某石油化工立式圆筒型钢制储罐施工方案.doc

目 录
1.编制说明及编制依据 1
1.1编制说明 1
1.2编制依据 1
2.工程概况 1
3．施工组织 2
4.主要施工工艺 3
4.1施工方法 3
4.2施工工序 3
4.3施工技术准备 3
4.4材料准备 4
4.5施工机具准备 4
4.6施工现场准备 4
4.7底板预制 4
4.8壁板预制 5
4.9顶板预制 6
4.10其它构件预制 6
4.11基础验收 6
4.12罐底板铺设与焊接 6
4.13壁板安装 7
4.14储罐附件安装 9
4.15．储罐的焊接 10
4.16其他零部件安装 12
4.17储罐试验 12
4.18交工验收 12
5.质量目标、体系、质量控制点及保证措施 13
5.1质量目标： 13
5.2质量保证体系 13
5.3工序质量控制点的设置 14
5.4防变形措施 21
5.5防焊接缺陷措施 21
6. HSE目标、体系、安全保证措施、危险源辨识及预案 21
6.1安全目标 21
6.2安全保证体系 22
7.主要施工机具及措施用料 23
7.1主要施工机具 23
7.2 主要施工措施用料 23
8、施工进度计划安排（见附表） 23
9、施工现场临时用水、用电方案 23
附表：1、罐区施工总平面图
2、工作危险分析表
3、施工计划进度表
1.编制说明及编制依据
1.1编制说明
1.1.1本施工方案是根据****有限公司提供的储罐施工蓝图和现场状况编制的。依据我公司以往施工经验，随着工程的进展情况可能发生变化，我们将根据这种变化及时调整施工方案和施工布局，另行告知。
1.1.2储罐零配件，除钢梯和平台外，均为成品供货，现场只进行安装。劳动保护部分供原材料，现场预制、安装。
1.1.3本方案仅适用于本公司在130吨/时酸性水汽提装置原料水罐和气体脱硫及溶剂再生装置溶剂缓冲罐储罐施工。
1.2编制依据
1.2.1施工图纸
1.2.2石化100万吨/年乙烯工程及配套项目：《项目管理手册》
1.2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
1.2.4《****立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-2001
1.2.5《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
1.2.6《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
1.2.7《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
1.2.8《****有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH/T3501-2001
1.2.9《****罐地基与基础施工及验收规范》SH/T-3528-2005
1.2.10《压力容器无损测试 》JB/T4709-2000
1.2.11《化工施工安全规程》SH3505—1999
2.工程概况
2.1工程建设单位：中国****股份公司
2.2 设计单位：****有限公司
2.3总包单位：****有限公司
2.4监理单位：**有限公司
2.5施工单位：**有限公司
2.6施工内容：
2.6.1 3000m³原料水罐 3台、2000m³溶剂缓冲罐 2台
2.6.2 安装范围分工和工期要求：
本方案为储罐本体预制安装、按管配管的安装、劳动保护预制安装、储罐充水正负压试验及储罐沉降试验。
本工程主体材料由总包单位采购、施工单位验收，焊材和施工措施用料由施工单位负责；
本工程计划从2008年 月 日开工， 年 月 日完工。 2.7主要工程量：
设备位号
物料名称
公称容积m3
直径/高度
单台重
量kg
材 质
结构形式
510-D-102C
酸性水
3000
Φ16000/H17952
91800
Q235B
拱顶
510-D-102A
酸性水
3000
Φ16000/H17920
95100
Q235B
拱顶
510-D-102B
酸性水
3000
Φ16000/H17920
95100
Q235B
拱顶
509-T-201
胺液
2000
Φ13000/H14423
65400
Q235B
拱顶
509-T-301
胺液
2000
Φ13000/H14423
65400
Q235B
拱顶
2.8主要设计参数：
设备位号
工作压力 MPa
设计压力 MPa
工作温度℃
设计温度 ℃
设备内
设备内
设备内
设备内
510-D-102C
常压
-0.49～1.96
40
60
510-D-102A
常压
-0.5～1.96
40
60
510-D-102B
常压
-0.5～1.96
40
60
设备位号
工作压力 MPa
设计压力 MPa
工作温度℃
设计温度 ℃
设备内／加热器
设备内/加热器
设备内/加热器
设备内/加热器
509-T-201
-0.2～3/0.3
-0.25/3.5/0.35
104/95
125/100
509-T-301
-0.2～3/0.3
-0.25/3.5/0.35
104/95
125/100
2.9工程特点
2.9.1 本工程是国家重点工程，各项管理工作都必须正规化、标准化。熟悉项目和总包的管理文件、管理规定，适应这种正规化管理的要求，是本工程的又一突出特点。
3．施工组织
3.1公司成立罐区项目部，设立相应的管理机构和人员，统管罐区的施工。如图：
项目调度组：
技术管理组：
材料设备组：
质量安全组：
项目经理：
项目技术负责人：
铆工班：
安全员：
检验员：
施工员：
安装队长：
焊工班：

