[广东]热电厂钢结构施工方案(钢桁架)-secret.doc

作 业 指 导 书

编 号：ZQ01-JZ-02-10-2
工程名称：****热电联产（2×300MW级）工程

作业项目名称：2#主厂房钢结构施工方案

编制单位：安徽**********热电厂项目部建筑科

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目 录

1 作业任务 1
1.1 作业项目概况及范围 1
1.2 主要工程量 1
1.3 工期要求 1
2 编写依据 1
3 作业准备和条件 2
3.1技术准备 2
3.2作业人员 2
3.3材料、设备准备 3
3.4主要机具 3
3.5作业条件 3
4 作业方法及安全、质量控制措施 4
4.1总体作业方案 4
4.2作业步骤与方法 4
4.3成品保护 17
5 作业质量标准及检验要求 18
5.1 作业质量标准 18
5.2 检验要求 19
6 技术资料要求 19
6.1施工记录目录 19
6.2验评表格目录 19
7 危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准 20
7.1 危险源清单及防范措施 20
7.2环境因素清单及防范措施 28
7.3危险性作业项目 28
7.4文明施工标准 28

1 作业任务
1.1 作业项目概况及范围
本工程为****热电联产2´300MW机组2#主厂房钢结构工程。
****热电联产（2´300MW级）工程位于广东省肇庆大旺高新技术产业开发区内，位于珠江三角洲端，东与佛山市三水区隔北江相望，距广州市50Km；西与四会市毗邻，离肇庆市区40km；南距三茂铁路和321国道2km。
工程高程采用珠江基面高程系，±0.00m相当于珠江基面高程系6.50m。
2#主厂房钢结构所涉及的施工图纸有：除氧间各层楼面结构图T0312/T0312A、汽机房吊车梁结构图T0314、汽机房平台结构图T0317、汽机房山墙结构图T0316、汽机房屋盖结构图T0315、主厂房钢梯图T0335、主厂房建筑图T0201等。
2#主厂房南北向9-16轴全长66m，东西向A-C2轴全长44m，2#主厂房上部结构按使用功能分为汽机间和除氧间， 6.270m平面、12.570m平面结构形式为钢筋混凝土框架梁柱、钢次梁，楼面为压型钢板底模上现浇钢筋混凝土，A-B列间跨度27.0m，屋面结构为钢桁架上铺彩色压型钢板。
2#主厂房吊车梁材质为Q345-B，钢次梁及其它材质为Q235，厂房混凝土楼梯栏杆为不锈钢栏杆。焊条采用J422和J507焊条。
1.2 主要工程量
主厂房钢结构工程量统计表
部位名称
工程量（t）
部位名称
工程量（t）
钢次梁
465
钢格栅
95
吊车梁
68
钢屋架
180
吊车轨道
12
钢梯、栏杆
66
小计
886

1.3 工期要求
与结构施工同步
2 编写依据
1) ****热电（2×300MW级）工程B标段施工组织设计；
2) 建筑施工手册（第四版）；
3) 电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009.1-2002；
4) 工程建设标准强制性条文（电力工程部分）；
5) 工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）；
6) 《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程篇）DL/T 5210.1-2005；
7) 《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50202-2001)
8) 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
9) 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）
10) 《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24：90）
11) 《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2009
12) 《焊工技术考核规程》DL/T679
13) 《建筑专业安全文明施工实施细则》AEPC/TL04-T JZ；
14) 《施工测量工艺标准》Q/AEPC.J02JZ-2-2009
15) 施工图：除氧间各层楼面结构图T0312/T0312A、汽机房吊车梁结构图T0314、汽机房平台结构图T0317、汽机房山墙结构图T0316、汽机房屋盖结构图T0315、主厂房钢梯图T0335、主厂房建筑图T0201
16) 图纸会审纪要 、设计变更单
3 作业准备和条件
3.1技术准备
3.1.1图纸已经进行细致的会审，及时提出设计疑点；
3.1.2收集已建、在建类似工程的施工方案，针对本工程特点，学习分析以往工程中的成功做法，对其中的施工工序、施工工艺质量及关键部位的特殊处理措施等择优选用。
3.1.3查阅相关2#主厂房上部主体结构及钢结构的技术资料，详细的编制施工计划，合理安排施工顺序，以保证施工进度。
3.1.4工序开工前对所有施工人员进行技术交底。
3.2作业人员
3.2.1作业人员配置
技 术 员
1人
安 全 员
1人
施 工 员
2人
测量人员
2人
质 检 员
1人
电 焊 工
20人
材 料 员
1人
油 漆 工
4人
电 工
1人

