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液压系统施工方案

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一、 工程概况:
一) 、 工程简介:
工程内容: 武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压管道系统安装工程、 3#步进梁式加热炉机械干油润滑配管系统安装工程。
1) 、 液压管道系统安装工程, 该系统管道分有步进梁升降、 步进梁平移、 装钢机升降、 出钢机升降、 左装料门升降、 右装料门升降、 左出料门升降、 右出料门升降等液压系统, 该液压系统管道材质采用不锈钢无缝管道( 0Cr18Ni9) , 冷却水管道采用碳钢无缝钢管( 20#) , 系统管道走向是: 由液压站的出户阀台接出沿管沟敷设到各设备的液压缸, 设备接口采用金属软管接管; 管道安装总长约1000m。管道大部分敷设于地下管沟中以及沿设备边敷设, 管道安装密集、 管道煨弯多, 管道安装必须根据现场实际情况进行管道的布置;
2) 、 润滑配管系统安装工程, 该系统润滑管道分有碳钢无缝钢管和铜管, 碳钢管共计510m, 铜管400m, 总计910m, 管道安装敷设沿设备基础根据现场实际情况进行管道的布置;
二) 、 编制依据:
1 《武钢2250热轧带钢厂3#步进梁式加热炉干油润滑配管施工图》
( 图号: DL4420)
《武钢二热轧3#步进梁式加热炉液压系统》( 图号: DL6672)
2 国家现行有关施工规范及标准:
《钢结构工程施工及验收规范》( GB50205- )
《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235―97)
《现场设备, 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236―98)
《管道涂装, 钢结构技术规范》( YB/T9256―96)
《建筑钢结构焊接技术规程》( JGJ81― )
《机械设备安装工程施工及验收通用规程》( GB50231-98)
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、 气动和润滑系统》
YBJ207-85
二、 施工组织机构

项目负责: 李启胜
技术负责: 何延诚
质量负责: 胡小平
安全负责: 高天学
管工班: 8人; 电焊工: 2人; 火焊工: 2人; 氩弧焊工: 4人
其它普工: 4人