3.2施工分工安排
储罐的板材型材喷砂除锈和底漆涂刷在场外由专业施工队伍进行施工，罐体的预制工作统一安排在场外进行其它工作在现场进行。
3.3施工人力资源安排：见本方案附表
3.4 施工计划：见本方案附表
3.5 施工总平面布置：见本方案附表

4.主要施工工艺
4.1施工方法
本储罐采用常规施工方法：提升柱手动倒链提升，倒装法施工。
4.2施工工序
底圈壁板组装
加热器安装、试压

交工验收
与底板角焊缝焊接接
充水试验
无损检测
无损检测

罐附件安装

基础沉降观测

加热器垫板焊接
板材预制
基础验收
罐底板铺设
顶圈壁板组装

拱顶焊接

起吊顶圈壁板及罐顶
以此类推安装各圈壁板
组装罐顶附件
边缘板探伤
罐底板焊接
纵缝焊接、探伤
临时中心柱组装
第二圈壁板组装
纵、环缝焊接
施工准备
包边角钢组装

拱顶组装

纵缝焊接

抱杆组装

组装顶圈与第二圈壁板环缝
焊接环缝

4.3施工技术准备
4.3.1组织施工图会审，吃透设计意图，核对施工标准，结合现场实际核查相关尺寸等。发现的问题逐一做好记录，分别向总包方和设计单位落实解决方案。
4.3.2编制正式施工方案，报经总包和监理批准后，向施工人员进行详细安全技术交底，确定施工记录表格和交工技术文件格式。
4.3.3预制加工前要根据图纸、材料及施工规范的要求绘制储罐排版图。所有接管及重要部件，均应在排版图上标出，并规定唯一性标记——排版号，排版图须报总包和监理审批后方可生效。
4.3.4施工文件，施工技术文件，焊接工艺评定，焊接作业指导书，排版图，施工记录样表，无损测试工作委托（合同）
4.3.5参加施工的特殊工种：焊工、起重工、电工等应办理特殊工种入场手续。其中焊工除具备规定得到焊接资格外还应参加大项目的入场考试，取得合格标志后才允许焊接。
4.4材料准备
4.4.1工程主材由材料负责人提出材料需用计划，报总包批准后，按计划组织材料进厂进行材料报验、喷砂、除锈、防腐等工序合格后进行预制加工检验合格后运入现场。
4.4.2工程辅材由施工单位自行采购，执行总包单位的采购规定；
4.4.3工程所用材料领取后，由材料负责人会同施工人员等共同验收。工程材料均要有合格的质量证明文件。若对材质合格证书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。
4.4.4 按施工总平面图摆放材料，做到材料托离地面。
4.5施工机具准备
4.5.1按施工机具计划配备施工机械，经报审合格后按计划进场，进场后应保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
4.5.2按施工总平面图布置、焊接机械设备，搭设临建保护。
4.5.3绘制各种工装图纸，按图改制旧工装或制作新的工装胎具，包括：
提升抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、吊装吊耳等。
4.6施工现场准备
4.6.1施工场地应设置：预制构件、半成品存放场地、施工机具和施工材料存放棚、焊材烘干设备、办公设施等。
4.6.2场地应平整，道路应畅通，运输道路和吊车站位处做特殊处理。
4.6.3临时用水、临时用电线路应按总平面图要求敷设。
4.6.4现场围护及警卫的设置按项目和总包的统一安排进行。
4.7底板预制
4.7.1罐底排版：底板预制应按排版图施工，并应考虑下列要求：
（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。
（2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
（3）底板任意相邻焊缝之间的距离应大于等于300mm。
4.7.2罐底板材料验收合格后应进行喷砂除锈处理，罐底下表面除锈后应图纸要求立即进行防腐工作
（1）主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料切割，碳钢采用半自动火焰切割机切割。
（2）弓形边缘板尺寸允许偏差和测量部位图：
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD－BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2
E
A B

