桥梁下部结构专项施工方案试卷教案.doc

桥梁下部结构专项施工方案
一、编制依据及原则
1、编制依据
1.1、依据施工招标文件及施工图设计文件.
1。2、依据中华人民共和国交通部颁布的现行规范、规程等.
1。3、依据《公路桥涵施工技术规范》。
1.4、依据现场调查资料.
1。5、依据我公司所拥有的有关科技成果及综合施工能力与机械装备实力、技术力量以及多年来参加国省道改建和高等级公路建设的实际施工经验。
2、编制原则
按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以满足工期要求为核心，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施,积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺,大力推广、应用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精,确保优质工程。
3、编制范围
S314线瓜州至敦煌改建工程GD1合同段桥梁下部结构专项施工方案。
二、工程概况及主要工程量
1、工程概况
本合同段桥梁下部结构采用肋板台、柱式台；采用矩形系梁；矩形、“工”型、“王”型和“”型承台；钻孔灌注桩基础。
2、 主要工程量
2.1、全线共40根桩径为120cm桩基，总长616米；60根桩径为130cm桩基，总长1064米；143根桩径为140cm桩基，总长3086米；28根桩径为150cm桩基，总长656米。浇筑抗硫C30砼7936。67m³，桩长自15m~24m不等，根据桥的设计桩长及地质情况，采用反循环钻孔施工；
2.2、桥墩用直径120cm柱式墩，共 128根;直径130cm柱式墩，共 31根；墩身浇筑抗硫C30砼950。9m³;
2.3、肋板台台身浇筑中抗硫C30砼1260.96m³；
2。4、承台浇筑中抗硫C30砼321.12m³；

2.5、系梁浇筑中抗硫C30砼512.16m³；
2。6、桥台、墩台盖梁浇筑C30砼2349。96m³；
2。7、耳背墙浇筑C30砼623。9m³；
2。8、墩台挡块浇筑C30砼108。7m³;
2.9、垫石浇筑C50砼50.72m .

