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高大支模施工方案专家论证

142
2020年4月19日
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***负一层地下室工程

高
大
支
模
施
工
方
案

编制人：
审核人：
审批人：

目 录
1 编制依据 4
2 工程概况 5
2.1高大支模施工概况 5
2.2施工特点 9
3 施工部署 10
3.1技术准备 10
3.2生产准备 10
3.3劳动力准备 11
3.4机械准备 11
3.5材料准备 12
3.6施工部署 12
4 高大支模施工工艺 14
4.1板高大支模工艺 14
4.2梁高大支模工艺 15
4.3梁板满堂支撑体系构造要求 17
4.4模板搭设 24
4.5模板拆除 25
4.6混凝土浇筑要求 27
4.7监测监控 29
4.8支撑体系抱柱详图 30
5 检查验收 31
5.1构配件进场检查与验收 31
5.2搭设过程中和使用前的检查 34
5.3高大模板支撑验收 35
6 质量保证措施 37
6.1质量控制标准 37
6.2质量控制措施 39
7 施工安全保证措施 41
7.1人员配置 41
7.2搭设、使用、拆除过程安全保证措施 41
7.3安全防护措施 43
7.4防大雨大风措施 43
7.5防触电措施 44
7.6防火措施 44
7.7混凝土施工安全注意事项 45
7.8施工过程中的监测监控措施 46
8 专项应急救援预案 47
8.1应急领导小组 47
8.2职责分工 47
8.3应急流程 49
8.4施工过程中风险控制措施 49
8.5施救措施 50
附件1 搭设高度>5M板模板计算书 52
附件2 550×2350MM梁模板计算书 61
附件3 300×800MM梁模板计算书 69
附件4 400×2250MM(扣件试)计算书 77

1 编制依据
1）**有限公司提供的《**结构、建筑施工图纸》及设计变更；
2）**工程《施工组织设计》；
3）《**工程公司施工现场安全防护标准化图册》（ ）
4）关于印发《**高大模板工程及支撑体系安全监督管理规定》的通知
5）我司关于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程专项施工方案编制管理的规定；
6）中华人民共和国颁布的现行建筑结构和建筑施工和地方性的各类规程、规范及验评标准：
①《工程测量规范》（GB50026— ）
②《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204- ）；
③《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162- ）；
④《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130- ）；
⑤《建筑施工手册》（第五版）；
⑥《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300- ）；
⑦《建筑施工安全检查标准》（JGJ59- ）；
⑧《关于公布我省超过一定规模危险性较大的分部分项工程专项方案论证专家及开展论证工作有关事项的通知》 鄂建函[ ]300号；
⑨《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》 建质[ ]87号；
⑩《建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》 建质[ ]254号。

2 工程概况
**地下室为框剪结构，地上为框架结构。
2.1高大支模施工概况
2.1.1满堂支撑搭设高度超限
本工程A区基础型式为群桩筏板基础，主体结构型式为地下室为框剪结构，地上为框架结构体系，土建结构主要为地下负一层，层高变化多分别为4.70m、5.10m、5.60 m、6.00 m、6.25 m、5.70m。搭设高度超过5m的区域如下：

图2.1 高大支模施工区域
本工程高大支模区域为轴线0/D1-1—D1-8与D1-L—D2-F负一层地下室范围内约6882.38m2梁板浇筑区域，本区域首层梁板模板支设于负二层地下室顶板，负二层板厚200mm，混凝土强度等级C35，满足高大支模地基要求，本区域板厚250mm，梁板混凝土强度等级C35，支撑体系架设高度≥5m，采用扣件式钢管满堂支撑，钢管抱柱确保其稳定性。
附表一: 本区域楼层梁板标高及搭设高度见下表：
部位
区域面积
板顶标高/m
底板顶标高/m
板厚/mm
最大梁截面/mm
层高/m
板搭设高度/m
最大梁搭设高度/m
轴线D1-1、D1-3交D1-K、D1-J-
122m2
-0.550
-6.2
250
500×1400
5.60
5.4
4.25
轴线D1-3、D1-8交D1-K、D1-J
423m2
-0.15
-6.2
250
400×2250
6.00
5.8
3.75
轴线D1-1、D1-6交D1-F、D1-H

