钢厂锅炉安装施工方案.doc

1、编制依据
1.1施工图纸；
1.2国家现行的技术标准、规程、规范、规定等；
1.3 本公司执行的GB/T19001-2000、GB/T24001-2004、GB/T 28001-2001整合型管理体系文件。
2 工程概况
2.1 建设项目概况
2.1.1 工程名称：
2.1.2 建设地点：
2.1.3 建设单位:
2.2 工程范围
锅炉本体及辅机安装。
2.2.2工期：
按业主工期要求完成，详见后附的施工网络计划附图—3。
2.2.3 工程质量标准：
施工质量达到 标准。
2.3工程内容：
本工程锅炉系统为一台260t/h，9.8MPa，540℃燃气锅炉及其附属设备。锅炉是江西江联能源环保股份有限公司生产，为JG—260/9.8—Q型高温高压自然循环全燃高炉煤气锅炉，额定蒸发量260t/h，额定蒸汽压力9.8MPa，额定蒸汽温度540℃，给水温度是215℃。
3、施工部署
3.1施工总体部署
由于本工程工期较紧，锅炉钢架及受热面在组合场地组合。锅炉安装采用平行流水作业。
锅炉钢架由150t履带吊和50t履带吊配合吊装，锅筒安装由150t履带吊将其放置于安装位置的正下方，用二台8t卷扬机吊装，受热面由80塔吊配合8t卷扬机安装。
3.2锅炉安装施工措施
锅炉安装过程中，根据吊装机械和组装场地的实际情况，组装场地设1台15m/10t龙门吊，在龙门吊组装场地内搭设组装平台，用于钢架和受热面的组装，主要吊装机械为1台150t履带吊、1台50 t履带吊、1台80塔吊，其他吊装机械根据工程需要可随时组织进场。
主要施工顺序如下：基础验收及研磨→钢架组合安装→汽包安装→受热面组合安装→风压、水压试验→筑炉保温→化学清洗→分部试运→锅炉及主蒸汽管道吹扫→锅炉蒸汽严密性试验及安全阀调整→72+24小时热态试运。
4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1 认真熟悉和审查图纸，做好图纸自审，并做详细记录。
⑴ 施工图纸是否完整和齐全；施工图纸是否符合国家和行业的法律、法规、规范、标准的规定；施工图纸与其说明书在内容上是否一致；施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误。
⑵ 熟悉和审查施工图纸主要是为编制施工方案提供各项依据。
4.1.2 准备齐施工中所需的各种技术规范、规程和标准图等资料。
4.1.3 编制施工方案及关键工序、特殊工序作业设计，形成指导现场施工的技术性文件。
4.2现场准备
4.2.1施工现场准备
做好“三通一平”，确保施工现场水通、电通、道路和排水畅通及场地平整。
4.2.2建造临时设施
根据施工总平面图的布置要求，建造各项临时设施，为施工做好准备。
4.2.3组织施工机具进场
根据施工机具需用量计划，按施工总平面布置图要求，组织施工机械、设备和工具进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。
计量器具的准备：根据施工的需要，按计量工作管理的有关规定，进行维护、保养和按检定周期送检。
各种设备按规定地点和方式存放，并进行相应的保养和试运转等工作，确保进场设备达到完好状态。
4.3劳动力准备
根据工程需要，及时组织相应的作业人员进场施工，确保工期满足业主的工期要求。
健全各项规章制度，加强遵纪守法教育。职工进入施工现场前，应进行入场教育工作，包括施工计划、各项安全技术措施、降低成本措施和质量保证措施、质量标准和验收规范要求、以及总承包方和业主的有关规定。
4.4物资准备
根据施工生产工艺流程及其工艺布置的要求，编制物资用量计划，为安装做好充足的准备。
5、锅炉安装施工方案
5.1工程概况
本工程安装一台260t/h自然循环全燃高炉煤气锅炉锅炉，江西江联能源环保股份有限公司生产，锅炉型号为JG—260/9.8—Q，其主要参数为：
额定蒸发量 260t/h
额定蒸汽压力（表压） 9.8MPa(100kgf/cm2)