3.2.2人员分工
电工、电焊工为特殊工种，其作业人员必须经过国家规定的专业培训，持证（特殊作业人员操作证）上岗，且在有效期内；单项技术员全面负责单项工程技术策划、施工质量监督及现场管理调度工作；材料员负责施工用材料的采购、进场及检验工作。安全员、质检员、测量员必须持证上岗，且在有效期内。电工负责用电设备的维护和安全防护工作；工人要严守操作工序，把好质量关，遵守现场安全文明施工管理规定，听从指挥，服从管理。
3.3材料、设备准备
3.3.1原材料进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告。对重要材料，应进行进场复验。产品合格证及出厂检验报告是对产品质量的证明资料，通常应列出产品的主要性能指标及所代表的材料数量（批量）。
3.3.2高强螺栓复试并报验。
3.4主要机具
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
履带吊
LR1350
台
1
2
履带吊
KH180
台
1
3
建筑塔机
QT80A
台
1
4
低架平板车
25t
台
1
5
交流电焊机

台
10
6
火焊割刀
H01-100
把
2
7
链条葫芦
2T
只
8
8
链条葫芦
10T
只
1
9
起吊钢丝绳
φ28
对
1
10
缆风绳
φ15.5
根
8
11
安全水平绳

m
500
12
安全溜绳

m
50
3.5作业条件
3.5.1力能供应
材料运送主要是以拖车为主，施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水，气割采用氧气、乙炔瓶。
3.5.2场地
2#主厂房钢屋架及钢梁在现场制作，场地位置见2#主厂房施工场地布置图，其它钢构件在加工区制作现场安装。
确保施工道路通畅，并及时清理、保洁；施工场地布置合理、整洁、有序，机械停靠位置需平整、坚实。A排外起备变及高厂变基础及支架需缓建。
3.5.3对配合工种的要求
钢结构安装时，要求各配合工种必须满足现场施工进度的要求，相互密切配合，及时进行钢结构的安装、焊接、防腐工作。
3.5.4安全防护设施和用品
a、安全防护设施
在施工区域周围蓝色钢丝网进行区域围护，钢围栏安装高度1.5米，钢丝网上镶嵌安全标牌作为警示标志。
b、主要安全防护设施和用品配置
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
安全帽
Y型 GB2811-2007
顶
60
/
2
安全带
/
条
60
/
3
绝缘手套
/
副
8
电工使用
4
防护眼镜
/
个
30
焊工用
5
电焊手套
/
副
30
焊工用
6
绝缘鞋
/
双
50
电工、电焊工
4 作业方法及安全、质量控制措施
4.1总体作业方案
原材料验收→放样下料、成型、矫正→钻孔→拼装焊接→矫正→除锈、底漆→运输→安装→补底漆→喷涂面漆→验收。
4.2作业步骤与方法
4.2.1放样下料
下料按图纸要求及翻样单尺寸，先在平台上按1︰1比例放大样、做样板，并注明图号，零件号，数量，坡口位置孔径，中心定位线等。
钢板、H型钢下料采用半自动气割下料，钢管、角钢、檩条等型钢采用普通气割下料，小型构件采用砂轮切割机下料。
气割前将钢材切割区域内表面的铁锈污物清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。
气割的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平直度
不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
4.2.2拼装焊接
4.2.2.1焊前准备
Ø 作业方法和要求
4.2.2.1.1 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：
a) 淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格；
b) 坡口内及边缘20 mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；
c) 坡口尺寸符合图纸要求。
4.2.2.1.2焊件组装时应将待焊件垫牢固和采取切实可行的防变形措施，以防止在焊接过程中产生附加应力和发生变形；
4.2.2.1.3禁止用强力组对焊件，更不允许利用热膨胀法组对，以防引起附加应力。
4.2.2.1.4 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：
a) 对接单面焊的局部错口值不得超过壁后的10%，且不大于1mm。
b) 对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
4.2.2.1.5 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30 mm。
4.2.2.1.6焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
4.2.2.1.7焊件组装局部间隙超过5mm，累计长度不大于焊缝全长的15%时，允许作堆焊处理，其具体要求：堆焊时严禁填充异物；堆焊后应修磨平整达到规定尺寸，并保持原坡口的形状。也可采取加衬板的方法填补，但其材质、宽度和厚度应与原焊件相同，见图。衬板搭接长度应符合有关标准的规定；