378

-0.15

-6.2

250

400×2250

6.00

5.75

3.75
轴线D1-5、D1-7交D1-D、D1-G

243

-0.15

-6.2

250

400×2250

6.00

5.75

3.75
轴线D1-6、D1-8交D1-H、D1-F

188

-0.55

-6.2

250

400×2250

5.60

5.35

3.35
轴线D1-1、D1-8交D1-A、D1-C

631

-0.15

-6.2

250

400×2250

6.00

5.75

3.75
轴线D2-3、D2-9交D2-K、D2-M

503

+0.1

-6.2

250

400×2250

6.30

6.05

4.05
轴线D2-6、D2-9交D2-H、D2-K

404

-0.45

-6.2

250

400×2250

5.70

5.45

3.45

2.1.2梁集中线荷载超限
本工程负一层地下室顶梁板集中线荷载超过20KN/m的梁的平面分布图如下：

图2.2 大梁平面布置图
按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》以及我司有关规定：模板支撑搭设高度超过5m，搭设跨度10m及以上，施工总荷载10KN/m2及以上，集中线荷载15KN/m及以上，需按高支撑模板系统有关规定进行施工；搭设高度8m或以上，搭设跨度18m及以上，线荷载超过15KN/m，集中线荷载20KN/m及以上，需按高大支撑模板系统有关规定进行施工并进行专家论证。
2.2施工特点
1）本层结构复杂，各部位标高各异，结构形状局部不规则，大截面梁较多，，施工难度较大；
2）高大支模，大截面、大跨度梁，危险性较大；
3）钢筋混凝土结构部位支模难度大。

3 施工部署
根据襄阳新天地A区项目总进度计划，主体工程地下负一层结构施工从 7月10日开始，于 7月30日竣工，总工期为20天。模板工程施工穿插于地下室施工过程中，高支模区域模板支设施工 7月19日开始， 7月30日浇筑完成，因此，在施工过程中应严密部署模板工程施工安排，确保本区域安全施工顺利完成。
3.1技术准备
1）模板工程施工前应进行技术交底并做好交底记录；
2）模板翻样工作应提前一周完成，以保证施工进度及支设模板的质量；
3）根据施工项目编制好高支模施工方案，支撑体系需组织专家论证；
4）进场的模板、木枋、钢管等材料必须有合格证及检验报告，并取样送检，检测合格后才能使用；
5）利用品茗计算软件对于支撑系统安全性进行验算。
3.2生产准备
1）安排好模板施工计划，落实到各部门、各单位，督促其按要求做好各项准备工作。
2）向作业班组进行详尽并具有针对性的书面技术及安全交底。
3）为模板支撑提供施工作业面，备齐施工机具设备及消防器材，协调好运输设备；
4）清理好现场，根据施工图弹出模板的内边线和外侧控制线，以便模板安装和校正。
5）现场设置两个木工车间，并配置相应的原材堆场、成品堆场、及周转料具堆场及相应的加工设备。
6）严格按照施工方案进行施工。

3.3劳动力准备
表2 高支模施工劳动力计划表
序号
工种
人数/人
1
木工
50
2
架子工
10
3
专职安全员
1
4
专职监测人员
2
劳动力要求：
1）根据现场管理需要，项目部安排专职安全管理人员对现场模板架设进行监督。监督小组主要成员为项目安全员、分管工长及相关技术人员。
2）做好施工人员进场的安全、质量、防火、文明施工等教育工作，进行岗前培训，对关键技术工种必须持证上岗，按规定进行三级安全技术交底，交底内容包括：施工进度计划；各项安全、技术、质量保证措施；质量标准和验收规范要求；设计变更和技术核定等。必要时进行现场示范，同时健全各项规章制度，加强遵纪守法教育。
3.4机械准备
表3 模板施工机械汇总表
序号
工具名称
单位
需要数量
1
圆盘锯
台
3
2
平刨
台
1
3
压刨
台
1
4
手锯
把
6
5
塔吊
台
1
6
电钻
台
2
7
靠尺板、方尺
把
2
8
线坠
个
2