锅筒工作压力（表压） 11.28MPa(115kgf/cm2)
过热蒸汽温度 540℃
给水温度 215℃
排烟温度 139.6℃
设计锅炉效率 89.92%(冷凝水加热器后)
燃料种类 高炉煤气
锅炉基本尺寸
炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离）
7730mm
炉膛深度（前后水冷壁中心线距离）
7730mm
锅筒中心线标高
36150mm
锅炉最高点标高（过热器连接管）
40450mm
锅炉运转层标高（锅炉钢架内不设运转层平台）
8000mm
炉膛顶棚管标高
32890mm
锅炉宽度（两侧外排柱中心线距离）
17600mm
锅炉深度（前排钢柱至末排钢柱中心距离）
21000mm
5.2基础验收及设备检验
5.2.1基础验收
⑴ 设备基础在土建提供中间交工验收资料后，按照《钢筋混凝土工程施工及验收规范》和设备基础图进行验收；
⑵ 以土建提供的标高点和坐标点为基准，放出锅炉纵横中心线，对基础进行放线复测；
⑶ 基础验收合格后按垫铁布置图研磨基础，准备垫铁；
⑷ 因本工程工期紧迫，锅炉基础放线精度要求很高，与锅炉本体直接相连的辅助设备和附属机械的基础和设备施工时，必须参照本体的放线进行验收。
5.2.2设备检验
⑴ 根据图纸、设备清单清点设备，散装件在出库时清点，箱装件在安装时开箱清点；
⑵ 检验设备外观质量、加工尺寸及形状偏差，对重要焊缝进行无损探伤检查、壁厚测量、试水试压，合金部件进行光谱检验及其他项目检查验收，设备内部检验在解体时进行；
⑶ 设备清点必须有制造厂、监理或业主有关人员参加，并在合同有效期内进行；
⑷ 出库设备必须精心保管，设备和管道内部不得进入污物杂质。
5.3钢架组合及安装
5.3.1钢架组合：
（1）本锅炉钢架由18根钢柱组成，钢柱最高标高为40.4m（钢柱布置图见下页图），钢架锅炉平面尺寸为21m×17.6m，包括钢柱、钢梁、支撑、平台、梯子、栏杆、护板等，钢结构的连接采用焊接连接。
（2）构架的主柱是分段出厂的，锅炉主柱及辅柱均分为三段，主承冷凝器和空预器的柱子为整体，顶部梁和构架的横梁及斜拉条是散件供货的。某些小的安装件，如连接板、托架等也是散件供货的。钢架组装在组装平台上进行，组装平台用槽钢[25和角钢∠110*12焊接而成，平台平面尺寸为13m×44m，组合架的高度一般约1.0m，以便施焊，组合架子平整度用水准仪测量。钢架拼装在钢平台上同时拼装二片，即Z1柱与Z1外柱组装成一片；Z1反柱与Z1外反柱组装成一片；Z2柱与Z2外柱组装成一片；Z2反柱与Z2外反柱组装成一片；Z3柱与Z3外柱组装成一片；Z3反柱与Z3外反柱组装成一片；Z4柱与Z4外柱组装成一片；Z4反柱与Z4外反柱组装成一片。
（3）钢柱在组合架上组装，应拉钢丝找中心，吊装单元必须保证对应点对角线相等。根据组合场地的面积，吊装运输设备的能力以及锅炉元件吊装顺序，确定构架组件划分原则，按此组件划分原则进行构架的组合或预组合。构架的组合装配工作应在经过找正的稳固的组合架上进行，在组合过程中，组合架不得变形或下沉，不允许用锅炉构架元件做为组合架使用，以防变形。在组装过程中，如发现组合架变形或下沉，应及时将其找平找正后方可进行下一步组装工作。
（4）构架各元件的联接全部采用焊接，焊接工作不允许在低于-10℃的环境中进行。施焊过程中应设法避免风、雨雪的侵袭。
（3）拼装焊接要严格按照焊接工艺要求进行，对组合后的整体大片进行尺寸复查，确保各尺寸及组合件对角线尺寸符合施工规范要求。对组装后的钢架要以炉顶大板梁标高为基准放出立柱1m标高线。钢结构组合件检测要用经过计量鉴定合格的钢（卷）尺进行。钢架组装时，注意焊接顺序和留出适当的焊接收缩量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。
锅炉钢架焊接要求详见焊接作业指导书，钢架焊接完毕，对拼装后的钢架整体测量，检查弯曲、扭曲的程度，如超差，应矫正后方可吊装。