三、 施工机械、 工机具计划
序 号
名 称
数 量
备 注
1
8t汽车
1台

2
液压煨弯机
1台

3
氩弧焊机500A、 300A
4台

4
电焊机500A
6台

5
配电箱
2个

6
电锤
2把

7
手拉葫芦1t
4台

8
氧气、 乙炔
2套

9
抽油过滤机
1台

10
循环冲洗泵站设备
1套

11
角式磨光机φ100
4把

12
磨光机φ150
1把

13
照明设备
5套

14
切割机
1台

15
电动套丝机
1台

16
钳台
4个

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电动试压泵
1台

四、 施工材料计划
序 号
材 料 名 称
数 量
备 注
1
无缝钢管φ219*6
6m
冲洗用
2
钢板δ=10
2m2
冲洗用
3
角钢∠63*6
10m

4
冲洗油( 180Kg/桶) ( 与工作介质匹配)
50桶

5
过滤器芯( 5μm)
20个

6
四氯化碳
50Kg

7
破布
100Kg

8
液压法兰DN100
2个

9
液压法兰DN80
4个

10
液压法兰DN50
4个

11
液压活接DN32( D42)
8个

12
液压活接DN32( D38)
4个

13
液压活接DN25( D34)
4个

14
液压活接DN20( D28)
4个

13
液压活接DN15( D22)
8个

13
钝化膏
10瓶

14
木锯末
5m3

五、 施工方案
一) 、 液压管道系统管道安装
5.1、 液压不锈钢管道、 管件、 管夹验收进场,按规格码放整齐,管道支架型钢材料验收后除锈刷底漆;
5.2、 管道支架下料制作安装, 根据阀台的外型尺寸高度定管道的安装高度, 确定管道支架安装标高, 在管沟中拉粉线, 保证管道支架安装在同一标高上, 型钢材料下料尽量采用机械切割机切割下料, 管道支架焊接采用手工电弧焊接, 焊条E4303; 管夹安装固定于管道支架上;
5.3、 管道下料, 管道下料采用机械切割机下料, 管道切口打磨平整并打好坡口; 坡口注意要留有2mm钝边。
5.4、 液压不锈钢无缝钢管预制在地面进行, 管道对口预制前, 要先将管道内清洗干净, 用绸子布沾四氯化碳在管内来回拉洗, 保障管道内干净; 管道的管件三通采用成品三通, 弯头采用煨制弯头, 在局部无法弯制时少量采用不锈钢冲压弯头( D108*14) ; 在地面沿管沟将管道预制好; 管道对口注意管道平直用拉线和肉眼瞄看, 管道对口注意留有焊缝间隙, 管道点焊均匀牢固;
5.5、 管道弯头煨制, 在地上放出90°弯样, 利用液压煨管机煨制90°弯管, 排在管沟一起的管道弯管弯曲半径需一样, 这样管道排列整齐美观;
5.6、 管道焊接, 不锈钢管焊接采用手工氩弧焊接, 焊丝采用不锈钢焊丝;
管道焊接时注意管道焊接变形的控制; 管道焊缝应分层焊接每层均应进行焊接质量的检查并控制焊层间温度, 对焊接有缺陷的必须打磨掉重新进行焊接必须保证每道焊缝的焊接质量; 为保证焊缝的焊接质量, 氩弧焊焊接时, 管内应充氩气, 这样有利于管道内侧焊缝成型质量和防止内侧焊缝金属被氧化; 管道焊接后焊缝须涂钝化膏进行钝化处理。
5.7、 管道安装, 管道在地面拼接好, 地沟里先安装阀台, 与管道相接的设备应先安装好, 给管道安装创造条件, 根据阀台、 液压缸的安装位置定出接管长度, 对固定的死尺寸管道测量尺寸一定要准确, 因不锈钢管道安装切割下料需经过切割、 打磨平整、 打坡口、 对口等多道工序, 若尺寸不准造成返工影响工作效率; 管沟内管道安装就位顺序应先安装下面一层管道后安装上面一层管道, 先安装里面管道后安装外面管道, 管道焊接尽量采用活焊口, 对必须在管沟内焊接的死焊口应将死焊口尽量安排在好焊接处以利于焊工的焊接操作, 保证管口的焊接质量;
5.8、 管道与设备阀台相接应采取活接形式, 对DN50以上管道( 包含DN50) 采用法兰连接, 对DN50以下管道采用焊接式活接形式连接; 活接管件焊接时, 密封圈必须卸下待管件冷却后再安上, 管件焊接安装时, 应将管道安上以免管件焊接偏斜; 法兰焊接时应将法兰密封垫拆除, 待焊接完冷却后再加密封垫, 法兰螺栓紧固时应对称紧固;
5.9、 管道与设备连接采用金属软管连接形式, 金属软管安装时注意不要扭曲和受力;
5.10、 管道安装完验收合格后进行管道焊缝无损探伤X拍片抽样检查, 抽样比例15%其焊缝质量不低于Ⅱ级; 对按规定抽查量探伤不合格者, 应加倍抽查该焊工的焊缝, 当仍不合格时, 应对其全部进行无损探伤。
