某工程项目钢结构施工方案.doc

工程类别：新建 方案编号：XXXX-方案类别：一般*60万吨/年芳烃联合装置连续重整、芳烃抽提装置反再框架（XXXX）现场安装施工方案编 制： 安 全：审 核： 批 准： XXXX建筑安装工程有限责任公司2008-12施工方案审批表方案名称XXXX60万吨/年芳烃联合装置反再框架（1SS1）现场安装施工方案施工单位单位名称编 制日 期安 全日 期审 核日 期批 准日 期监理单位单位名称审查意见 签字： 日期：建设单位单位名称审查意见：签字： 日期：目 录1.工程概况01.1.反再钢结构01.2.反再设备02.编制依据13.施工程序和计划13.1.施工程序13.2.现场安装计划及安排23.3.施工计划见附录34.施工准备34.1.施工技术准备34.2.现场准备34.3.施工现场的临时布置45.构件吊装45.1.21.3米以下结构吊装45.2.21.3米以上框的吊装46.材料及设备验收66.1.钢结构原材料及构配件验收66.2.设备及其随机资料的审查77.钢结构预制77.1.钢结构预制一般要求：77.2.立柱、横梁、斜撑预制要求87.3.钢柱和梁外形尺寸的允许偏差87.4.节点板加工97.5.螺栓孔加工要求97.6.摩擦面加工97.7.钢构件除锈97.8.涂装要求98.钢构件出厂验收108.1.钢构件出厂应提交下列资料109.钢构件运输和存放1010.钢结构安装1010.1.基础验收1010.2.操作平台搭设1110.3.钢构件安装1110.4.高强度螺栓安装1210.5.现场涂装1310.6.钢结构防火披覆1311.焊接要求1311.1.焊接的一般要求1311.2.钢构件焊缝表面质量要求1311.3.对接焊缝无损检验要求1412.设备安装技术要求1412.1.设备安装前准备工作1412.2.设备找正与找平1412.3.设备安装的其他要求1512.4.设备安装后的防护要求1512.5.设备平台、斜梯、直梯、支架等附属构件安装1613.施工组织1613.1.现场管理体制网络及说明1613.2.车辆使用一览表1613.3.机具使用表1714.质量管理措施1714.1.质量管理体系1714.2.质量控制点1714.3.钢结构质量控制要求1815.交工技术文件1816.施工HSE措施及管理1816.1.HSE方针及目标1816.2.HSE管理体系1916.3.HSE管理/质量管理措施1917.JHA分析201. 工程概况1.1. 反再钢结构本次施工为XXXX60万吨/年芳烃联合装置反再框架(1SS1)钢结构。该结构主体钢柱有6种（Z-1Z-6），其中大型柱有H100010003550和H8008003040两种。钢结构主体连接形式为：梁柱连接为焊接，斜撑构件翼缘采用等强坡口焊接，腹板采用高强螺栓连接。钢结构安装总重约1500吨。平面布置图如下：1.2. 反再设备反再框架静设备主要包括：反应类、再生类、容器类、换热器类等20余台设备。反再框架静设备一览表序号位号设备名称规 格主体材质质量（t）1R-201重整第一反应器2500X8000(切)2.25Cr-1Mo 内件0Cr18Ni10Ti2402R-202重整第二反应器2500X9250(切)3R-203重整第三反应器2600X9750(切)4R-204重整第四反应器2600X10350(切)5R-301再生器2440/167522100(切)0Cr17Ni12Mo237.26D-3011号催化剂加料斗9009007300Cr18Ni90.157D-3021号催化剂加料闭锁料斗600600(切)0Cr18Ni90.258D-303分离料斗2100/160010695(切)16MnR169D-304粉尘收集罐5001200(切)20R0.510D-305氮气密封罐9002285(切)20R1.511D-306闭锁料斗1050/675/86512695(切)16MnR912D-3072号催化剂加料斗9009007300Cr18Ni90.1513D-3082号催化剂加料闭锁料斗600600(切)0Cr18Ni90.2514E-201重整进料换热器290020400(法兰/法兰)壳体2.25Cr-1Mo 16715E-202反应器置换气换热器BEM300-0.95/0.76-28-6/25-1I1.25Cr-0.5Mo-Si2.516E-301还原气换热器AEM325-43-6/19-1I15CrMoR(H)317E-302增压气换热器AES325-10-3/19-2I16MnR1.218E-303催化剂预热气换热器AES400-15-3/19-2I16MnR1.119E-304放空气冷却器BEM700-209-7/19-1I0Cr17Ni12Mo2720E-305空气预热器BIU600-34-3/25-2I(ROD)16MnR2.521E-306A/B再接触预冷器BIU1100-2.95/3.1-325-6/25-4I16MnR152结构的预制由XXXX结构工程有限公司负责，预制完成后以成品构件的形式出厂，并由XX提供构件的质量证明文件。