3.5材料准备
表4 模板工程材料汇总表
序号
材料
规格
数量
单位
备注
1
胶合板
15厚
3500
m2
具体数量以后期翻样为准
2
木枋
50mm×100mm
100mm×100mm
75
m3
3
钢管
Φ48×3.0
120
t
4
扣件
直角扣、对接扣、十字扣
3000
个
5
对拉螺杆
1300mm
—
个
6
U托
可调
1200
个
材料要求：
1）钢管、扣件需有厂家提供的有效力学性能检验报告，所有材料必须具备相应合格证书，并按规范要求进行现场验收，检验合格后方可投入使用。
2）杆件材质要求：钢管应符合国家标准GB/T3091。钢管表面应平直光滑，不应有裂纹分层和硬弯，两端面切斜的偏差<1.7mm；壁厚允许偏差-0.35mm，外径允许偏差<-0.5mm，且必须涂防锈漆进行防锈处理，钢管内外两面的锈蚀深度之和≯0.50mm，对于新管还同时必须具备产品质量合格证和钢管材质检验报告。钢管上严禁打孔。
3）扣件为杆件的连接件，用可煅铸铁铸造，扣件不得有裂纹，并将影响其 外观质量的粘砂、毛刺、氧化皮等清除干净；扣件与钢管的贴和面必须严格整形，应保证与钢管扣件接触良好；扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm；当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm；新进的扣件必须有产品质量合格证，生产许可证和专业检测单位测试报告。扣件材质应符合国家标准GB15831，在螺栓拧紧扭力矩达65N•m时，不得发生破坏。
4）顶托必须逐个检查，对存在螺纹滑丝等现象的一律不得使用。木枋开裂破损的一律不得使用。对高大支模中使用的模板、方木、钢管等材料，使用过一定周期不能确保符合原有力学性能的情况下，要选样做破坏性力学试验，确定能够满足使用承载。
3.6施工部署
以后浇带为界，整个工程模板施工分为1、2、3、4、5、6个区，每个区为一个施工段，六个区分区流水施工，先施工1区，再施工2、3、4、5、6区。高支模施工在四个区域均有。计划 7月18日左右组织专家论证， 4月19日开始进行支设。
施工进度计划详见后附表五

模板拆除时间、拆除条件具体按方案4.5节要求进行。

4 高大支模施工工艺
本工程模板支撑施工全部采用钢管脚手架（扣件式）搭设支撑体系。支模的纵横杆、内外立杆等均选用Φ48×3.0钢管，混凝土框架柱采用15mm厚木模，主楞木枋尺寸为100×100mm或钢楞，次楞骨木枋尺寸为50×100mm，梁底顶撑为可调节U形钢支托。
4.1架设高度＞5m区域板高大支模工艺
4.1.1板结构概况
架设高度＞5m区域的底板顶标高-6.2m，轴线详见高支模区域平面图，顶板顶标高各异有-0.55m、-0.15、+0.1、-0.45，面积2892m2，搭设高度均在5m以上，楼板厚均为250mm。此区域梁板模板支撑体系属高大模板支撑体系。本方案主要设计搭设高度5m以上区域的顶板模板支撑体系。
附表二: 梁板模板支撑体系情况
部位
区域面积
板顶标高/m
底板顶标高/m
板厚/mm
最大梁截面/mm
层高/m
板搭设高度/m
最大梁搭设高度/m
详见附表一
3000m2
-0.55至+0.1
-0.6
250
400×2250
5.6-6
5.3-6.05
3.75
4.1.3板支模施工工艺：
板支模采用双面覆模胶合板（15mm）和木枋次楞50mm×100mm（@≯250mm）+木枋主楞100mm×100mm（@1000mm）+可调U托+满堂架钢管（Φ48×3.0mm）支撑体系。
距底面200mm高设一道扫地杆，立杆底端布设50mm垫板，立杆纵横向间距1.0m，步距1.8m，顶端两根水平杆步距900mm。立杆上端伸出至模板支撑点长度≯500mm，纵横每五排横杆各加设一道竖向和水平剪刀撑，竖向剪刀撑斜杆与楼层面夹角为45~60度。水平剪刀撑与水平杆夹角45-60度。
满堂架体系和先浇筑的柱体或墙结构拉紧顶牢，梁板下立杆纵横成行，水平横杆全部贯通；板下支撑体系水平杆全部延伸到梁下与梁下立杆或水平杆连接，确保支撑体系的整体稳定性。
具体搭设见图4.1.
架设高度>5m板和最大截面梁模板支撑详图
250
-0.15m
300