5.3.2钢架安装
（1）垫铁配置与安装
每组垫铁数 ≤3块
放置位置 柱脚立筋板下方
垫铁装设 垫实无松动，相互焊接并与柱脚底板进行焊接
附：根据锅炉各钢柱的负荷及基础混凝土的强度计算所垫铁的受力面积。锅炉基础垫铁配置图及垫铁尺寸如下图（表）：

附表：各部分所需垫铁尺寸如下：
尺寸
位置
尺寸1
mm
数量
尺寸2
mm
数量
计算面积
mm2
实际面积mm2
Z-1
200*100
10

143733
200000
Z-1反
200*100
10

143733
200000
Z-1外
200*100
8

78400
160000
Z-1外反
200*100
8

78400
160000
Z-2
300*150
4
160*80
8
271133
282400
Z-2反
300*150
4
160*80

271133
282400
Z-2外
200*100
8

78400
160000
Z-2外反
200*100
8

78400
160000
Z-3
300*150
4
160*80
8
271133
282400
Z-3反
300*150
4
160*80
8
271133
282400
Z-3外
200*100
8

78400
160000
Z-3外反
200*100
8

78400
160000
Z-4
220*110
10

202533
24200
Z-4反
220*110
10

202533
24200
Z-4外
200*100
8

65333
160000
Z-4外反
200*100
8

65333
160000
Z-5
200*100
8

98000
160000
Z-6
200*100
8

98000
160000

（2）钢架组合件安装以150t履带吊为主吊，用50t履带吊作为递送辅助吊吊装就位，钢架就位后，用垫铁找平找正，将基础底板与钢柱的底部插筋焊接八点临时固定，然后用风绳将钢架固定牢后方可松钩，每组垫铁不应超过3块，钢柱标高用水准仪，铅垂度用两台经纬仪在互成90°方向上找正。吊装时先吊装前后二片，前后用拖拉绳配手拉葫芦张紧，及时连接联系梁，以形成稳定的钢架。每吊装完一片立柱组合件应及时与前立柱片进行两侧横梁、斜撑安装，使之成为一个稳定的框架，同时兼顾穿插安装其它大构件吊装。
（3）顶部大板梁吊装随钢架吊装后进行。顶板梁将在地面上进行预拼装，Z2、Z3柱之间的顶板可由地面拼装后整体吊装就位，其余部件散装就位。
（4）当左侧立柱安装完毕后应进行左侧梯子、平台等构件的安装。右侧下部和炉尾部横梁暂缓安装，随水冷壁、分离器、空气预热器、省煤器等安装后封闭。
（5）单根柱对接组合技术要求：
检查项目 质量标准
弯曲 ≤1/1000 柱长且≤10mm
长度 +2
-6
扭曲 ≤1/1000 柱长且≤10mm
牛腿标高线 -4 mm≤且≤2mm
对接中心线偏差 ≤1.5mm
接合板 平整、位置正确、与构件紧贴
（6）钢架组合技术要求：
检查项目 质量要求
对接中心线偏差 ≤1.5mm
长度偏差 +2
-4
弯曲度 ≤1‰柱长，≤10mm
扭转度 ≤1‰柱长，≤10mm
柱距偏差 ≤1‰柱距且≤10mm，≤0.7‰柱距且≤7mm
柱间平行度偏差 ≤1‰柱距且≤10mm，≤0.7‰柱距且≤7mm
横梁标高偏差 ±5mm，±3mm
横梁间平行度 ≤1‰梁长且≤5mm，≤0.7‰梁长且≤3.5mm
组合件对角线差 ≤1.5‰对角线长且≤15mm
≤1‰对角线长且≤15mm
5.4锅筒安装
5.4.1本工程中，锅筒外径为Φ1800 mm，壁厚为100mm，锅筒全长为13872mm，设计材料为19Mn6。锅筒中心安装标高为36150mm ，锅筒自重约为48.853t。整个锅筒由两组链片吊架悬吊于顶板梁上，吊架对称布置在锅筒两端。锅筒安装是锅炉本体安装的重点。