结构、设备现场安装单位为XXXX建筑安装工程公司，监理单位为XXXX监理有限公司，设计单位为*建设工程公司。2. 编制依据(1) 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001(2) 石油化工钢结构工程施工及验收规范 SH/T3507-2005(3) 石油化工静设备安装工程施工技术规程 SH/T3542-2007(4) 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范 SH 3504-2000(5) 石油化工换热设备施工及验收规范 SH 3532-95(6) 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SH3514-2001(7) 大型设备吊装工程施工工艺标准 SH/T3515-2003(8) 建筑物钢结构焊接规范 JGJ81-2002(9) 高强螺栓设计,制作和验收规范 JGJ82-91(10) 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88(11) 石油化工工程起重技术规范 SH/T3536-2002(12) 工程建设交工技术文件规定 SH3503-2007(13) 石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999(14) *工程建设公司提供的结构图纸(15) 芳烃装置施工进度计划3. 施工程序和计划3.1. 施工程序本工程所需型钢、钢板、高强度螺栓验收合格后方可使用。施工人员进行预制时，先预制构件，构件验收合格后方可进行现场拼装。现场安装前必须由测量人员进行严格的基础验收。每安装一层结构，相对应的平台钢格板、栏杆和设备也应安装就位。钢结构预制、安装和设备的安装流程图如下：21.3米以下在基础上散装21.3米以上在地面组框/片立柱、横梁安装、焊接斜撑安装、焊接高强螺栓把紧、翼板焊接检查验收安装找正摩擦面抗滑移系数复验高强螺栓复验面漆、防火、保温施工交工验收构件出厂检查基础验收和处理构件预制施工前的准备工作图纸审核和施工方案编制运输和吊装就位设备到货检查3.2. 现场安装计划及安排3.2.1分段情况根据反再框架的情况和现场吊车的实际吊装能力，框架分段情况如下：轴线1：分片预制序号标高m长度m宽度m重量t第1段0.221.321.17.5散件安装第2段21.343.522.27.540.74第3段43.56420.57.527.09反应框架：4A、4B、5A、5B分框预制序号标高m长度m截面尺寸重量t第1段0.221.321.1-散装第2段21.338.3178.67.5m85.85第3段38.348.19.846.85第4段48.161.813.759.34第5段61.871.39.537.29第6段71.381.8910.5944.45再生框架：2A、2B、3A、3B分框预制序号标高m长度m截面尺寸重量t第1段0.221.321.1-散装第2段21.338.3177.57.5m83.49第3段38.348.19.849.56第4段48.161.813.764.52第5段61.8708.231.70第6段7081.8911.8949.62 Z-3、Z-4、Z-5、Z-6立柱整体预制、现场安装，横梁在现场散装。 3.2.2预制场地的布置：根据吊装的顺序进行地面框、片的预制序号预制场地预制件位号时间1压缩机厂房南面反应框架第2、3段2009-1-153-152压缩机厂房南面反应框架第4、5、6段2009-2-94-153热工框架南面再生框架第2、3段2009-1-152-284热工框架南面再生框架第4、5、6段2009-2-154-105压缩机厂房西面轴线1第2、3段2009-3-104-153.3. 施工计划见附录4. 施工准备4.1. 施工技术准备(1) 熟悉施工图纸和有关国家规范、标准及业主标准的相关规定，做好记录和标识，并与相关部门一起进行图纸会审，搞清设计意图及图面内容，发现的问题及时与设计联系进行设计交底。