C F D
(3)中幅板尺寸允差：
长度：±1.5mm ，宽度：±1mm ，对角线：2mm，直线度：板长度方向直线度≤2mm，板宽度直线度≤1mm。　
（4）下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1％，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整。
4.7.3 下料后的底板必须在板的上部用记号笔写上排版号、规格、材质，并用方框框住。
4.8壁板预制
4.8.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且不小于300mm。
（2）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm
（3）当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不小于250mm；
当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm.
（4）罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离不小于150mm，与环缝距离不小于75mm；焊缝必须交叉时，被覆盖焊缝应磨平，经RT或UT合格，但焊缝不得重叠。
（5）加强圈与罐壁环缝距离不小于150mm。
（6）包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离不小于200mm。
（7）罐壁板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm。
4.8.2壁板预制主要为板料检验、除锈防腐切割下料和滚圆三个过程。工艺流程如下：
板料检验
排版
下料、切割
编号测量记录
滚圆
检验
交付安装
除锈、防腐

4.8.3罐壁板内外表面都应进行喷砂处理，除锈后罐内侧应立即按图纸要求涂刷一道底漆
4.8.4壁板划线、切割以含收缩余量的净料控制。（收缩余量见排版图）
4.8.5壁板切割：碳钢板用半自动切割机切割；用砂轮机制备坡口。
4.8.6壁板尺寸允许偏差
测 量 部 位
允许偏差（mm）
板长＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.0
长度AB、CD
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1.0
AB、CD
≤2.0
坡口角度
±5°
坡口钝边尺寸
±1.0
壁板尺寸测量部位图：
A E B

C F D

4.8.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用1m直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用2m弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
4.8.8成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
4.8.9壁板预制中和成型后，应进行记号笔标注：罐号，排版号，材质，尺寸等。
4.9顶板预制
4.9.1拱顶板按排版图预制，并应考虑下列要求：
（1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm.
(2) 每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm。
4.9.2罐顶板（含加强助）的除锈、防腐由另外的专业施工队施工
4.9.3拱顶板下料切割方法和要求同底板。
4.9.4拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具用［16#制作，其方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙不得大于10mm。检查合格后脱胎，侧放于准备好的胎板上，防止变形。
4.9.5预制好的顶板编号标记。标记内容：罐号，排版号，材质等。
4.10其它构件预制
4.10.1储罐上所有构件的原材料都应进行喷砂除锈后立即进行底漆防腐。
4.10.2弧形构件（如加强圈、包边角钢）用冷弯方法加工，弧度用弧形板在平台上检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。
4.10.3 贮罐上的零配件（如接管、人孔等）在组装前按相贯线放样、划线、切割。
4.10.4预制件经检查合格后编号标识，标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。标记内容：罐号，管号，规格，材质等。
4.10.5 工装制作完成后，应经技术负责人检查验证合格后，才能投入使用。
4.11基础验收
4.11.1按4.5条的描述组织储罐砼基础的验收。
4.11.2储罐基础尺寸和外观应符合以下要求：
（1）基础中心坐标偏差应不大于20mm；标高偏差应不大于20mm。
（2）罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面10m弧长内任意两点高差应不大于6mm。且整个圆周长内任意两点高差不大于12mm。
（3）重点检查锥形底的坡度是否符合设计要求,基础坡度为15‰，基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度不超过20mm。
（4） 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹，表面凹凸度应符合要求。3000m3罐采用从中心向周边拉线的方法测量凸凹度，点数20点，测值不大于25mm。
（5）基础表面的杂物、废料应清理干净。
4.11.3基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。标注沉降观测点；办理工序交接纪录。
4.12罐底板铺设与焊接
4.12.1基础验收合格后，将涂煤焦煤沥青一面的坡口边缘，按图纸所示点焊垫板。然后从中心开始向外园铺设底板中幅板。
4.12.2划线：在基础上和中心板上弹出十字中心线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线。
4.12.3按排版图分别铺设边缘板和中幅板。中幅板由中心向四周铺设。边铺边点焊。

