、运至地面→搭设临时内吊脚手架，拆除斜撑→拆除平台上弦→用四台卷扬机将平台运至漏斗处拆除。
三、施工劳力组织
单仓劳力组织一览表
工作岗位
工种
人数/班
人数/天
备注
前台接料、浇砼、振捣
混凝土工
11
22

钢筋上料、钢筋绑扎
钢筋工
9
18

接爬杆、看顶、放埋件
木工
6
8

油泵机操作
木工兼职
1
2

电焊、机修、照明
电焊工、电工
3
6

内外壁收光
瓦工
8
16

机动工种
杂工
5
10

平台指挥
管理
1
2

平台上检查、验收、协调
管理
1
2

平台下组织、协调
管理
1
2

合计

45
90

四、质量保证措施

4.1、保持砼搅捣的连续性，掌握砼的初凝时间和施工缝处的技术处理。
4.2、钢筋绑扎与浇捣砼工序之间的密切配合，防止砼漏振、过振；防止钢筋漏扎、少扎、间距不均、扎丝外露，保证钢筋的保护层。
4.3、保持砼级配准确，坍落度一致，砼入模时，不允许小车冲击已扎好的钢筋骨架。现场随时抽查砼的坍落度。
4.4、每天进行一次筒身的垂直度的检查、复核，垂直度控制在施工图和规范要求的范围内（按千分之一）。超出偏差，马上分析原因，即使纠偏。
4.5、保证施工平台有足够的刚度和稳定性，模板组装严密，固定牢靠。防止平台扭转、失稳，要随时检查各节点和关键部位的焊接、螺栓紧固情况。发现有松动或异常现象立即加固：发现平台扭转立即采取纠扭措施，有效地控制平台荷载的均布性和砼的浇捣方向。
4.6、配合项目部做好钢筋原材的质量控制。
4.7、配合项目部做好过程验收工作和隐蔽工程的验收工作。
4.8、做好筒仓仓壁的日常养护工作。
五、 安全、防火措施
5.1、安全管理体系
安全经理
木工班长
钢筋工班长
砼工班长
现场项目经理
站内安全员
现场安全员
电工
电焊工

5.2、安全管理制度

5.2.1、建立安全生产检查，整改落实制度，消除安全隐患。
5.2.2 、每天召开生产碰头会，及时解决当天存在的生产和安全问题。
5.2.3、进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须穿软底鞋，系安全带，要系挂在安全可靠的物体上。
5.2.4、严禁酒后上岗。
5.2.5、施工人员必须经过安全培训并经考试合格后方可进行施工，电工、绞车工、架子工、塔吊司机等特殊工种必须经过专业培训，持证上岗。
5.2.6、所有电器设备均由专业电工接线，其他人员不得乱接、乱动。所有电器必须接好漏电保护器并做好接零、接地、防雷等。
5.2.7、所有设备必须由专业人员操作，其他人员严禁乱动。
 5.2.8、塔吊要专人负责指挥。
 5.2.9、电焊工应严格按照操作规程作业及存设备被如氧气乙炔瓶应分开存放，作业时两瓶相距不小于8米，作业面距瓶大于10米。
 5.2.10、高处作业禁止抛掷任何物品，传递时注意稳妥不脱落。随身工具不用时应放入工具袋内。
 5.2.11、在重要施工部位、作业点、危险区、主要通道口都必须挂有安全宣传标语和警示牌。洞口、临边应进行防护。
 5.2.12、夜间作业必须要有足够的照明，包括上下人员通道。滑模施工时抹灰工作面必须使用电压为36伏以下的行灯，行灯要接好行灯变压器。
 5.2.13、脚手架，安全防护，安全网必须到位。滑模时搭设随滑升高度而增高的上人脚手架，平铺三块脚手板作上人斜道，并在板上间隔300钉一道小方木条以防滑，斜道兜好安全网。
 5.2.14、作业人员上下通行应通过斜梯或爬梯，严禁采取攀爬脚手架或跳跃等危险方式。
 5.2.15、滑模操作平台上作业严防拥挤，严禁在平台上睡觉、嬉闹、追逐等，外操作平台放置钢筋等材料要均匀不能集中，钢筋一次吊量不能超过两吨。
 5.2.16、所有上岗人员必须遵守安全技术操作规程，遵守本施工组织设计中的安全规定。
 5.2.17、停滑期间，整个滑升系统采取加固措施，尤其是支承杆的加固，所有制成杆均按格构柱的形式加固。
5.3、消防、防火措施
5.3.1、保证现场消防、疏散通道畅通。
 5.3.2、现场设3名消防治保员，定人定岗，在项目部消防治保员的统一管理下工作。
 5.3.3、在施工现场入口明显处，设严禁吸烟警示牌、消防工具架，配备消防水桶、灭火器、水龙带等器材，平时严禁乱动。
 5.3.4、在操作平台上均布3个泡沫灭火器。另在泵机处放置一台灭火器。
 5.3.5、现场使用氧气、乙炔应在现场管理人员的统一部署下使用，并遵守安全规程，避开电焊高峰，作业面下严禁堆放易燃物。