(2) 根据施工图纸对现场进行实地勘察，了解现场实际情况和已具备的施工条件及不利因素，制定施工程序和方法。(3) 熟悉业主制定的钢结构施工质量管理规则和有关施工方面的程序文件，并以此为依据编制施工方案，同时对班组进行详细的技术交底。(4) 施工机具进行完好性检查，并运至现场予以合适而安全的放置。(5) 施工人员进行安全教育、熟悉现场情况。4.2. 现场准备(1) 施工机具进行完好性检查，并运至现场予以合适而安全的放置。(2) 安装操作平台的搭设。(3) 施工人员进行安全教育、熟悉现场情况。4.3. 施工现场的临时布置现场布置要综合考虑大型吊车的站位，钢结构框、片预制场地要求。 4.3.1 吊车站位（1）400吨吊车、250吨吊车站在反再框架东面的检修场地上，接杆时沿主管廊向东接杆，最长接杆长度为119米。 （2）400吨吊车的站位用250吨吊车配合，接杆用50吨吊车配合。5. 构件吊装5.1. 21.3米以下结构吊装 以250吨履带吊车为主。立柱单根运输到现场后，用250吨吊车为主吊车、50吨吊车抬尾，直接吊装就位。吊车250吨50吨主杆长度m51.8米18.3米吊装半径m18米7米额定吊装重量t46.7吨21.8吨吊装重量立柱重量30吨15吨吊钩1.2吨0.6吨吊索具1吨0.4吨总重32.2吨16吨负荷率69%74.1%吊耳主吊耳 AXA-25-250；抬尾吊耳利用底板的螺栓孔横梁的吊装用250吨吊车单吊车负责。5.2. 21.3米以上框的吊装（1）框吊装就位时以400吨吊车为主吊车，250吨吊车负责抬尾。 框在地面预制时以50吨吊车为主，配合安装横梁、斜撑。 框在地面成片或翻身时，利用250吨吊车。 由于框的预制场地距离吊装场地有一定距离，框组好后要用250吨吊车吊装进行移位。即250吨吊车将框吊起后至放在框架前，再与400吨吊车配合吊装就位。 （2）以下框用400吨吊车91米主杆吊装序号标高m长度m重量t反应框架第2段21.338.31785.85再生框架第2段21.338.31783.49 按最大重量考虑吊车400吨250吨主杆长度m91米21.3米吊装半径m22.25米10米额定吊装重量t122吨101.2吨吊装重量重量86吨43吨吊钩5吨1.2吨吊索具2吨1.0吨总重93吨45.2吨负荷率76.2%44.7%吊耳主吊耳SP-25，4个；抬尾吊耳SP-25，2个。（3）以下框用400吨吊车105米主杆吊装序号标高m长度m重量t反应框架第3段38.348.19.846.85第4段48.161.813.759.34第5段61.871.39.537.29再生框架第3段38.348.19.849.56第4段48.161.813.764.52第5段61.8708.231.70按最大重量考虑吊车400吨250吨主杆长度m105米21.3米吊装半径m22.25米10米额定吊装重量t92吨101.2吨吊装重量重量65吨31吨吊钩5吨1.2吨吊索具2吨1.0吨总重72吨33.2吨负荷率78.3%32.8%吊耳主吊耳SP-25，4个；抬尾吊耳SP-25，2个。 （4）以下框用400吨吊车119米主杆吊装序号标高m长度m重量t反应框架第6段71.381.8910.5944.45再生框架第6段7081.8911.8949.62按最大重量考虑吊车400吨250吨主杆长度m119米21.3米吊装半径m22.25米10米额定吊装重量t67吨101.2吨吊装重量重量50吨25吨吊钩5吨1.2吨吊索具2吨1.0吨总重57吨27.2吨负荷率85.1%26.9%吊耳主吊耳SP-25，4个；抬尾吊耳SP-25，2个。 （5）轴线1两片用250吨吊车吊装序号标高m长度m重量t第2段21.343.522.232第3段43.56420.524 按最大重量考虑吊车250吨50吨主杆长度m79.2米18.3米吊装半径m16米7米额定吊装重量t44.5吨21.8吨吊装重量立柱重量32吨15吨吊钩1.2吨0.6吨吊索具1吨0.4吨总重34.2吨16吨负荷率76.9%74.1%吊耳主吊耳吊装框架的主横梁；抬尾吊耳利用底板的螺栓孔6. 材料及设备验收6.1. 钢结构原材料及构配件验收(1) 钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。(2) 钢板厚度、型材的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。(3) 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：a .