4.2.2.1.8焊接前，应检查焊接场所的环境状况，当手工电弧焊焊接作业区风速超过8m/s，应设防风棚或采取其他防风措施；当环境温度低于允许进行焊接操作的最低环境温度时，应停止施焊，或采取相应的措施后方可进行施焊。
Ø 危险点
a) 电火焊作业场所易燃物品未清理干净或未可靠隔离
b) 气瓶接触带电物体或沾染油脂
c) 乙炔气瓶、乙炔集气联箱出口无回火防止器
d) 高处作业人员未正确系挂安全带
e) 操作有飞溅物产生的机械未戴防护眼睛
f) 使用未经检测（检测不合格）的电动工具进行作业
Ø 安全控制措施及注意事项
a) 火焊切割及打磨操作人员在作业时，必须使用专业的防护用品。
b) 在明显、方便的地点设置灭火器具，并定期检查，确保处于良好状态。
c) 电源线路定期检查维护，老化、破损电源线要求及时更换。
d) 高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处。
e) 在作业范围内，应清除易燃、易爆物品或采取可靠的隔离或防护措施；作业结束后，清理场地、清除工件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开。
f) 安排焊接时，应设有监护人
Ø 工艺质量控制措施：
a) 现场使用的电焊机必须性能良好、稳定，使用的氩气表等工具必须准确可靠，均质量合格方可使用。为保证焊条质量要求，现场配备保温桶并符合JB/T3223-1996《焊接材料质量管理规程》中的相关规定。
b) 合格焊工必须按合格证上的合格项目进行施焊，严禁越项施焊，焊工应按作业指导书和技术交底内容进行操作。
c) 施焊过程除工艺要求分段完成外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
d) 焊接操作时严格执行焊接工艺卡中的工艺参数规范。
e) 焊接完毕后，清理焊缝表面药皮，进行自检，发现表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应打磨去除，必要时进行补焊
f) 对焊缝尺寸不对、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补，但对于表面裂纹不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员和焊接质量检查人员。
g) 引弧应在坡口内进行，焊接地线不得直接搭接到管道上，以防管道损伤。
h) 要保证焊缝的纵向及横向收缩较为自由，不受较大的拘束，焊接对接缝时，施焊方向以指向自由端为宜；应先焊收缩量大的焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝；采取分段焊、退焊法、多层多道焊，焊接接头应错开，采用小的线能量输入，采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法。
i) 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，尽量避免在焊缝上进行收弧。
j) 严禁在焊缝内填加焊条、钢筋等填塞物
4.2.2.2定位焊及焊缝焊接
Ø 作业方法和要求
4.2.2.2.1 焊工严格按照作业指导书和施工工艺卡上的施工工艺参数要求进行施焊
4.2.2.2.2定位焊：焊缝组对时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质度等应与正式施焊时相同外，应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊；点焊位置应对称分布；焊工点焊时周围不可有激烈的撞击或晃动，以免造成裂纹或根部问题。
4.2.2.2.3定位焊缝须有足够的长度和间距（mm），见下表：
板厚
点固焊缝长度
点固焊缝间距
＜2
8~12
50~70
2~6
12~20
70~200
＞6
20~50
200~500
定位焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的1/2，通常为4mm-6mm，定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行；
4.2.2.2.4为保证结构的几何尺寸符合设计图纸要求，在施焊过程中要随时进行检查，严格要求，为减小应力和防止结构变形，施焊顺序可按下列原则选定：
a) 采用反变形法控制角变形；

b) 要保证焊缝的纵向及横向收缩较为自由，不受较大的拘束，焊接对接缝时，施焊方向以指向自由端为宜；
c) 先焊短焊缝，后焊长焊缝，并且采用分段退焊法或跳焊法。
d) 应先焊收缩量大的焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝；在焊接交叉焊缝接头时，必须采用保证交叉点部位不易产生裂纹的焊接顺序，一般可按图1所示进行。
e) 大型组件必须采用对称施焊，整体组件应从中间向两端施焊
f) 同一部件上，如采用一端对接一端搭接时，应首先焊对接的焊缝。
g) 焊接变形要及时用锤校正（用锤校正时尽量不要出现明显的锤痕）。

4.2.2.2.5多层多道焊缝施焊时，次层焊缝必须将前层焊缝边缘熔合良好，见图2。
施焊时，要注意接头和收弧的质量。每道焊缝接头应相互错开，要注意防止层间缺陷的产生，在每层旱道焊接完毕后，应清渣自检。确认质量合格后方可进行次层的焊接。