5.4.2锅筒卸车时，吊放在锅筒安装位置垂直下方0m处，进行安装前检验划线，校核锅筒的纵向中心线和横向中心线。
5.4.3锅筒吊装前，应对锅筒内部彻底清理干净，检查内部结构是否有松动、漏焊、堵塞、锈蚀，并测量锅筒厚度，查对锅筒方向，找出出厂水平线标记，并将锅筒所带管头坡口及焊缝内外20mm以上范围内清理干净，显露金属光泽，涂上矾士林，戴上保护套，对变形或碰坏管口进行修理，如出厂焊缝需补焊时，应有特殊措施并经技术监督部门批准。
5.4.4锅筒吊装前，下降管管接头与锅筒的接口焊缝进行100%超声波检查。
5.4.5锅筒吊装前，需先将锅筒中心标高标在Z2柱和Z2柱上。
5.4.6因锅筒长度较长，伸出钢柱轴线2m多，吊装难度非常大，为保证钢架的整体稳定性，先将Z1— Z2、Z1反—Z2反这间的钢梁临时连接起来，钢结构框架安装完毕，经有关部门确认后，用2台8t卷扬机和滑轮组配合进行吊装，吊装过程中，随锅筒的起升高度，及时连接下部的钢梁、拆除上部的临时连接。锅筒安装可用连通管找水平，其偏差在规范规定的范围内。
5.4.7锅筒内部如有焊接，不允许在锅筒壁上打火引弧和焊接，只能焊在附加板上，焊接时，必须用36V安全行灯照明并在一侧临时加装轴流风机进行通风，锅筒下部下降管管头及其它管头必须进行临时封堵，以防止杂物进行锅筒连接的管道，锅筒内加药管小孔必须逐一清理畅通。
5.4.7锅筒安装主要控制偏差：
锅筒中心线偏差 ±5mm
锅筒水平度 ≯2mm
锅筒标高偏差 ±5mm
5.4.8在任何情况下，不准擅自在锅筒上打火引弧，锅筒封闭时，检查人员穿无口袋钮扣工作服，所带工具和进入人员实行登记和监督。
5.4.9锅筒找正后，安装下降管。
5.4.10锅筒安装是锅炉安装最重要的环节，吊装前，另行编制详细的吊装作业指导书。
5.5受热面安装
本工程受热面是指水冷壁、过热器、省煤器、冷凝水加热器、汽水导管及其联箱的安装。
水冷壁是由前、后、左、右水冷壁组成，悬挂于炉顶大梁上。过热器由顶棚管及包墙管、屏式过热器和两级对流过热器4部份组成。省煤器装设在尾部竖井中，采用水和烟气逆流的布置方式，分为上、下二级省煤器。上组省煤器采用螺旋鳍片管错列布置，下组为光管结构。省煤器采用支承结构，蛇形管束通过撑架、支撑梁传递到护板上，再支撑于构架的柱和梁上。冷凝水加热器装设在尾部竖井中，其工作原理是将50℃的补给水引入冷凝水加热器吸收烟气热量加热后返回去除氧器管道，不同工况时，冷凝水加热器在保证一定流量的前提下，通过改变工质出口温度来达到降低排烟温度的目的。
5.5.1受热面检验
⑴ 外观检验：无损坏、变形、严重腐蚀等现象，
⑵ 通球检验：根据水冷壁、过热器和省煤器不同管径和弯曲半径，准备各种规格钢球各5～10个。通球前先用压缩空气吹扫，压缩空气的压力0.5～0.6MPa，然后逐根通球，球通不过的管子不得安装，通球后的管子两端管口必须进行封堵保护。
⑶ 光谱检验：对合金钢管及部件，全部进行光谱复查。
⑷ 探伤检验：对出厂对接焊口进行大于1/1000并不少于2个焊口的射线探伤抽查。
⑸ 解体检验：对联箱封头和其他密封部件在设备许可的情况下现场解体检查。
⑹ 吊杆螺栓进行试装，涂二硫化钼。
5.5.2水冷壁组合及安装
⑴ 根据主吊车机械性能和运输条件，将水冷壁在组合场组装成上、中、下三部分组合件，水冷壁上集箱与上部水冷壁组合在一起；水冷壁下集箱与下部水冷壁组合。本次水冷壁安装采用炉膛右侧开口中，先从炉膛右侧将左、前上部水冷壁吊装到位找正后，吊装中、下部水冷壁组合件，搭设支架高空对接焊口，焊接时要求焊工在管屏两侧对称焊接，以避免单面焊引起变形。屏式过热器在组合平台拼成整片，整体吊装，再吊顶棚管，然后吊装后水冷壁，右侧水冷壁上、中、下段。根据吊装机械的吊装能力和构件的组装重量，如条件允许，可同时将水冷壁刚性梁一起组装、吊装。