钢材表面不应有明显的凹面或损伤。钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于钢板厚度允许负偏差值的一半。b.钢材表面有锈蚀等级应符合国家现行标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。c.钢材端边和断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹渣和分层。d.不应有严重的锈蚀、损伤、重皮现象。(4) 焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定；受潮变形、药皮破损、药芯生锈的焊条和表面锈蚀的焊丝严禁使用。(5) 来料规格、数量、尺寸要进行核对，H型钢外型应符合下表要求。H型钢验收要求名 称允许偏差（mm）备 注H型钢垂直挠曲矢高L/1000且5H型钢侧向挠曲矢高L/1000且5翼板宽度2翼板倾斜度B/100且2B为翼板宽度腹板中心偏移2H型钢高度2(6) 高强度大六角头螺栓验收a.高强度螺栓连接副，应由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书，且应随箱带有扭矩系数检验报告。b.高强度螺栓连接副,应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。c.螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。6.2. 设备及其随机资料的审查(1) 进入现场的设备、材料、构配件必须随带质量证明文件，以证明其符合设计文件和合同规定的技术要求与质量标准。设备还必须随带随机技术资料和有关监检、监造文件。(2) 质量证明文件应是原件。质量证明文件应包括如下内容：a.产品技术特性表，包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、设备重量、类别及特殊要求；b.主要受压元件的化学成分、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；c.无损检测及焊接质量报告（包括超过两次返修的记录）、换热设备管束的通球记录、设备热处理报告（包括时间-温度记录曲线）、奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀报告、压力试验及严密性试验报告；(3) 质量证明文件原件由设备、材料、构配件采购承包单位指定专人负责按交工技术文件管理规定登记、保管、编目、组卷，交工验收时向SPC文档管理中心移交。(4) 现场使用的质量证明文件为有效复印件。有效复印件即注明原件保管单位、加盖原件保管单位红色公章、并有原件保管单位复印经办人亲笔签字的复印件。复印件一式三份，一份交SPC项目管理包，一份交施工（安装）单位，一份交现场监理组。(5) 包装的外观检查；(6) 装箱清单与实物名称、位号、规格（型号）、数量的核查；检查接管的规格、方位及数量。(7) 设备铭牌与材料色标的核查；核对设备备件、附件的规格尺寸 、型号及数量。(8) 实物与质量证明文件、随机资料的核查；(9) 实物的外观质量（如设备表面损伤、变形及腐蚀情况）检查。7. 钢结构预制7.1. 钢结构预制一般要求： 检查合格的型钢放入预制厂。 钢结构下料时必须考虑焊接收缩量。 下料宜用机械切割，钢板较厚时，可用氧乙炔切割，切割后应消除切割边缘的毛刺等杂物。 型材或板材的变形可通过机械或加热矫正，但加热温度不宜超过900，且矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象 构件组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合要求。钢框架的预制及预组装在稳定、平整的平台上进行。立杆片的翻身和吊装应注意构件的刚性，一般应进行加固，以防吊装变形。 安装钢框架所使用之垫铁应采取机械加工，其表面应无毛刺、无油污、平整、光洁，斜度一般为1/201/10。 孔的加工必须采用机加工7.2. 立柱、横梁、斜撑预制要求 立柱、横梁、斜撑的预制应充分考虑现场安装实际情况，在不增加现场安装难度的情况下适当加大预制深度。 立柱长度不足时，可拼接接长。接头位置不允许在梁柱节点范围内，亦不允许在柱的内力较大处。柱的一般接头位置宜设在框架梁顶面以上或梁底面以下1.3m处，当却有困难时，不得小于1.0m。