4.12.4边缘板和中幅板各自拼成整体，点焊定位，点焊间隔200－300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺。
4.12.5底板焊接顺序
（1）底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整：
A.先焊接中幅板的短焊缝；
B.焊接中幅板的长焊缝，由长焊缝中心向外分段退焊；
C.焊接边缘板外边缘400mm长，对称焊；
D.罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形大角焊缝，先焊罐外大角焊缝，然后再焊罐内大角焊缝；
E.最后焊接罐底边缘板对接焊缝的其他部分，在对中幅板二次下料后，再焊接中幅板和边缘板的收缩焊缝。
4.12.6 底板焊接工艺：见本方案第4.16.2条。
4.13壁板安装
（注：本节中的“第一圈板”，指最高处的一圈壁板，其余以此向下类推）
4.13.1组装顺序
第一圈板组焊 第一圈板探伤 包边角钢组焊 中心柱安装
顶板安装 罐顶接管、附件安装 安装抱杆 第二圈壁板组装 提升第一圈壁板 组对第一圈与第二圈壁板环缝 纵、环缝焊接 无损探伤
依次提升各圈壁板 依次各圈纵、环焊缝探伤 组对壁板和底板 焊接壁板和底板角缝 进行各种检验试验
注：各圈壁板和顶板组焊后应同时组焊本部位的接管、附件。
4.13.2罐壁第一圈板组焊
（1）底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。
（2）组装第一圈壁板，其外径按罐内径园找正，留一条纵缝收口，其余纵缝焊接完毕，收口处测量壁板按理论尺寸上周长与下周长应相同，然后组对点焊。
（3）按第4.16.3焊接工艺的规定，进行罐壁纵焊缝的焊接，
4.13.3罐拱顶组装
（1）在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，点焊固定。复查弧度和不园度。
（2）在基础中心立φ273×7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱高为准。柱顶焊接园盘，直径为2200mm。
（3）进行拱顶板的安装，按下列程序进行：
A．拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。
B．在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，吊装组对过程中必须平稳操作。
C．将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接顶板内侧断续焊
D．上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
E．罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作。
F．焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架。
4.13.4罐壁及罐顶组装
（1）安装抱杆及涨圈。
A. 510-D-102A/B/C、每台罐壁（2～10圈）及罐顶重量约60多吨，抱杆采用：Φ168*8无缝钢管，抱杆数量为每台16根，509-T-201,301每台罐壁（2～10圈）及罐顶重量约 43吨抱杆采用：Φ168*8无缝钢管，抱杆数量为每台12根。
规格数量见下表：
序号
位号
倒链（10吨/个）
抱杆（Φ168*8）
1
510-D-102A/B/C
16个
L3500 16根
2
509-T-201,301
12个
L3500 16根
B. 涨圈选用槽钢[20#。
C.抱杆应尽量靠近罐壁，如下图：