图4.1 搭设高度＞5m处板和最大截面梁剖面图
4.2架设高度＞5m区域梁高大支模工艺
4.2.1施工流程
弹线→搭设梁钢管满堂支撑→调整标高→检查、验收→铺梁底模模板→安装梁侧模→安装龙骨→铺顶板模板→校正标高→预检→梁钢筋绑扎
4.2.2施工工艺
1）架设高度＞5m区域
本区域位于地下室负一层，面积约3000m2，梁截面多种各异，最大梁截面为400mm×2250mm，本方案主要设计此处梁模板支设体系，其它梁截面参考此处梁模板搭设设计。
梁截面400mm×2250mm，梁底设承重立杆两道，承重立杆垂直梁跨度方向间距330mm；立杆沿梁跨度方向间距500mm；梁底设置50mm×100mm木枋次楞@200，主楞采用Φ48×3.0单钢管，梁两侧立杆间距1.0m；立杆步距1.5m，立杆和横杆均采用Φ48×3.0的钢管；模板面板采用胶合面板，厚度为15mm；侧模设置对拉螺杆M14五道，螺杆水平间距500mm，对拉螺杆竖向间距400mm，最底下螺杆距梁底为200mm，梁截面侧模次楞采用50×100mm木方五道。主楞为Φ48×3.0双钢管。采用双扣件连接。
KL400×2250模板支撑剖面图如下：
250
2250
400

图4.2.1 梁截面400×2250模板搭设图
2）其它梁架设高度＞5m区域
最大梁截面300mm×800mm，其余梁截面有400mm×900mm、400mm×800mm、300mm×700mm、300mm×400mm，本方案主要对最大梁截面500mm×800mm梁模板搭设进行设计，其余梁截面模板搭设均参考此设计方案。
梁截面500mm×800mm，梁底设承重立杆一根，立杆沿梁跨度方向间距500mm；梁两侧立杆间距1.0m；梁下承重立杆步距1.5m，立杆和横杆均采用Φ48×3.0的钢管；模板面板采用胶合面板，厚度为15mm；
梁截面模板底支撑采用50×100mm木方次楞@≯200mm；侧模设置对拉螺杆M14两道，螺杆水平间距500mm，对拉螺杆竖向间距300mm，最底下螺杆距梁底为200mm，梁截面侧模次楞采用50×100mm木方4道。主楞为Φ48×3.0双钢管。采用双扣件连接。本区域其它截面梁均按此要求进行架设。架设剖面图如下：
300