柱翼缘与腹板应采用完全焊透的等强坡口对接焊缝连接。 立柱接长采用平口全焊节点方式，翼缘板采用单V形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板采用K形坡口，反面清根后焊接。 柱在框架梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接焊缝采用坡口全熔透焊缝；柱在与梁翼缘对应位置的加劲板及变截面柱段内加劲板应采用全熔透对接焊缝与柱连接。 斜撑构件拼接做法：翼缘采用等强坡口焊接连接，腹板采用高强螺栓连接。斜撑钻孔划线时应从中心线向两边量，保证两端螺栓孔中心线的距离。 立柱和横梁下料前必须再检查表面质量和外观尺寸，变形必须提前调整后才能下料。 立柱和横梁下料必须留有切割余量和考虑焊接收缩量，每块节点板留0.5mm的焊接收缩量。划线后、切割前必须经过检查合格才能下料，必须作好下料记录。 立柱和横梁下料必须保证切割端面与轴线方向垂直，偏差不得大于2mm； 立柱和横梁下料后必须打上对应的钢印编号；立柱在底部往上1米处的翼缘面上，横梁在距一端0.5米处的翼缘面上；除锈和刷漆后再在钢印旁用油漆明显标识。 斜撑加工孔时，应保证斜撑两端孔中心线之间的距离符合图纸要求，然后才能钻孔。钻孔后应去除毛刺。 立柱组对节点板时应先划线，节点板总的标高偏差应不大于2mm；组对节点板时应以每层梁的顶标高为基准。节点板和立柱、横梁组对时必须顶死型钢的翼板和腹板。 立柱和节点板组对时，对应轴线的立柱应对称组装。 立柱、横梁和节点板组对焊接后，应对超差的柱、梁和节点板进行调整，然后才进行除锈和涂装。7.3. 钢柱和梁外形尺寸的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）柱脚底面平面度5柱脚螺栓孔中心线对柱轴线的距离3柱和梁翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/100且4柱和梁截面几何尺寸连接处3.0其它处4.0梁长度与柱直接焊接-20两端与牛腿焊接5.0梁的垂直挠曲矢高L/1000且5梁的侧向挠曲矢高L/1000且3注： L-柱高度或梁长度；H-柱的高度；b-型钢翼缘宽度。7.4. 节点板加工 节点板下料前应进行放样，采取成批放样、下料，下料后修磨外型尺寸；然后多片重叠一起钻孔。 节点板下料后外型尺寸应能与H型钢顶死，不留间隙，以防焊接变形。 螺栓孔加工必须符合螺栓孔的加工要求。 柱底板钻孔前孔位置应当和基础地脚螺栓的位置进行严格核对。保证准确无误。7.5. 螺栓孔加工要求螺栓孔边缘不得有飞边、裂纹、毛刺等缺陷。C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。高强度螺栓连接构件制孔允许偏差名 称直径及允许偏差（mm）螺栓直径20允许偏差0.52螺栓孔直径22允许偏差0+0.52圆度（最大和最小直径之差）1.50孔壁倾斜度不大于板厚的3%且不大于2.0多层板迭组合中心线倾斜度不大于板厚的3%且不大于3.0高强度螺栓连接构件制孔距允许偏差项 目允许偏差（mm）螺栓孔距5005011200 同一组内任意两孔间距离1.01.2相邻两组的端孔间距离1.21.5任意两螺栓孔间距离1.52.07.6. 摩擦面加工 摩擦面采用喷丸处理。 经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施、应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。 经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面的抗滑移系数应达到0.45。 按照规范要求提供摩擦面的抗滑移系数复验试件。7.7. 钢构件除锈 钢构件应在制作质量检验合格后再除锈。 钢材表面油污，除锈前用碱性溶液除去表面油污。厚氧化皮、焊接飞溅铲除磨平，有锐角的部位将锐角磨圆滑。 钢结构表面除锈采取手工和机械除锈相结合的方法进行，但除锈标准应达到Sa2.5级要求。 喷丸除锈表面形成的粗糙度应控制在40m左右。7.8. 涂装要求 钢材表面质量应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级要求外；被涂表面在施工前必须进行彻底清理，做到被涂表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等。 