5.11、 管道拍片验收合格后即可进行站外液压循环冲洗工作, 管道液压循环冲洗前应作好管道液压循环冲洗的准备工作, 将管道与各设备相接处断开( 金属软管与设备脱开) , 将管道的供回油管在接设备的末端用金属软管短接串通, 阀台拆除, 升降安全阀块拆除, 制作临时分配器代替阀台和升降安全阀块, 需制作4个φ219*6 L=1500的分配器, 各分配器上的供回油支管上均安装球阀控制, 将液压站内的总阀台的总供回油管在阀台处断开, 将该供回总管与液压循环冲洗泵设备相接组成循环冲洗回路, 注意分配器总管开孔应在分配器的底部, 防止油中渣子沉淀于分配器低部影响循环冲洗效果, 冲洗油站自身清洗干净, 见循环冲洗示意图; 冲洗泵选用流量＞30m3 /h 的冲洗泵( 以最大管径φ108*14所要求的流速＞1.15m/s定) .
5.12、 液压系统循环冲洗, 液压管道系统循环冲洗分三个系统进行循环冲洗, 即①接步进炉升降液压4个缸作为一个冲洗系统、 ②步进炉平移缸、 左右出料门升降液压缸和出钢机升降缸作为一个冲洗系统、 ③左右装料炉门升降液压缸、 装钢机升降缸作为一个冲洗系统, 系统冲洗的控制由液压站内的出口总阀台( 该处阀台已用2个分配器代替) 上的阀门进行控制, 打开①系统上的控制阀门, 关闭②、 ③系统上的控制阀门对①系统进行循环油冲洗, 冲洗过程中视回油总管上的过滤器芯过滤效果和脏的程度进行停泵更换滤芯, 循环冲洗开始时2小时检查一次, 视过滤器芯脏的程度更换滤芯, 以后逐渐延长滤芯更换时间, 24小时后进行油样检查, 清洁度达到NAS1638-7级即为合格; 关闭①、 ③系统上的控制阀门, 打开②系统上的控制阀门, 进行②系统的油路循环冲洗, 冲洗步骤和检查方法同前, ②系统冲洗合格后再进行③系统油路循环冲洗, 当所有回路系统均循环冲洗合格后即可认为该液压系统油循环冲洗合格; 注意参加循环冲洗的临时碳钢管道、 管件必须进行酸洗、 中和、 钝化处理才能够使用, 油箱、 阀门必须进行清洗干净才能够使用;
5.13、 液压站内管道油路循环冲洗, 因站内图纸未到, 站内管道的油路循环冲洗视现场情况将管道系统与室外液压系统管路一起进行循环冲洗或作为单独系统进行循环冲洗, 站内系统管道循环冲洗前必须进行安装验收检查, 站内管道安装要求同站外, 管道必须经过酸洗、 脱脂处理合格, 站内管道冲洗采用在线设备循环泵和油箱冲洗, 站内设备油箱在加油前必须进行清洗验收, 先用四氯化碳清洗, 再用面粉团沾干净检查验收合格才能进行加油, 将站内的蓄能器、 冷却器、 伺服阀、 比例阀断开, 将接蓄能器管口法兰加盲板, 冷却器进出口管道短接连通, 有伺服阀、 比例阀的阀台用临时制作的分配器代替, 进行站内、 外循环冲洗, 冲洗步骤和要求同站外循环冲洗, 站内、 站外系统冲洗合格后, 及时恢复管道, 循环冲洗后若冲洗后的液压油的各项品质指标仍在要求范围内时, 能够留用。系统进行充氮加压( 甲方负责乙方配合) 。
5.14、 液压系统试压, 以工作介质为试压介质, 工作油加入油箱时, 应经过过滤, 过滤精度不低于系统的过滤精度, 试压时, 应先作低压循环, 并排净空气, 试验压力应逐级升高, 每升高一级宜稳压2—3分钟, 达到试验压力后( 1.5Ps) , 持压10分钟, 然后降至工作压力进行全面检查, 以系统所有焊缝和连接口无漏油, 管道无永久变形为合格( 在常温下进行试压) 。
二) 、 润滑油管系统管道安装
5.1、 润滑油管系统采用一次性安装方法即安装前必须先进行酸洗、 中和、 钝化处理, 才能进行安装, 碳钢管焊接采用手工氩弧焊接, 焊丝用H08, 铜管采用抱紧箍抱紧连接;
5.2、 碳钢管道酸洗因数量少, 制作酸洗、 中和、 钝化槽以及配制酸、 中和、 钝化液费用高, 现委托外单位进行酸洗、 中和、 钝化处理;
5.3、 钢管酸洗钝化处理后管口必须进行封闭包扎以免二次污染;
5.4、 碳钢管焊接采用手工氩弧焊接, 焊接操作步骤及要求同液压管道焊接但焊丝采用H08焊丝;
5.5、 铜管安装采用抱紧箍抱紧连接, 铜管安装前应用木锤进行排直;
5.6、 润滑管道安装循序: 管道支架制作→支架安装固定、 上管卡→主管预制、 焊接安装→支管预制、 安装→与设备相接→管道试压( 管道与设备断开试压) 。
5.7、 管道试压, 用干油进行试压, 在管道的最远处和干油泵处安装压力表( 量程为1.5倍的试验压力) 用干油泵将干油注入管内, 注入时管道支管最远的端管口打开进行排气至管口出油后关闭; 管道系统充满后进行升压至工作压力的1.25倍进行强度试验,保压10min,以管道无变形、 无泄露为合格, 将试验压力降至工作压力进行严密性试验, 管路全面检查以无泄露则严密性试验为合格;
5.8、 干油管道冲洗, 将干油管道接设备处的管头拆开, 用干油泵进行管道注油到管口满出干油止。
5.9、 管道涂装底漆采用红丹醇酸防锈底漆对干油管面漆采用棕色( YRO6) 醇酸瓷漆;