保温炉墙钩钉同时在地面焊接完毕，不得遗漏；水冷壁的运输和吊装要用桁架临时加固，以防水冷壁吊装时变形。
（2）水冷壁安装：
水冷壁安装主要用80塔吊和5吨、8吨卷扬机配合吊装。
吊装顺序：先吊装左中上段水冷壁组件；再吊装前水冷壁上、中段组合件，然后吊装顶包墙、后水冷壁中上段、屏式过热器、一、二级过热器、右水冷壁中上段，最后安装水冷壁下段；水冷壁组合件及屏式过热器、一、二级过热器组合件用80塔吊吊装。
（3）水冷壁安装找正后，确保其垂直度，并保证炉膛的尺寸。
5.5.3过热器安装
⑴ 过热器由顶棚管及包墙管、屏式过热器和一、二级过热器4部分组成。顶棚管、包墙管采用Φ51×5.5mm，节距为100mm的光管加扁钢膜式壁管。第二级对流过热器（即低温过热器）蛇形管采用Φ38×4.5 mm，材料为20G钢管。第一级对流过热器（即高温过热器）蛇形管采用Φ42×5mm，材料为12Cr1MoVG钢管。屏式过热器沿炉宽方向布置成12片，节距为600mm，对流过热器横向节距为100mm。
⑵顶棚管先吊装靠近汽包的第一片，然后吊装第二件整片，待后水冷壁上部吊装完毕后，与一、二级过热器吊装穿插安装两片中间的散管。
⑶包墙管在地面分别组装成包墙过热器组合件，其中后包墙过热器在地面上与集箱组合在一起，用80塔吊和8吨卷扬机吊装，吊装顺序：左侧包墙管、后侧包墙管，待各级过热器安装就位后，最后吊装右侧包墙管。
⑷在地面组合平台上把各级过热器蛇形管进行组合，待前、左、后包墙过热器和顶棚过热器及省煤器出口集箱安装后，用80塔吊吊装第一、二级过热器蛇形管束。
5.5.4省煤器组合安装
省煤器布置在尾部竖井中，采用水和烟气逆流的布置方式。省煤器沿烟道宽度方向布置2*19排，节距为90mm。上组采用螺旋鳍片管、错列布置，下组为光管结构。省煤器采用支承结构，蛇形管束通过撑架，支撑梁传递到护板上，再支撑于构架的柱和梁上。
⑴ 在地面将省煤器蛇形管三个管组单片拼接成一片，安装好撑架，安装焊接防磨装置，防磨装置要按图纸留出膨胀间隙。
⑵ 省煤器安装
省煤器蛇形管组件用80塔吊吊装，起吊时，应捆绑好，用80塔吊吊装省煤器蛇形管就位。省煤器蛇形管吊装前，要做临时梁将省煤器中间集箱临时安装就位，根据省煤器蛇形管在框架内的布置位置，采用自左向右进行吊装的方式，每吊装一片焊接一片，按顺序进行。
5.5.5锅炉本体管道安装
本工程主要指集中下降管，分散供水管，汽包蒸汽引出管，给水管，汽水混合上升管，过热蒸汽导管等大管及疏水、排污、取样、加药等小管。
⑴ 大管安装前必须对管内进行彻底吹扫和拖擦，确保管内干净，吹扫和拖擦后两端密封保护，集中下降管用80塔吊和8吨卷扬机配合吊装；顶部连接管用80塔吊吊装；锅炉下部连通管用8吨卷扬机吊装。
⑵ 集中下降管在地面组装成单根管，在汽包吊装前，将其临时安放在前立柱旁，捆绑在前立柱上，待汽包安装就位后，再吊装就位。
⑶ 全部阀门要解体检验清洗，必要时进行研磨，组装后按规范要求对阀门进行水压试验，安全阀作冷态调整。
⑷ 各类小管，要求支吊牢固，不妨碍热膨胀，阀门操作方便，不防碍运行操作，不妨碍行走，布置美观。
5.6燃烧设备安装
本锅炉燃烧设备由高炉煤气燃烧器及高炉煤气锅炉炉内蓄热稳燃装置组成。高炉煤气燃烧器呈正四角布置，与炉膛下部炉内蓄热稳燃装置相配合，形成切圆燃烧。燃烧器分三层布置，最上层燃烧器的切圆方向与下两层的反向。燃烧器为旋流式，在燃烧器端部空气及煤气通道中设有旋流叶片，最下两层燃烧器装有焦炉煤气点火喷管，燃烧器两侧附近（两侧水冷壁上）装有观火孔。