包边角钢

第一圈
葫芦

第二圈

内抱杆
第三圈

斜拉杆

吊耳

罐底板 垫板

涨圈

倒 链 提 升 法 示 意 图
（2）510-D-102A/B/C罐吊装核算
罐最大吊装载荷Q3=罐顶重量+罐体（2～10圈）重量+罐顶劳动保护+涨圈重
=15400+48000+560+2433（kg）
=66393kg
拟用16个10t倒链提升，安全系数取0.65，则：
P总=16*（10*0.65）=104000Kg
经核算16台10T倒链能满足现场安装要求。
抱杆选用Φ168×8无缝钢管，经核算满足要求。
509-T-201,301罐吊装核算

罐最大吊装载荷Q3=罐顶重量+罐体（2～10圈）重量+罐顶劳动保护+涨圈重
=10240+31340+520+1050（kg）
= 43150kg
拟用12个10t倒链提升，安全系数取0.65，则：
P总=12*（10*0.65）=78000Kg
经核算12台10T倒链能满足现场安装要求。
抱杆选用Φ168×8无缝钢管，经核算满足要求。
（3）开始第一圈（第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂直度。调整合格后应将纵缝加固并进行焊接。
（4）当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm。在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，吊装组对过程中必须平稳操作。组装完罐顶，然后安装抱杆。
（5）510-D-102A/B/C罐顶板共32片,取其中均匀对称的8片在顶板的下侧角割掉宽一个500*1000大小的长方形孔，用于安装提升罐体的抱杆，在安装过程中罐顶超过抱杆的高度后，封死割掉的长方形开孔，然后均匀对称安装另外8根抱杆。509-T-201,301每个罐顶板共24片，按上述方法安装共12根抱杆。
（6）招集参与提升的全体人员，进行严密的工作布置和明确的职责分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项。然后参与人员方可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人对罐内提升装置进行提升前的最后检查确认。
（7）当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具。焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口到预定位置。对第二圈罐壁板进行找圆，测量其周长、椭圆度、垂直度、水平度等几何尺寸。调整环缝错边量，当环缝组装质量符合要求后，指挥员统一下令点环腰缝，焊工沿罐外环缝对称、同方向、均匀的点焊，同时切割、组对活口立缝。经检查合格，卸下提升装置，拆除环缝组装卡具、活口调节装置。
（8）罐壁焊接时，先焊立缝后焊环缝，焊缝气刨清根统一在罐内侧进行，焊接执行第4.16.3条的焊接工艺，焊工沿圆周对称布置。
（9）根据设计要求对焊缝进行外观检查和无损探伤抽查。。
（10）根据以上程序提升各圈罐壁进行罐壁组装和焊接。
（11）围最后一圈壁板时，按清扫孔的位置尺寸预留出相应位置，两侧的纵焊缝不焊。最后一圈壁板组对环缝时，先组对清扫孔壁板的纵缝。此外510-D-102A/B罐围最后一圈壁板时有浮油自动收集器的安装，在安装集油器时应当留出一段板不进行焊接以便于倒运浮油自动收集器的材料。
（12）拆除提升装置——抱杆、中心柱，处理卡具焊点和补焊部位。
（13）焊接壁板与底板间的环型丁字缝。焊工沿圆周均布，执行第4.16.2条焊接工艺。
（14）划线、切割底板中幅板外缘，并与底板外缘板组对、焊接。
4.14储罐附件安装
4.14.1梯子平台应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001。
4.14.2安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔应跨中布置。
4.14.3在罐顶组装焊接完后，罐顶接管、小平台、护栏和罐顶踏步，都应同时安装、焊接完毕。罐壁底圈组装焊接完或是与罐底进行焊接后罐壁上的接管、清扫孔等应同时安装焊接。
4.15．储罐的焊接
4.15.1通用规定
（1）参加施工的焊工应经考试合格，持证上岗，施焊范围应在资质许可的范围之内。
（2）具备合格的焊接工艺评定，工艺评定覆盖焊接施工的内容。
（3）编制焊接工艺卡用于指导焊工作业，绘制焊接顺序图（另编制与报审）。
（4）施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。
（5）焊接材料应按规定保存、烘干、发放、回收。其保存条件：相对湿度≤60％；温度≥5℃，专人烘干、发放、回收。焊条重复烘干的次数不应超过两次。
（6）当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行施工焊接。
雨天、风速超过8m/s、相对湿度在90％以上
（7）手工焊焊工应配置合格的焊条保温筒，气体保护焊焊丝应防止生锈。
（8）焊接区域20mm范围内应清理干净。焊接完毕后应及时清理熔渣、飞溅、焊疤等，焊工施焊时手持焊条不能超过1根，焊条头应随时放好。