六、 技术、 质量、 安全措施
6.1、 施工人员施工前必须先熟悉图纸和施工规范要求, 并进行做好技术交底, 对各自所施工的工作内容和技术要求清楚;
6.2、 对安装的管道管路进行全面检查, 管沟狭小管道密集, 接管时供回路一定要查清楚不要接错;
6.3、 管道对接前, 管内一定要用四氯化碳清洗干净并每根检查合格后才能接管安装; 清洗干净的管道应将管口封闭好以免二次污染;
6.4、 氩弧焊工必须持证上岗, 在工程施工焊接作业前应进行焊接考核, 合格后才能进行上岗工作;
6.5、 不锈钢管道焊接后焊缝应进行钝化处理( 涂钝化膏) , 钝化膏涂抹在焊缝处应均匀不要漏涂, 1小时后钝化膏成绿色时用清水进行清洗干净( 最好用温水) , 再用干抹布察干;
6.6、 管道循环冲洗前应全面检查管路安装是否正确、 完善, 管路上阀门安装是否正确;
6.7、 建立独立的质量管理体系, 对每道工序进行监控, 做好自检、 专检记录, 在上道工序验收合格后才能进行下道工序;
6.8、 所有施工人员在进入现场前必须接受安全教育, 让每一位现场施工人员树立安全第一的思想, 遵守现场管理的各项规定。
6.9、 进入现场做好”两穿一带”, 蹬高作业人员要系好安全带穿软底鞋, 安全带要高挂低用。
6.10、 对特岗作业人员坚持持证上岗, 上岗证必须在有效期内。
6.11、 每周招开一次安全技术交底大会, 对上周安全工作进行总结, 布置本周安全工作欲控内容及本周要施工的项目交底。
6.12、 每天班前各班组开班前会, 进行安全技术交底, 对一天中安装工作重点及注意事项进行重点交底。
6.13、 施工机械做好接地及防触电措施, 露天电器设备搭设好防雨措施。
6.14、 氧气、 乙炔瓶保持5米以上安全距离, 并应装上回火装置。
6.15、 做好施工场地的清理工作, 保持施工区域的干净、 整洁; 过滤芯更换时需放油, 放油时油应用容器接住尽量不要将油流到地上, 地上有油时应用木锯末浦上占干再清扫干净保持场地地面的干净; 油循环区域设立警示牌,无关人员不得入内; 循环冲洗现场应备好消防灭火器材, 做好防火消防措施。
6.16、 冲洗油泵运行时, 应有人员监护, 并注意观察泵本体、 电机的温度是否正常, 声音是否正常, 出现异常应立即停泵检查, 同时观察油路的回油情况, 防止油泵憋压。

油箱
油样取点
开孔在底部
油过滤器
接室外系统
油泵
总供油分配器
总回油分配器
循环冲洗站内接管示意图

供
回
供
液压缸
回
液压缸接管管道短接示意图