用焦炉煤气点火，炉前焦炉煤气压力应不低于2000Pa。
煤气燃烧器的安装必须严格按照图纸要求放样施工，同一层燃烧器的出口方向必须形成一个围绕共同圆心螺旋上升的切圆平面，在燃烧器出口方向的平面上看，确保煤气和一次风的出口方向在炉膛内形成一个围绕共同圆心的大切圆和小切圆。
5.7焊接工艺
锅炉焊接作为本工程的特殊过程，锅炉焊接质量直接影响到锅炉运行的安全与寿命，为此焊接工作要引起高度的重视，施工中要严格按照焊接工艺指导书进行施工。
5.7.1焊接特点
⑴ 该锅炉所涉及的主要钢种有：20、20G、12Cr1MoV、12Cr1MoVG 、1Cr18Ni9Ti、1Cr20Ni14Si2、Q235-A等材料。
⑵ 壁厚δ≤6mm的碳钢和合金钢管道及承压管道，尽量采用全氩弧焊焊接工艺；δ＞6mm的碳钢和合金钢管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面的焊接方法。
⑶ 承重钢结构要求采用合理的装配工艺和焊接工艺，尽可能的减少焊接变形。
⑷ 20G钢的焊接用E4315（J427）或E5015（J507）低氢型焊条，氩弧焊丝用TIG－J50；Q235-A钢的焊接用E4303（J422）焊条；12Cr1MoV钢和12Cr1MoVG的焊接用E5515-B2-V（R317）焊条，氩弧焊丝为TIGR31。
⑸ 承压厚壁管道和主要厚壁钢结构根据工艺要求，进行焊前预热和焊后热处理。
⑹ 对于合金管材、管件、阀门及附件，合金吊杆及附件等需作光谱检验，必要时做化学元素分析。
5.7.2焊接工艺要求
⑴ 我公司现有工艺评定已能覆盖本工程全部焊接项目，在工程开工正式焊接前对施焊人员进行相应的焊工培训考核工作。
⑵ 焊工必须经过培训合格，持证上岗，担任相应项目的焊接工作。操作过程中严肃工艺纪律，按照规定的焊接工艺焊接，不得私自改变工艺。
⑶ 直径大于φ194mm的管子由双人对称焊接。
⑷ 膜式水冷壁由双人对称焊。承重钢结构采用对称焊。
⑸ 焊件组装前应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈清理干净，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，焊口每侧清理宽度为15mm。
⑹ 大管径厚壁管焊接时，一个焊口要求一次连续焊完，如中间有中断时，应按工艺进行热处理和预热。焊接过程中严格控制层间温度和预热温度，确保焊接质量。
⑺ 氩弧焊打底后及时进行填充盖面。
⑻ 施焊前的预热温度
序号
钢号
管材
板材
壁厚mm
温度℃
厚度mm
温度℃
1
含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件
≥26
100～200
≥34
100～150
2
12Cr1MoV
≥6
200～300
——
——
① 当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。
② 当管子外径大于φ219mm或壁厚δ≥20mm的碳钢管时应采用电加热器加热。
③ 壁厚≥6 mm 的合金钢管子、管件和大厚度板件在负温下焊接时预热温度可按上表规定值提高20～50℃。
④ 壁厚<6mm的低合金钢管子及壁厚>15mm的碳素钢管在负温度下焊接亦适当预热。
⑤ 异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。
⑥ 预热应从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。
⑦ 火焰加热采用红外线测温仪控制温度，电阻加热由记录仪控制温度。
⑼ 焊接工艺