三、地理及气候情况
1、地形、地貌
本项目地处河西走廊西端，项目沿线戈壁、荒漠、绿洲、山地相间发布,总体地势南高北低，测区地貌受大地构造控制,可分为河谷冲积平原区、砾石戈壁倾斜平原区、基岩山地区等三种地貌类型。瓜州至党河水库段位于疏勒河、党河冲积平原区，地势平坦，路线南侧有鸣沙山、三危山、火焰山、截山等，是一列直线形断层隆起的断块山,海拔1700mm左右，为基岩中、低山地。
2、气象水文及地震
本项目地处河西走廊内陆，气候干燥,降雨量小，蒸发量大，多风沙，太阳辐射强，气温日差较大。春季空气干燥，大风偏多,夏季炎热短促，秋季降温迅速，冬季寒冷漫长，属典型中温带大陆性荒漠气候。受地形影响，各地气候差异较大,其中走廊地带气温较高，南北山地温度较低，项目区最高气温35～37。7℃，最低气温-10.4～-28℃。年降水量分布不均衡,降水分布山地多于戈壁，以阿尔金山前山一带为最大，雨量集中在7~8月份.
该项目属于寒冷、干旱区，上部地层多属于地下水位以上的强透水层，环境类型为Ⅲ类环境,以地下水及地表水为主。
该项目区根据GB18306-2001《中国地震动参数区划图》和《中国地震动反应谱特征周期区划图》，项目区地震动峰值加速均为0。1g，相对于原地震基本烈度Ⅶ度区，地震动反应谱特征周期0.45s。
3、 地质情况
桥梁布设于戈壁滩上，地形平坦且开阔，地表覆盖薄层砾石，稍密,下伏砾砂层，稍密-中密,褐黄色,潮湿，具有水平层理，局部夹中砂层、角砾薄层，磨圆度较差，多呈次棱角状，地层中含有白色盐分晶体。桥址区无不良地质，试验表明桥址区覆盖土层对混凝土和混凝土中的钢筋均具中腐蚀性，采取必要的防腐蚀措施,工程地质条件较复杂。
四、施工准备工作
1、场地建设及水电通讯情况
项目经理部设在标尾K12+000处,占地4000m2，交通便利。其它施工队伍沿线布置，人员住房根据现场实际情况而定。项目部采用彩钢板房，临时指挥所与各施工队自建彩钢板房，项目部按标准化项目部建设，设有办公区、住房及生活区，医疗室，消防设施；办公、生活区场地硬化，并绿化、美化周围环境.
试验室设在项目经理部内,采用彩钢活动板房，水泥地坪,符合工地试验和监理要求,并按规定配备有关检测项目的试验检测设备。
本项目所经之处有输电线路分布或沿路线走向延伸，照明用电、施工动力用电等已主动向供电部门取得专供。
本项目路线主要通过戈壁荒滩,水资源缺乏,浅层地下水普遍矿化度高，水质差，生活和工程用水需从瓜州县城和敦煌市饮用水深层机井中集中抽取，施工期间本项目部将严格控制用水水质。为保证施工用水，在预制场、拌合场内已修建蓄水池.
沿线通讯较为方便,项目部管理人员全部配备移动电话，项目部安装一部程控电话并配备有线及无线网络用于对外联系，各作业队配备部分移动电话和对讲机,便于联系。
本工程在ZAK0+400右侧设置1处砼拌合站，存料场规格应满足工程施工需要。砼搅拌站储料场搭设雨棚，场地按标准化进行硬化,砼硬化厚度不小于20cm，不同规格材料之间设不小于0.5m厚、3。5m高的砖砌隔墙，各料仓设标示牌，注明材料名称、规格、产地、检测结果及检验日期。
加工棚采用钢结构搭设,顶部采用固定式拱形防雨棚，高度满足加工设备操作空间,本合同段需在桥梁、预制场等工点分别设置钢筋加工棚。
2、便道及工作平面
施工便道是本工程各项施工能否正常进行的关键,在施工现场、拌合站、预制场和驻地进出场外100m长度范围的便道,采用20cm厚砂砾垫层+20cm厚C30水泥混凝土面层.路面按设计要求及技术规范施工,做到“晴天不扬尘，雨天不泥泞"。同时应加强养护管理,施工便道截止2013年8月20日己基本完成。
钻孔灌注桩工作平台的布设:在表土清除、场地平整并修筑桩机平台，桩机安装时必须将钻架脚采用枕木垫平、密实，并固定牢靠，确保钻机在钻孔时运行平稳,钻机安装就位必须做到天车中心与钻孔中心在同一垂直线上。钻机安装就位后,底座和顶端平稳，不得产生位移和沉陷。
3、技术准备工作
施工技术人员认真熟悉、审核设计图纸，学习各种规范、规程及本项工程项目管理手册，熟练掌握特殊结构新材料、新工艺和新技术的设计要求，并严格按照监理程序和质量检验标准进行工艺检查.层层做好技术交底工作,认真领会、理解设计部门技术交底，项目部对施工管理人员,施工管理人员对施工中队的各施工班组，各施工班组对每一项工艺的操作工人进行严谨的、一丝不苟的技术交底。做到交底一项，施工一项，不交底不施工的原则.
4、材料供应
桩基所需的砼采用集中砼、钢筋采用酒钢集团钢材，其它零星材料就近购买.
5、施工工期
本工程拟定于2013年9月1日开工，2013年4月10日完成施工。
6、施工组织安排
由钻孔桩施工队负责施工.设一名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理工程师联系检验隐蔽工程，监督、检查工程质量。由测量员配合分管工程师进行施工测量。初期上场10人，高峰期上场40人。施工队由一名施工队长负责管理施工,材料员负责联系材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工作（见组织机构图）.施工机械、设备表如下：

施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率(kw）
或容量（m3)
或吨位（t)
厂牌
数量（台）
新旧
程度
(％）
备注
反循环钻机
QZ1000
QZ1500
φ=1。2m,φ=1。3m，1。4m
φ=1。5m
洛阳
4
95