涂底漆前的钢材表面应清洁、干燥并不得有灰尘、砂粒的异物，已处理的表面应妥善保管，不得使之遭受灰尘、油脂、焊渣等异物的二次污染。 除锈质量检查合格后，表面处理完成后应在8小时内涂装底漆。 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。 钢结构底漆为环氧富锌底漆二层，干膜厚度不小于80m，面漆为聚氨酯面漆二层，干膜总厚度应不小于160m。 涂装应均匀,无明显皱皮、溜坠、针眼和气泡等,附着应良好。构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。 底漆涂装厚度必须达到设计要求。 钢构件预制时不须涂装的部位：a.高强度螺栓摩擦面；b.全封闭的结构内表面；c.柱底板与基础的接触面；d.未经焊接的安装焊缝两侧各50mm范围内暂不涂漆； 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。8. 钢构件出厂验收8.1. 钢构件出厂应提交下列资料(1) 产品合格证；(2) 施工图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；(3) 制作中对技术问题处理的协议文件；(4) 钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；(5) 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料；(6) 主要构件验收记录；(7) 构件发运和包装清单；(8) 成品或半成品放行单。9. 钢构件运输和存放 钢构件应根据钢结构的安装顺序,分段成套供应。 运输构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢结构在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保正钢构件不产生变形、不损伤涂层。 钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支撑面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。10. 钢结构安装10.1. 基础验收(1) 钢结构安装前，必须对其基础进行验收；交接工作必须已经完毕。(2) 交付的基础定位线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。(3) 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。(4) 基础顶部的100mm 安装基准线、基础中心线已由土建单位明显标注完成。(5) 柱子基础支承面中心允许偏差为3.0mm；相相邻两柱子基础中心间距允许偏差为3.0mm。(6) 地脚螺栓中心对基础轴线距离允许偏差为2.0mm；地脚螺栓的顶端标高允许偏差为0+20.0mm；地脚螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）允许偏差为2.0m；预留孔中心偏移允许偏差为10mm。(7) 钢结构部件在安装前，应对基础的上表面进行铲平、凿毛处理。(8) 垫铁和垫板准备：根据基础的荷载量，钢立柱底座底面设计安装标高与基础上表面的间距选用垫铁进行调整。垫铁布置及大小的选定，根据钢结构的结构形式及重量，通过计算确定；合理、适用、规格较小应为选用垫铁的原则。钢结构在安装前，应按附图形式根据基础上的基准线布置垫铁组，并用水平尺检查垫铁水平度，每一组垫铁的数量控制在4块为宜。10.2. 操作平台搭设钢结构操作平台采取脚手架平台和直爬梯、水平绳相结合的安装方法进行施工。具体操作如下：(1) 在混凝土基础顶下0.5米处搭设平台，平台两侧边缘距混凝土柱中心约0.8米，脚手架平台底部的架子管支撑在混凝土横梁上而不落地，脚手架平台两端搭设人行斜梯，两侧均应搭设栏杆；且在吊梁处应留出吊柱和梁的安装位置。(2) 安装完毕立柱后，使用直爬梯进行各层横梁的安装。(3) 焊接和涂装使用直爬梯、水平绳相结合进行操作和安全保护。10.3. 钢构件安装构件安装前要明确反再框架每台设备的安装位置，总体原则是：每安装一层结构，相对应的平台钢格板、栏杆和设备也应安装就位。如果相应设备到货不及时，影响设备安装的梁和柱及其平台应暂缓安装。下述各条服从和服务于本原则。(1) 钢结构安装前，应对钢结构的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。