管道氩弧焊打底焊接规范表
管径Ф：(mm)
钨棒直径
（mm）
喷嘴内径
（mm）
钨棒伸出长度（mm）
氩气流量
l/min
焊接电流
（A）
小于76
2.5
8～10
6～8
8～10
65～75
76～159
2.5
8～10
6～8
8～10
90～110
159～426
2.5
8～10
8～9
8～10
110～130

焊条填充及盖面焊接参数
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊接电压（V）
Ф2.5
70～80
18～22
Ф3.2
100～120
20～24
Ф4.0
160～190
20～26
⑽ 焊后热处理
① 下列焊接接头焊后应进行热处理：
A δ>30mm的碳素钢管子与管件；
B δ>32mm 的碳素钢容器；
C δ>28mm的普通低合金钢容器。
② 凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的，壁厚δ≤8mm，管径≤108mm的12Cr1MoV钢管道可免作焊后热处理。
③ 焊后热处理及恒温时间
序号
钢 材
温度（℃）
厚度（mm）
≤12.5
>12.5～25
>25～37.5
>37.5～50
恒温时间
1
20G、Q235
600～650
——
——
1.5
2
2
12Cr1MoV
12Cr1MoVG
720～750
0.5
1
1.5
2
④ 热处理过程中，升温、降温速度规定如下：按250×25/壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h 。
⑤ 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，且不小于60mm。
⑥ 热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
⑦ 热处理的加热方法，保证内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃。厚度大于10mm时采用感应加热或电阻加热。
⑧ 焊接接头热处理后，做好记录和标记，并认真填写热处理记录报告。
⑨ 无损检验在热处理后进行，不合格焊口返修时，按规范重新进行预热和热处理。
5.7.3 质量检查
⑴要重视焊接质量的检验工作，加强焊前检查和中间检查，实行焊工自检和专业检验的办法，以保证焊接质量。焊缝焊接完毕，要及时检查焊缝的外观质量、焊缝尺寸及对口错等。
⑵ 在施工过程中，焊工要对自己所焊接的焊缝及时清理干净，并进行自检，自检后认真填写自检记录，及时打上焊工钢印，不锈钢的焊接编号要用专用的记号笔。
⑶ 施焊中，焊工若错用焊条应立即停焊，并及时向上级部门上报。
⑷ 无损检验要求比例
① 受热面管子50%无损探伤检验。
② 直径大于159mm或壁厚等于或大于20mm的管子100%无损检验。
⑸ 光谱分析
① 锅炉受热面合金管子不小于10%。
② 外径大于159mm或壁厚大于20mm应为100%。
③ 焊条焊丝焊前进行光谱批检，焊后对焊缝进行抽检。
⑹ 锅炉受热面管子作割样或代样检查，电焊焊接比例为1%，氩弧焊焊接比例为0.5%。
⑺ 钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。
5.7.4焊条管理
⑴ 施工现场设立焊条二级库，库房内要干燥，通风良好，温度大于5℃，相对湿度要小于60%。
⑵ 焊接材料应按牌号、规格分类集中放置，有明显标识，保持包装完好，做到烘多少，拆多少，焊材间工作人员应按说明书要求进行烘焙，填写《焊条烘干记录表》。
⑶ 二级库要建立焊条领用制度和必要的台帐，焊条在二级库集中烘干、集中发放，焊工凭焊条领用卡领取焊条。
⑷ 所有焊条必须配备焊条保温筒，施焊时随用随取，取后盖严保温筒盖，不得将焊条放在地上或工件上。
⑸ 焊工每天工作结束后必须将剩余的焊接材料送回焊条间，焊条间的工作人员应做好回收记录。
⑹ 一次回收的焊条按牌号、规格隔离放置在烘箱或保温箱内，第二次指定发放，并在发放单上注明为第二次发放焊条，两次回收的焊条作报废处理。
5.7.5焊接设备管理
⑴ 项目开工前，对配置的设备、工具、仪表等的计量仪器必须经计量部门校验合格，且在有效期内，并明显标识和标定。
⑵ 焊工和热处理工应经常检查和维护使用设备，使焊接、热处理机具处于完好使用状态。
⑶ 工程队在施工中负责焊接、热处理机具的中、小型修理及保养工作，并做好记录。
⑷ 每个操作人员都应执行焊接、热处理机具管理使用制度。
5.8水压试验
5.8.1 水压试验前，对前段安装工作进行全面检查，全部承压件安装内容（包括受压部件上的密封焊、锅炉附件、钩钉焊接等）无遗漏，全部焊完，资料齐全，到当地技术监督部门办理手续；
5.8.2 根据现场情况，编制水压试验方案；
5.8.3 灌水之前用0.2～0.3MPa的压缩空气进行一次气压试验， 消除缺陷；
5.8.4 清理现场，拆除与水压试验无关的临时装置，安装上水、升压、放水、放气等临时管道；
5.8.5 将安全阀用盲板隔离，水位计的隔离阀门关闭，打开水位计疏水阀门；
5.8.6汽包或过热器上的就地压力表经过校验合格，压力表至少要装两只，精度0.4级，表盘量程为试验压力的２倍；
5.8.7 在检查不方便之处搭设梯子，增加临时照明；
5.8.8 试验压力为汽包工作压力的1.25倍；
5.8.9 试压用水为软化水，水温在30℃～70℃之间， 试验时环境温度在5℃以上；