图4.2.2 搭设高度＞5m梁截面300×800模板搭设图
3）综合上述，高大支模梁高≤800mm时，加设一道承重立杆，梁高＞800mm时，加设两道承重立杆，立杆沿梁跨方向间距均为500mm，梁底次楞为50×100mm木枋，竖向设置；梁底主肋为Φ48×3.0的单钢管，间距与梁底承重立杆间距一致。钢管主楞与立杆连接采用防滑双扣件连接。
4.3集中线荷载＞20KN/m梁高大支模工艺
4.3.1梁截面800mm＜梁高≤1600mm
梁底设承重立杆两根，承重立杆垂直梁跨度方向间距333mm；立杆沿梁跨度方向间距0.5m；梁两侧立杆间距1.0m；步距1.5m，立杆和横杆均采用Φ48×3.0的钢管；模板面板采用胶合面板，厚度为15mm；梁截面模板底支撑采用50×100mm木方次楞@200mm；侧模设置M14对拉螺杆，螺杆水平间距500mm，对拉螺杆纵向间距400mm，最底下螺杆距梁底为200mm，以此算出螺杆根数，梁截面侧模次楞采用50×100mm木方@200。主楞为Φ48×3.0双钢管@500。采用双扣件连接。
250mm

图4.3.1 梁截面800＜h≤1600大梁模板支设工艺
4.3.1梁截面梁高=2250mm
梁底设承重立杆三根，承重立杆垂直梁跨度方向间距250mm；立杆沿梁跨度方向间距0.5m；梁两侧立杆间距1m；步距1.2m，立杆和横杆均采用Φ48×3.0的钢管；模板面板采用胶合面板，厚度为15mm；梁截面模板底支撑采用4根50×100mm木方次楞；侧模设置M14对拉螺杆@400mm，螺杆水平间距500mm，最底下螺杆距梁底为200mm，梁截面侧模次楞采用50×100mm木方。主楞为Φ48×3.0双钢管@500。采用双扣件连接。
400×2250模板支撑图
2250
400

图4.3.2 梁截面h=2250大梁模板支设工艺
4.4梁板满堂支撑体系构造要求
4.4.1立杆
1）立杆垂直度偏差不得大于3‰；
2）第一步立杆支设时采用5000mm长的钢管，为保证接头错开，相邻的立杆采用2500mm长的钢管支设，然后用5000mm的钢管对接，顶部用900mm、1200mm、1800mm、2100mm长的碗口杆找平。立杆接头必须采取用对接扣件对接，对接搭接应符合以下要求：

图4.4.1 横杆、立杆、剪刀撑连接构造
立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头不在同一步距内，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3；详见图4.3.1。
4.4.2纵向水平杆
1）纵向水平杆设于横向水平杆之下，采用直角扣件与立杆扣紧，纵向水平杆长度不宜小于4500mm跨；
2）第一步第一根水平杆支设时采用6000mm长的钢管，为保证接头错开，第二步第一根水平杆采用9000mm长的钢管，然后均用6000mm的钢管对接，纵向水平杆采用对接扣件连接；
3）同一排纵向水平杆水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且不大于50mm。
4.4.3横向水平杆
1）横向水平杆两端应采用直角扣件固定在纵向水平杆上；
2）每一主节点（即立杆、长横杆交汇处）处必须设置一横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，外伸长度以100mm为宜，操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1/2，使脚手板的悬挑长度不大于150mm。
3）横向水平杆严禁全部在立杆同一侧，应从支撑架体中间开始，向两侧对称布置。

图4.4.2 高低跨水平杆拉通示意图
4）高低跨间高支模水平杆互通，保证满堂架整体稳定性。
4.4.4剪刀撑设置
①依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130- ）中的要求，满堂架架体外侧周边及内部纵横向每五跨（且不大于6m）,由底至顶满设竖向连续剪刀撑，剪刀撑宽度为四跨，斜杆与地面的倾角在45°～60°之间，剪刀撑与基础顶紧。
②分别在竖向剪刀撑顶部交点平面、扫地杆平面、架体中部设置水平剪刀撑，水平剪刀撑宽度为5-6m。
③剪刀撑的接头采用搭接方式接长，不应少于三个扣件连接，固定搭接长度不小于1m，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应大于150mm；
④剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm，剪刀撑的自由长度不应大于1500mm。剪刀撑具体构造见图4.4.3、图4.4.4。