（9）及时做好气象和焊接记录。
4.15.2罐底板的焊接
（1）底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300～500mm，点焊程序与焊接程序相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺。
（2）底板焊接顺序见第4.13.5款
（3）位号510-D-102A/B/C、509-T-201,301底板焊接工艺
焊接部位
中幅板焊缝
边缘板焊缝
边缘板+中幅板
壁板+边缘板角缝
母材材质
Q235-B
Q235-B
Q235-B
Q235-B
坡口型式
V 型
V 型
V 型
T 型
焊条牌号
J422
J422
J422
J422
焊条直径
φ3.2 ； φ4.0
φ3.2 ； φ4.0
φ3.2 ； φ4.0
φ4.0
焊接电压
24-26 V
24-26 V
24-26 V
24-26 V
焊接电流
90-110；130-150
90-110；130-150
90-110；130-150
130-150
焊接速度
7-10； 8-12
7-10； 8-12
7-10； 8-12
8-12
焊接层道数
2
2-3
2
2-3 双面
4.15.3罐壁的焊接
（1）罐壁焊接顺序
A.壁板组装点焊固定，组对间隙为2～3mm。
B.壁板纵缝外侧焊接；
C.罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊。
D.上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布
E.底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接。
（2） 位号510-D-102A/B/C、509-T-201,301壁板板焊接工艺
焊接方法
手工电弧焊
手工电弧焊
手工电弧焊
焊接部位
第1-3圈焊缝
第4-10圈板焊缝
加强圈环缝、角钢圈环缝
母材材质
Q235-B
Q235-B
Q235-A.F
坡口型式
V 或 ∠ 型
V 或∠ 型
∠ 型
焊条牌号
J422
J422
J422
焊条直径
φ3.2 ； φ4.0
φ3.2 ； φ4.0
φ3.2 ； φ4.0
焊接电压
24-26 V
24-26 V
24-26 V
焊接电流
90-110；130-150
90-110；130-150
90-110；130-150
焊接速度
7-10； 8-12
7-10； 8-12
7-10； 8-12
焊接层道数
2
2-3
2-3
4.15.4罐顶板的焊接
（1）焊接顺序
A.先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向外分段退焊。
B.外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；
C.焊接顶板和承压圈间的环缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1.5m弧形样板测量，间隙不大于15mm。
（2）位号510-D-102A/B/C、509-T-201,301顶板焊接工艺
焊接方法
手工电弧焊
手工电弧焊
焊接部位
顶板对接焊缝
角焊缝
母材材质
Q235-B
Q235-B
坡口型式
X 型
⊥ 型
焊条牌号
J422
J422
焊条直径
φ3.2 ；
φ3.2 ； φ4.0
焊接电压
24-26 V
24-26 V
焊接电流
90-110；
90-110；130-150
焊接速度
7-10；
7-10； 8-12
焊接层道数
2
2
4.15.5其他接管焊接工艺
（1）接管对接焊缝全部采用手工焊的方法焊接；
（2）接管角焊缝采用手工焊焊接，碳钢之间用J422 焊条。
4.15.6焊缝无损探伤及严密性试验
（1）罐底边缘板，每条焊缝的外端300㎜范围内进行射线检测，Ⅲ级合格。
（2）罐壁板纵向对接焊缝按每位焊工、每种板厚计算，在最初焊接的3m焊缝内任取300㎜进行射线检测，以后不计焊工人数，每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任取300㎜进行射线探伤，厚度小于等于10mm的检测部位中应有25%位于罐壁板纵焊缝和环焊缝的T型接头处，且不少于两处。
（3）罐壁板环向对接焊缝，每种板厚在最初3m内任取300㎜进行射线检测，以后对每种板厚每60m焊缝及其尾数内任取300㎜进行射线检测。
（4）底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300㎜进行射线检测，其中一个应靠近底板；壁板厚度大于10mm（以较薄件为准）的所有T字接头均应进行射线检测。
（5） 射线检测标准按JB/T4730—2005《承压设备无损检测》执行，Ⅲ级为合格。
（6）加热盘管所有对接焊缝均应进行100%磁粉检测探伤，执行JB4730.4—2005《承压设备无损检测》，Ⅰ级为合格。
4.15.7焊缝返修
（1）经检查发现的外观不合格焊缝，应由检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工，焊工返修后通知检验员重新检验，直至合格。