(2) 21.3m以下的钢结构立柱和横梁采用单根吊装的安装方法。立柱吊装可采用下述方法：柱子起吊前，从柱底板向上5001000mm处划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。根据柱子的种类和高度确定绑定扎点，捆绑点要垫胶皮防止吊带损伤、脱落伤人，并在钢丝绳或吊带上系两根麻绳，以便松钢丝绳或吊带。吊装片构件时应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定，可指挥吊车缓慢升，当柱底距离基础位置40100mm时，调整柱底与基础两基础准线到准确位置，指挥吊车下降就位，粗调柱底标高和中心位置，并拧紧全部基础螺栓螺母，然后方可松钩卸扣，粗调立柱或片的垂直度。(3) 当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。(4) 为保证钢结构的整体尺寸，21.3m以上部分准备采用地面组对成片、成框整体吊装就位的方法。且钢构件的柱、片等构件安装就位后，应对标高、中心位置和垂直度进行精确找正，然后才能进行横梁的安装。(5) 安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。(6) 安装钢结构时，应从互相垂直的两个方向用测量仪器找正，成片及单个安装的柱子在找正完毕后，应在施工的当天完成最下层横梁的安装，以形成立体结构，确保结构的稳定性。(7) 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采相应的调整措施。(8) 利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。(9) 钢结构安装完毕后，经质量检查部门检验合格后应及时将垫铁点焊牢固，并对基础进行二次灌浆。(10) 待与斜撑构件相连的横梁就位找正后，现场焊接斜撑的上下部端头构件。斜撑的中间部位通过焊接和高强螺栓与其端头连接，具体为：翼缘采用等强坡口焊接连接，腹板采用高强螺栓连接。(11) 梯子、平台的安装应在不影响柱、梁等构件安装的前提下及时安装，钢格板上开孔，当直径400mm时，在设计平面图中未加表示，由现场临时切割开孔,开孔处用与钢格板相同的扁钢包边。当直径400mm时在各层平面图中已表示其位置与直径，由制造厂预制。(12) 安装完毕后的钢结构框架，应符合下面的有关要求：名 称允 许 偏 差柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转便移5.0mm柱子的实测标高与设计标高之差(-8.0,+5.0)mm柱直线度H/1200且10mH/1000且25mm多节柱单节柱H/1000且10mm柱全高35.0两柱同层内对角线长度差5.0mm相邻柱间距3mm梁标高3mm梁的水平度L/1000且5.0mm梁中心位置偏移2.0mm相邻梁间距4.0mm竖面对角线长度差15mm注：L-梁的长度；H-柱子高度。10.4. 高强度螺栓安装 高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹； 高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染赃物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。 工地安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防扭矩系数发生变化。 安装单位应按GB50205-2001附录B的规定进行高强度螺栓连接处摩擦面抗滑移系数的复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。 高强度螺栓连接处摩擦面，当搁置时间较长时应注意保护。高强度螺栓连接处施工完毕后，应按构件防锈要求涂刷防锈涂料，螺栓及连接处周边用涂料封闭。 高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。 高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：l 不得少于安装总数的1/3；l 不得少于两个临时螺栓；l 冲钉穿入数量不宜多余临时螺栓的30%。 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不