图4.4.3 大梁处剪刀撑布置平面图

图4.4.4 搭设高度＞5m区域剪刀撑布置平面图
4.5模板搭设
1）地基处理与底座安放
地基为基础底板和基础梁，立杆下垫300mm长50×100mm木方作垫木，垫木统一为南北向设置。
2）杆件搭设
垫木板→弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地横向水平杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步纵向水平杆并与各立杆扣紧→安第一步横向水平杆→安第二步纵向水平杆→安第二步横向水平杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步纵向水平杆扣紧→加设剪刀撑→安第三、四步纵向水平杆和横向水平杆→安装临边结构二层与柱拉杆→接立杆→加设剪刀撑→铺设横纵肋→铺板底模；
3）搭设注意事项：
①扣件式钢管脚手架扫地杆距地不大于200mm；
②随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，同时适度拧紧扣件，连接纵向水平杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓要向上；
③架子的各杆件相交处伸出端头，均要保证100mm，防止杆件滑脱；
④剪刀撑的搭设要将一根斜杆扣在横向水平杆的伸出部分上，斜杆两端扣件与立杆节点的距离不大于200mm。最下面的斜杆与立杆的连接点离底不大于500mm；
4）安全网的架设
支撑高度超过5m的模板支撑在每次水平剪刀撑中部（2.5m左右高度）设置一道水平兜网。
4.6模板拆除
底模拆除时的混凝土强度要求
序号
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强
度标准值的百分率(%)
1
板
≤2
≥50
2
＞2,≤8
≥75
3
＞8
≥100
4
梁
≤8
≥75
5
＞8
≥100
6
悬挑结构

≥100
1）混凝土浇筑时，留置同条件混凝土试块，养护28天后进行试压，满足以上拆除条件后，填写《拆模申请单》，上报监理，监理同意后方可进行拆模。
2）侧模在混凝土强度能保证构件表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除；
3）底模拆除梁跨度＞8米，混凝土强度达到100%；≤8米混凝土强度达到75%；悬臂构件达到100%后方可拆除；
4）板底模≤2米，混凝土强度达到50%；＞2米、≤8米混凝土强度达到75%；＞8米，混凝土强度达到100%方可拆除。
5）柱模拆除，先拆除拉杆再卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板使模板与混凝土脱离，然后一块块往下传递到地面。
6）墙模板拆除，先拆除穿墙螺栓，再拆水平撑和斜撑，再用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，然后一块块往下传递，不得直接往下抛。
7）楼板、梁模拆除，应先拆除楼板底模，再拆除侧模，楼板模板拆除应先拆除水平拉杆，然后拆除板模板支柱，每排留1～2根支柱暂不拆，操作人员应站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使木档自由坠落，再用钩子将模板钩下。等该段的模板全部脱落后，集中运出集中堆放，木模的堆放高度不超过2米。楼层较高，支模采用双层排架时，先拆除上层排架，使木档和模板落在底层排架上，上层模板全部运出后再拆底层排架，有穿墙螺栓的应先拆除穿墙螺杆，再拆除梁侧模和底模。
8）当立柱的水平拉杆超过2层时，应首先拆除2层以上的拉杆。当拆除最后一道水平拉杆时，应和拆除立柱同时进行。
9）当拆除4~8m跨度的梁下立柱时，应先从跨中开始，对称地分别向两端拆除。拆除时，严禁采用连梁底板向旁侧拉倒的拆除方法。
拆除阶段安全保证措施：
1）架子在拆除前工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作，交底有接受人签字。
2）拆除架子，周围应设围栏或警戒标志，并设专人看管，严禁非操作人员入内。
3）应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，最后拆除梁底模。拆梁板模板要待梁板混凝土强度达到拆模要求后方可转动顶托头手柄，降下次楞骨，拆除楼板模板及木方。待板拆模完成，方可拆除梁底模板和梁支撑。
4）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，将拆除的模板、扣件集中放在架子作业平台处，用人工向下传递；
5）拆除架子长向横杆，剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺杆子；
6）拆除的脚手杆，脚手板钢管扣件等材料，应向下传递或用绳吊下，禁止往下乱扔；
7）拆架前先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、构件、U型卡、活动杆子及材料，按拆架原则先拆后搭的杆子；
8）拆除工艺流程：拆脚手板→拆横向水平杆→纵向水平杆→拆除层的剪刀撑→立杆→拉杆传递至地面→按规格堆码。
拆除应按顺序由上而下，一步一清，严禁上下同时作业；拆除架子时按与搭设相反的顺序进行，不允许先行拆除拉杆。连墙杆必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆架子；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。
9）拆杆和放杆时必须由2～3人协同操作，拆纵向水平杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具；
10）搭拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强，技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业；
11）拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作；
12）拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上；
13）拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿扳手，工具用后必须放在工具套内。拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管；
14）拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时戏嘻打闹；
15）拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，衣服要轻便；
16）拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底；
17）拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。
4.7混凝土浇筑要求
1）混凝土浇筑作业开始前应再次对模板支架进行全面检查，合格后方能浇筑混凝土。
2）浇筑混凝土时，模板支撑四周拉警戒线，任何人员不得进入模板下部。
3）梁板均采用泵送混凝土进行浇筑，为确保模板支架施工过程中均衡受载，采用以下措施：
①布料杆不得放在高支模处的模板上。
②采用由中部向四周扩展的浇筑方式。浇筑顺序详见图4.6。
③先浇筑梁，再浇筑板，其中截面较大的梁进行混凝土浇筑时应分层浇筑，每层厚度不超过400mm。
④梁截面h=2250的梁分三次浇筑，