5.8.10 灌水排尽空气，然后进行升压，以低于0.3MPa/min的速度升压至工作压力的10%左右，进行一次初步检查，如无异常现象，继续升压至工作压力， 检查有无漏水和异常现象，然后升压至试验压力试验压力，压力表读数以汽包处为准；在试验压力下保持20min，然后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变；
5.8.11 受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾，水压试验区没有发现残余变形时为合格；
5.8.12 水压试验过程中，不得敲打受压部件；
5.8.13 试压全过程统一指挥，加强监督，不得超压；
5.8.14 如发现个别点有渗印现象，打压结束后进行挖补，但是否作超压试验，根据具体情况确定，超压试验不超过两次；
5.8.15 试压合格后现场签证。
5.9 锅炉附属设备安装
本工程辅助设备有疏水箱、定期排污扩容器、连续排污扩容器、磷酸盐加药箱、自动加联氨装置、送风机、引风机等。
5.9.1 通用部分：
⑴ 基础验收：根据土建中间交工验收资料和设备基础图对设备基础进行验收。验收合格后布置基础垫铁。
⑵ 设备出库和解体清洗检查：
根据设备厂家发货清单和说明书等资料，和甲方有关人员一起对设备进行详细清点验收。设备随机资料齐全、外观无损坏、变形、锈蚀、漏焊等缺陷，铭牌标志齐全；
⑶ 所有机械设备在制造厂许可的情况下进行解体清洗检查加油，调整设备内部间隙，检测各项数据，作好隐蔽工程记录；
⑷ 带冷却水的设备对水冷系统进行通水和水压试验。
⑸ 设备运输应根据设备重量和运输件的几何尺寸大小，选用相应的运输吊装机具进行运输、吊装。设备进场后应按照指定的地点进行卸车，避免设备在现场的二次倒运。
5.9.2 风机安装
引、送风机安装位置在锅炉房±0.00m平面，先将主轴承座吊装就位找平找正，再将风机外壳就位，安装叶轮。叶轮安装时不得直接锤击叶轮，叶轮装配后，盘车检查叶轮的轴向和端面摆动，不得超过规定数值。以主轴和叶轮为准，调整风机外壳使风机进风口和叶轮之间的配合间隙符合风机说明书的要求。
5.9.3 烟、风、煤气管道安装
⑴ 本部分工程包括部分烟道、部分热风道、部分冷风道及其支吊托架和部分煤气管道、氮气管道等其它结构的制作安装，制作在组合场钢平台上进行。
⑵ 烟、风、煤气管道制作
① 结构件平台制作时应严格按照《钢结构工程施工及验收规范》要求，进行放样、下料、切割、组对等。
② 构件在平台制作后应编号明确，特别是零散构件更应详细编号、有序存放，以防混乱影响安装。
③ 煤气管道制作时要注意以下事项：
A 卷管要板边，卷管的同一管节上的纵焊缝不宜大于两道，且两纵焊缝间距不宜小于300mm。
B卷管组对时，两节上的纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
C 管道及部件尽量采用连续焊接，焊角高度等于被焊件厚度，公称直径大于或等于600mm且壁厚>6ｍｍ时，应在管子内侧的焊缝根部进行封底。
④ 管道制作完后除进行外观检查外，还要作渗油试验，即在管外表面焊缝上涂上白垩粉，在里面喷或涂适量煤油。30分钟后进行检查。无任何渗漏或浸润痕迹时即为合格。
⑤ 对于大型构件、超长件及特殊类型的构件，制作前应详细研究图纸和安装现场实际情况，对构件进行合理分割，以便构件能够方便的制作、运输和安装。
⑥ 从制作场地到安装现场的构件运输，根据构件的大小和重量选用8t、20t汽车和8t、35t汽车吊。
⑶ 烟、风、煤气管道安装
① 各类管道运到现场后进行外观检验、几何尺寸测量、焊缝、涂漆质量检验等，应符合规范要求。
② 先安装管道的支吊架。管道吊装后尽量达到一次就位固定完毕。
③ 管道筒体应在地面组对到一定长度，组对时，法兰连接应保持平行和同轴，螺栓使用同一规格，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
④ 管子对口时应检查平直度，在距焊口中心200mm处测量允许偏差1mm/m，全长允许偏差最大不超过10mm。
⑤ 组对完毕，用吊车或导链吊装就位，吊装时应选好吊点，并将管道索紧，在管边两头绑上稳绳，以便控制管道的就位，管道吊装时，首先要试吊，然后再起吊，吊装的管道要轻起轻落，统一指挥，以防撞伤。
⑥ 空中安装焊接搭设稳固的操作架。
（4）安装完毕，及时进行引、送风机试车，烟风管道及煤气管道试压试漏试验。合格后，方可进行烘炉、煮炉。
5.10 烘炉、煮炉
5.11.1 烘炉
⑴ 烘炉时控制温升每小时不超过10℃，后期过热器出口不超过200℃。
⑵ 在规定时间内烘炉达不到标准时，可适当延长烘炉时间，烘炉温度以过热器出口温度为准，每小时记录一次。
⑶ 烘炉升温应当平稳，不得用烈火烘烤，汽包水位正常，时刻加强监督检查，以防炉墙裂纹、变形。
⑷ 从过热器两侧砖墙缝预留灰浆，取样化验，当灰浆含水量小于7％时，开始煮炉。
5.11.2煮炉
⑴ 煮炉加药由临时加药管或疏水泵输入，药品为NaOH和Na3PO4，每立方米为3～5Kg，加药后开始缓慢升压到设计要求压力，排汽量为蒸发量的10～15％。煮炉24h，从下联箱各排管取样化验，轮流排污放水。直至水质达到运行标准为止。
⑵ 煮炉时，严格控制水位药液不得进入过热器。
⑶ 煮炉结束后，停炉放水，检查汽包和各下联箱内部。清理干净，汽包封闭要求如前。
5.12 煤气点火安全措施
5.12.1锅炉在点火前已完成置换工作。
5.12.2锅炉本体和锅炉范围内约30m半径不得有人停留和行走。
5.12.3设立安全拦，派人巡逻，防止其他人员意外进入。
5.12.4最后检查现场人为点火总指挥，他本人在巡视现场后，最后撤离锅炉。
5.12.5所有煤气阀门应全关。
5.12.6点火前开引风机约5~10分钟抽去炉内余气（总抽气量不少于4倍的总锅炉包含容积，锅炉总包含容积约为2985m3