（2）焊缝内部缺陷返修时，以返修通知单为准，划好位置，用手动砂轮磨除缺陷，必要时经着色检查确认，再进行补焊。焊后经检查员确认后重新探伤。
（3）同一部位返修次数不得超过两次，超过时应由项目技术负责人批准，焊接工程师、质检员现场监督，优秀焊工返修。
4.16其他零部件安装
4.16.1盘梯制安
在罐壁提升的同时，在罐壁上按预定位置焊接补强板、三角架、侧板，踏步、栏杆等，待贮罐主体成形后，再进行盘梯和平台的安装。
4.16.2接管附件安装
（1）附件安装前应进行划线定位，经检测确认无误后方可开孔；
（2）开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100－200kPa压缩空气，检查焊接的严密性，无渗漏为合格。
（3）罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
（4）开孔补强板的曲率半径应与罐体曲率一致。
（5）多种开孔焊接应在充水试验前安装完毕，共同参与充水试验。
（6）盘管支架垫板在充水试验前完成盘管安装应在储罐沉降试验合格后进行。罐内部盘管加热器应在外部预制成单根，在罐内按照图纸要求组装。
（7）盘管采用罐外下料，罐内组装；组对间隙为3±1mm，错边量≤1mm，
（8）盘管焊接的无损检测要求见4.16.6（3）之规定；合格后盘管整体做0.45MPa水压试验。
4.17储罐试验
4.17.1罐底严密性试验
（1）罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查。
（2）采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法检测。
4.17.2充水试验
（1）充水前，所有附件全部安装完毕，并检验合格。
（2）充水前，所有与试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。
（3）试验用洁净水，水温不低于5℃。
（4）沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水3/4高及最高液压应进行观测。如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水。
（5）充水、放水时要打开上部管口，放水口管径要和进气口管径匹配。
（6）充水试验应检查下列内容：
罐底严密性；罐壁强度及严密性；排水管的严密性；基础沉降观测。
4.17.3固定顶的正、负压严密性试验强度试验
（1）强度试验：充水在罐内水位最高设计液位下1m时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常变形为合格。试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。
（2）罐顶负压稳定性试验：在罐内水位达到最高设计液位后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格。试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。
4.18交工验收
4.18.1贮罐应对几何尺寸进行测量验收，符合以下要求：
罐体垂直度偏差不大于罐高的0.4%，且≯50mm；

罐体高度偏差不大于罐高的0.5%；
罐体局部凹凸度：δ≤12mm时，≯15mm；δ＞12mm时，≯13mm；
罐体底圈内半径偏差允许±19mm；
罐底焊接后，局部凹凸变形深度为不大于变形长度的2 %，且不大于50mm。
4.18.2储罐交工时应通知甲方进行全面的检查和验收，制造单位应提供技术文件资料：包括
a.储罐基础允许偏差复测记录（-）（二）
b. 基础沉降观测记录
c.材料、设备质量证明文件表（板、管、配件、油漆、焊材等）
d.合格焊工登记表
e.无损探伤报告表（RT、PT、MT）
f.立式圆筒形储罐组装质量检验记录
g.立式圆筒形储罐试验记录
h竣工图（加排版图）
注：其中f相应有相应的工序记录支持
4.18.3及时办理中间交工手续。
5.质量目标、体系、质量控制点及保证措施
5.1质量