图4.6 高大支模区域混凝土浇筑顺序及位移监测图
4）先浇筑墙柱竖向结构，浇筑至梁底5cm，为保证达到规定要求，一两天以后再浇筑水平梁板结构。
5）水平泵管不得直接与模板面接触，应用汽车轮胎铺设在泵管下部，每5m设置一个，减小地泵产生的水平推力。
4.8监测监控
1）监测控制
采用水准仪对支撑体系进行监测，主要监测体系的位置是否有偏移。
2）监测点设置
观测点可采取在临边位置的满堂支撑，大跨度梁下支撑体系，事先在钢管上用红油漆做好标志。
3）监测措施
混凝土浇筑过程中，派专人检查支架和支撑情况，发现下沉、松动、变形和水平位移情况的应及时解决。
4）仪器设备配置
名称
规格
数量
精度
精密水准仪

1
±2”
激光垂直仪
DZJ2
2
h/40000
对讲机

3

检测板手

1

5）监测说明
班组每日进行安全检查，项目部进行安全周检查，公司进行安全月检查，模板工程日常检查重点部位：
①杆件的设置和连接，抱柱、支撑，剪刀撑等构件是否符合要求；
②架体是否有不均匀沉降，垂直度偏差；
③施工过程中是否有超载现象；
④安全防护措施是否符合规范要求；
⑤支架与杆件是否有变形现象。
6）监测频率
在浇筑混凝土过程中应实时监测，一般监测频率不宜超过20~30分钟一次，在混凝土实凝前后及混凝土终凝前至混凝土7天龄期应实施实时监测，终凝后的监测频率为每天一次。
①根据GB50666- ，支架轴向压缩变形值或侧向弹性挠度值不大于计算高度或计算跨度的1/1000；本工程立柱轴向监测预警值为7mm；侧向挠度预警值为5mm；
②监测数据超过预警值时必须立即停止浇筑混凝土，疏散人员，并及时进行加固处理。
4.9支撑体系抱柱详图

为了确保模板满堂支撑体系的稳定性，满堂支撑体系采用钢管抱柱，每隔一跨水平杆进行抱柱处理。混凝土柱强度达到一定程度后能够保证满堂支撑的整体稳定性。

5 检查验收
5.1构配件进场检查与验收
表5.1 材料进场验收标准
项目
要求
抽检数量
检查方法
技术资料
营业执照、资质证明、生产许可证，材料的产品合格证、质量检测报告，以及相关合同要件。