泥浆泵

22kW
常州
1
90

砼输送车
TZ5180
8m3
广东
8
100

吊车
≥20T

锦州
2
95

砼拌和站
125型

河南
2
95

振捣设备

兰州
10
100

钢筋弯曲机
LV40-40
40kW
杭州
1
90

钢筋调直机
P30
9kW
郑州
1
90

钢筋切断机
GQS20A

陕西
4
90

电焊机
DN25

郑州
7
95

变压器
S9—315
315kVA
扬州
1
90

发电机

350kW
玉柴
1
90

发电机
50GF103
30kW
玉柴
1
95

全站仪
NTS—352

北京
1
100

GPS仪
586-T

江苏
1
100

水准仪
莱卡

北京
1
100

坍落度筒
15㎝

兰州
1
100

五、钻孔桩施工工艺
钻孔桩施工顺序为：测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工.（钻孔桩施工工艺流程图附后)
1、施工准备
认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。
2. 场地准备
钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道,做到三通一平，以不破坏原地貌为度。
3。 施工放样
3。1根据本桥的形式、跨径及设计要求的施工精度，确定利用原设计控制网加密.补充施工需要的水准点、桥涵轴线、墩台控制桩。测设出桥梁轴线、桥梁各（墩)台中心线及各桩中心点，本着施工方便的要求，加设控制桩，并做出测量和校对记录。
3。2用极坐标法测定各桩的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。桩位的测量定位工作由全站仪完成,桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制.
4.护筒制作及埋设
4.1护筒采用6mm 厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40 cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆,用螺栓连接。为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋.在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。
4.2护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密,谨防漏水.埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。护筒顶端高出地面30cm以上, 埋设深度为2米。
4.3护筒坑直径比护筒大80cm,深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。
4。4护筒顶标高高出地下水2.0m以上。护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1％。
4.5相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
5。泥浆循环系统
5.1钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂,如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。
5。2为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
5.3用于护壁的粘土,其性能指标应符合规范要求.在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
5.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握.原则是护壁效果好,钻进速度合适.
5。6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06—1。10,粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率〉95％的泥浆,含砂率≤4％的泥浆。
根据桥位处地质勘探资料,仅钻孔上部为砂砾土层，而风化岩层较多，孔壁稳定性较差。在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度,严防坍孔事故发生。
（1） 泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆比重
粘度（Pa.s)
含砂率(%）
胶体率(％）
反循环钻
粘土、亚粘土
1。02~1.06
16～20
≤4
≥95
易坍地层
1。06～1。10
18～28
≤4
≥95
卵石土
1.10~1.15
20～35
≤4
≥95
（2) 泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量,再进行造浆，其数量按下式计算：