检查资料
钢管
钢管表面应平直光滑，不得有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕、深的划道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；钢管外壁使用前必须涂刷防锈漆，钢管内壁宜涂刷防锈漆。
全数
目测
钢管外径及壁厚
钢管外径48mm，壁厚大于等于3.0mm。
3%
游标卡尺测量
扣件
扣件不允许有裂缝、变形、滑丝的螺栓存在；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理；
全数
目测
底座及可调托丝杆
可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得小于4-5扣，丝杆直径不得小于36mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。
3%
钢板尺测量
脚手板
木脚手板不得有通透疖疤、扭曲变形、劈裂等影响安全使用的缺陷，严禁使用含有标皮的、腐朽的木脚手板
全数
目测
安全网
安全网绳不得损坏或腐朽，平支安全网使用锦纶安全网。
全数
目测
材料进场后由物资部通知技术部、质量部和工程部，共同对进场材料进行验收，工程部和物资部负责数量清点，技术部和质量部负责检查进场材料的质量，不符合要求的禁止进场使用，并共同签署材料进场会签单。构配件尺寸有抽检不合格时应对该全部构配件进行实测，不满足要求的严禁使用。
材料要求：
1）钢材的选用
钢材应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700和《低合金高强度结构钢》GB/T 1591的规定。
钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T 3092中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中Q235A级钢的规定。不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。
每根钢管的最大质量不应大于25kg，采用Φ48×3以上的钢管。
新钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：
应有产品质量合格证；
应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》GB/T 228的有关规定；
钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；
钢管外径、壁厚、断面等的偏差，应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130- 的规定；
序号
项目
允许偏差Δ（mm）
检查工具
1
焊接钢管尺寸（mm）
外径
壁厚
外径
壁厚

-0.5
-0.5
-0.5
-0.45
游标卡尺
2
钢管两端面切斜偏差
1.70
塞尺，拐角尺
3
钢管外边面锈蚀深度
0.5
游标卡尺
钢管必须涂有防锈漆。
旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：
表面锈蚀深度应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130- 的规定。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；
钢管弯曲变形应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130- 的规定；
序号
项目
允许偏差
检查工具
1
钢管弯曲
a. 各种杆件钢管的端部弯曲
L≤1.5
≤5
钢卷尺
b.立杆钢管弯曲
3m＜l≤4m
4m＜l≤6.5m
≤12
≤20
c.水平杆、斜杆的钢管弯曲l≤6.5
≤30
2
冲压钢脚手板
a. 板面挠曲
L≤4m
L＞4m
≤12
≤16
钢卷尺
b.板面扭曲（任一角翘起）
≤5
钢管上严禁打孔。
钢铸件应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T 1135200-420、ZG 230-450、ZG 270-500和ZG 310-570号钢的要求。
钢管扣件应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB 15831的规定。
扣件的验收应符合下列规定，新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证：
旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；
新、旧扣件均应进行防锈处理；
支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。
连接用的焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 5117或《低合金钢焊条》GB/T 5118中的规定。
连接用的普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T 5780和《六角头螺栓》GB/T 5782。
2）木材的选用
模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。
模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》GB 50005的规定。
用于模板体系的原木、方木和板材要符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定，不得利用商品材的等级标准替代。
主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、无节和无其它缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。
当采用不常见树种作为承重结构或构件时，可按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。
当需要对模板结构或木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的标准进行。
施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定：
制作的原木、方木结构，不应大于15%；
板材和规格材，不应大于20%；
受拉构件的连接板，不应大于18%；
连接件，不应大于15%。
3）木胶合模板板材的选用
胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度不应小于15mm，并应符合现行国家标准《混凝土模板用胶合板》ZBB70006的规定。
各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。
胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。
进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。
5.2搭设过程中和使用前的检查
1）搭设前，高大支模部分必须有经审批和专家论证的专项方案。
下列人员应参加专