其中：
q: 需要的粘土量（Kg/m3）
:粘土的密度（Kg/m3)
：要求的泥浆密度（Kg/m3）

：水的密度(Kg/m3）
(3）施工要求
A)废浆处理
对于废浆，放置与指定位置,严禁随意堆放，污染施工场地.
B）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆.
D)在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。
6.钻孔桩钻孔工艺
6.1为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机.适用钻孔深度65m，钻孔直径1。3～1.5。m,功率40kw。
6。2 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
6。3钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位,立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
6.4钻机就位后,调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同,校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标,一切就绪后就可开始施钻.
6。5开钻:将钻头提高距离孔底20～30cm,真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵,立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室,形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
6。6开钻时先在孔内灌注泥浆,不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1。2～1。4左右。
6。7开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
6。8采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80％。
6。9施工中注意事项
（1）、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整;根据钻杆进尺,当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起,防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
（2）、当平衡架移动至钻架滑道下端时,停止钻盘转动，待泥浆循环2—3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净,然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底,再接长钻杆。此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。
（3）、钻进中不得随意提动钻具,孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔.钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量.
（4）、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置,严禁污染未施工桩的作业面,另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则.
（5）、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1。0m～1.5m.并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用,防止污染河水。
（6)、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头.
(7)、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项.
(8）、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对.
6。10钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时,孔口应加盖保护,并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
7、清孔及成孔检查
7.1成孔检查
(1）、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔.
（2）、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
（3）、停钻后立即清孔，不得停歇过久,使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
(4）、如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线,直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告,并且采取适当措施，予以处理。
检测结果应符合规范要求.如下表
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径（mm)
不小于设计
倾斜度
实测值
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤300mm
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10；粘度：17~20Pa.s
含砂率:<2％；胶体率：>98%
注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。
7。2清孔
(1)、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。
（2）、清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔,第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔.
（3）、第一次清孔:停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1。03～1。1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉,清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
(4）、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除.清孔时间以换完孔内原浆为准,并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ，以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5~2。0米。
8、钢筋笼加工及安装
8.1钢筋笼加工
（1）、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
（2）、钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。钢筋笼长度小于20m的按一节制作、20m—30m的分两节制作、30m—50m的分三节制作。分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连接，焊缝长度大于10D，为保证焊接时的搭接长度和质量,在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整,保证相邻两接头间距1.0m以上，确保搭接长度不小于35D，相邻焊接接头错开至少50cm .
（3）、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50％，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗,统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。
(4)、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木,以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
（5）、钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形.
（6）、为保证钢筋笼保护层的厚度,定位钢筋每隔2m设一组,每组4根均匀设于桩基加强筋四周,使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。
（7)、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。
（8)、在加工钢筋笼时按图纸要求每隔2m预留一道检测管加强箍。
焊条采用E5003型号；
钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作,下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
为保证桩基保护层厚度,将图纸设计中的N8钢筋改为砼预制垫块,沿箍筋的周围每隔2m呈梅花形布置砼预制垫块，在钢筋笼顶部适当加密。垫块预制为直径10cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。
钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块内铁丝用22＃铁丝,这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处，或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。
8。2钢筋笼安装
钢筋笼安装采用25T、16T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊起钢筋笼的起吊端,16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后25T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直.此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直,如有弯曲应进行处理.钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。
骨架入口后,设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时,用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉,避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确.本桥基桩钢筋笼计划分为三段吊入，中间的连接采用焊接，接头应交错布置，段与段间的中心线应顺直。焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径）,如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注,则钢筋骨架应从孔内移去.在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性,包括孔底沉淀物,重新进行检查。
下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
钢筋笼采用分节吊放,先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定,再吊放上节钢筋笼，
焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于25厘米,外观饱满密实,焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。
另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查.
钢筋顶部定位方法:根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋,其具体形状为倒弯钩形,上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部,下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。
安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。
在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台,并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。
保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于25cm,焊缝表面无砂眼、焊渣,钢筋表面及根部无灼烧现象；
灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定,可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升.支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。
钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋,用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜,应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度.
钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢,然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁控制)20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
9、导管的安装
(1）导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净.
（2) 导管规格要求
根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数,一般导管为2m正常管节，0。5m、1m、1。5m的管节应各配备一节,以便施工中调整漏斗高度。
（3） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验,试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号,实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。
（4） 导管口安装时,仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中,轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁.
（5） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起.使用搬运过程中不得拖地、碰撞,避免损坏。
（6） 安放导管
砼浇注下料采用内径为250～400mm的导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验,确保无渗水时方可使用。P=1。3(24×28－10×15)=679KPa。
导管就位一定要居中,轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。
水下浇筑砼时必须搭设操作平台，料斗底口高于桩顶4~6m，操作平台根据各桩的实际情况确定搭设高度，同时应保证强度及刚度能够满足施工需要。
操作平台搭设方法：操作平台搭设采用φ4。8钢管架子行距1.5m，步距1。5m,同时四周各加剪刀撑，高度较大时，四角扯缆风绳,操作平台搭设时应考虑料斗尺寸，保证平台上有足够的空间让工人在上面进行拆卸导管作业。
隔水塞在使用前应做通过试验，保证在浇灌首批砼时不会卡在导管中间.
（7）搅拌砼准备工作
原材料均经送检合格，且现场储备原材料能够保证灌注桩连续不断施工。
根据试验室所出配合比计算出施工配合比，并输入砼配料机的控制仪中.
砼搅拌采用一台500L拌料机，按施工配合比严格计量，保证砼搅拌时间≥2min。
（8） 砼运输采用砼输送泵。
10。 灌注水下砼
灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔,清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于30cm时,再浇注水下砼。
第二次清孔：将导管提高离孔底约20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于1.03-1。10，黏度7～20秒,含沙率小于4％后为合格。之后立即灌注水下砼。
若清孔后4小时以内仍不能开始灌注水下砼,或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过设计允许值(0。2D桩径），则要再次清孔。
（1） 施工工艺
A） 为保证首批砼灌注质量及数量,在施工前必须准备好漏斗及砼运输车上料平台，保证运输车能将砼正常的输送到漏斗当中。砼的拌合严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注.
B） 施工前对砂石料的储备、发电机运转情况经各主要负责人检查签字确认符合要求后,主管工程师签发通知单后方可开盘.
（2) 具体施工工艺
A） 首批砼灌注完成以后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行,在灌注过程,现场技术员及主要施工负责人要经常（可参考泵车输送量）测量砼顶面高程,始终保持导管的埋置深度在4~6m为宜，严禁导管的埋置深度小于2米及过深。导管提拔过程中幅度不得过大，严禁将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当提起一段距离,保持较小的埋深，并经常窜动。
测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量，测量时轻轻下放吊锤,同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量过程中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行，以防测量中对砼面误差估计过大,造成导管拔出或埋置过深。
B） 根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端2～3m时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，将砼的灌注速度减慢，且适当减少导管的埋深,当经测量钢筋笼底部埋置砼2～3m时，可适当加快灌注速度。
C） 导管在提升过程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼及检测管。
D） 为确保成桩桩顶砼质量,在桩顶设计标高上超灌1。0m砼,防止浮浆过多，影响桩头质量。另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。
在灌注即将结束,拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。
E） 在灌注过程中,每根桩制取4组试件，开始和结束时各一组，中间根据监理及技术人员要求制取两组。
要求:桩基自开钻至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志,及各种原始记录和自检记录，及时签字,整理归档。
(3)浇注水下砼
①在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管直径不小于25cm。导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。导管内壁光滑，无粘附物,接管前用水冲洗其内壁。导管下口离孔底25～40cm.
②水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。粗骨料采用碎石,并通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在18～21cm。
③灌注水下砼首盘采用压球法，在导管内先放置一隔水球(篮球内胆)，用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙的需要。因初灌时导管口距孔底高度较小，且初灌砼与水直接接触，该砼的流动性比后绪砼的小，后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大,不利于施工，因此,在保证最小埋深前提下,导管口应尽快离开桩尖,可在上部第一节导管顶部外壁上加焊2～3道间距为20～30cm固定箍圈来实现，另外第一节导管宜选择长度较小的管节，以尽快提管。
④水下砼的灌注必须连续进行，中途不得中断。严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升,并随时晃动。在在整个灌注时间内,导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m,且导管中不进水或冒气泡。导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数.一般情况下整个灌注时间控制在2～3小时内。
⑤灌注砼时溢出的泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，以防止污染或堵塞河道和交通。
⑥桩身砼要按规范和设计要求进行超灌,超灌高度不小于50cm，确保截除桩头后桩身砼质量。
（4）截桩头
桩砼灌完24小时后，在不影响其他桩施工的情况下,开挖并截除桩头。此时截除桩头应留15~20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。
(5)钻孔桩质量检验
对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师的指示,对桩进行检测。所有桩基申请有省质检站颁发资质的单位检测桩基。
（6)钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录,填写各种记录表格。
11、灌注水下砼
1.钢筋笼吊装结束，应立即安装混凝土导管,灌注混凝土前检查孔底沉淀物厚度检查符合要求后,应迅速进行水下混凝土灌注工作,沉淀物超出规定要二次清孔，并备好清孔设备。
2。混凝土的拌和、配合比严格按照规范操作计量。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，如不符合规范要求，应进行二次拌和,二次拌和后仍不能满足要求，不得使用。
3。水下混凝土采用导管进行灌注。导管吊装前试拼,导管采用直径不小于25cm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢靠,接口带有密封圈，保证不漏水不透气，并作水密试验，试验水压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1。3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格,然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
4.根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。同时检查拼装后的垂直情况,并在灌注前进行升降试验，保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降，钻孔中的水位应保持稳定，导管下口距孔底0.4m。
5。混凝土隔水措施采用集料球法，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量适当加大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起，备足混凝土后剪断铅丝，此时集料球使混凝土与水隔离,这样混凝土通过导管时可挤走导管内的水，保证水下砼的质量。
6。灌注水下混凝土前,先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm,应再次清孔直至符合要求。
7。混凝土水平运输用混凝土运输车,垂直运输为8吨汽车吊配合料斗。 首批灌注混凝土的储备量及漏斗的储备量均应通过计算确定。在灌注混凝土开始时,导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1。0m）和填充导管底部间隙的需要。初次混凝土灌注后，经检查溢浆正常，无串浆漏水,导管埋深符合要求,未发现气泡和水泡，即可正常进行水下混凝土灌注。水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内混凝土灌注面层高程，以控制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面,造成断桩。
8。在整个灌注时间内,出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m(以防止泥浆及水冲入管内）,不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
9。水下混凝土应具有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象.灌注时混凝土应保持足够的流动性，其坍落度采用18～22cm.灌注水下混凝土必须连续进行并尽量减少灌注时间,不得中途停工，在混凝土初凝前应完成桩基的灌注工作。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼顶面的高度,并边灌注混凝土边提升导管的同时拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达3m～6m,或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升,提升速度不能过快，提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土.提升导管要保护导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨架。正确指挥导管的提升和拆除，保证提升后导管的埋深不宜小于2m，以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管的埋深不宜大于6m。
10.灌注