4.2.2.2.6对接缝加固板的施焊顺序，见图3。

4.2.2.2.7 在施焊平台、梯子、栏杆时，应确保焊牢，焊缝尺寸必须符合图纸要求，且力求焊缝成形美观。
4.2.2.2.8引燃电弧和运条方式：
电弧引燃可用敲击法或划擦法。严禁在焊件表面随意引弧、实验电流或焊接临时物件。
运条时，焊条有三个基本运动。即向熔池送进的移动、沿施焊方向向前的移动和向焊缝两侧的横向摆动，这三个动作组成各种形式的运条方式。实际操作时，不限于运条图形，而应根据熔池形状和大小，灵活地调整运条动作，以保证坡口两侧熔合良好。
4.2.2.2.9焊缝接头和收弧：
接头时，应在稍前于原弧坑的地方引燃电弧，然后退回弧坑，待弧坑熔化并填满后，再向前移动焊条继续进行施焊。
收弧时，通常是将焊条压近弧坑，在其上方停留片刻，待弧坑填满后，再逐渐抬高电弧，使熔池逐渐缩小，最后拉断电弧。
4.2.2.2.10在从事各种密封铁件焊接时，严禁电弧击伤周围各类部件。
4.2.2.2.11焊接工艺参数表
焊接
方法
电源
极性
氩气流量
（升/分）
电压（V）
电流（A）
Ф2.5
Ф3.2
Ф4.0
Ф2.5
Ф3.2
Ф4.0
Ds
/
/
20~25
24~26
25~28
70~90
100~130
120~160
Ø 危险点
a) 电焊机电路对机壳热态绝缘电阻低于0.4MΩ
b) 电焊作业时电焊机二次线接头固定不牢
c) 电源线路接近热源或直接绑挂在金属构件上
d) 高处电火焊作业时下方易燃物品未清理干净
e) 电火焊地点周围5米内有易燃、易爆品未可靠隔离防护
f) 操作有飞溅物产生的机械未戴防护眼睛
g) 高处作业的平台、走道、斜道等无防护栏
h) 高处作业时在水平梁上行走无水平安全绳
Ø 安全控制措施及注意事项
a) 电焊机应经过验收并标识良好，电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不得大于4Ω，严禁多台电焊机串联接地。
b) 电焊机二次线应布设整齐、固定牢固，并使用快速接头插座。
c) 严禁将电焊皮线靠近热源、接触钢丝绳、转动机械或将其搭设在氧气瓶、乙炔瓶上。
d) 在焊接、切割地点周围5m的范围内，应清除易燃、易爆物品；无法清除时，采取铺设石棉布等可靠的隔离或防护措施；作业结束后，清理场地、清除焊件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开。
e) 进行焊接、切割作业时，作业人员应穿戴专用护目镜、工作服、绝缘鞋、皮手套等符合专用防护要求的劳动防护用品。
f) 高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处。
g) 人员行走应走楼梯或通道，严禁从钢梁、钢斜撑或钢柱子处上下。
h) 休息时不得坐在平台、孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道上或安全网内休息。
i) 小型工器具存放在随身携带的工具袋中或系安全绳。
j) 垂直交叉作业尽量错开；无法错开时层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施，验收合格后使用，严禁任意拆除；必须拆除时，应征得原搭设单位的同意，并采取临时安全施工措施，作业完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收。
k)严禁在平台栏杆及脚手架上任意起弧，不得损坏栏杆及脚手架等连接装置。
Ø 工艺质量控制措施
焊接质量等级必须符合设计要求，焊缝的质量检查数量及检验方法必须严格遵守《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）中的规定。
a) 一般角焊缝（贴角焊缝）按三级焊缝检查。
b) 对接焊缝、连接节点要求焊缝（包括坡口焊）、角接头的坡口焊缝按二级焊缝检查。
Ø 预防与应急措施
a) 火焊切割及打磨操作人员在作业时，必须使用专业的防护用品。
b) 在明显、方便的地点设置灭火器具，并定期检查，确保处于良好状态。
c) 电源线路定期检查维护，老化、破损电源线要求及时更换。
d) 高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处。
e) 在作业范围内，应清除易燃、易爆物品或采取可靠的隔离或防护措施；作业结束后，清理场地清除工件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开。
f) 安排焊接时，应设有监护人
Ø 成品防护措施
焊接过程中的成品保护执行项目部成品保护管理制度，及焊接专业成品保护专项措施的相关规定。
Ø 新技术、新工艺、新材料、新设备的应用
无
4.2.3除锈、油漆
4.2.3.1钢结构的涂装工作应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。
4.2.3.2所有构件钢材表面应进行喷砂除锈，除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）规定的Sa2.5级标准。
4.2.3.3所有经喷砂除锈的构件表面应涂防锈涂层，防锈涂层由底漆、中间漆和面漆组成。
油漆部位
品种名称
涂装厚度
底漆
环氧富锌底漆
≥60µm
中间漆
环氧云铁中间漆
≥230µm
面漆
可复涂聚氨酯面漆
≥60µm
4.2.3.4涂装前应检查钢材表面是否达到规定的除锈等级，除锈后不能有返锈或重新污染的现象，否则要重新处理，除锈后当日涂好底漆。对高强螺栓摩擦面，在涂装时要作好保护，严格防止在摩
擦面上沾上油漆或其它赃物。
4.2.3.5距现场焊缝100mm的范围内和高强螺栓连接孔周边50mm范围内待现场焊完或螺栓终拧后在除锈涂装，除锈应达到Sa2.5等级，与混凝土接触的或埋入混凝土内的钢材表面不油漆，但必须除去浮锈。
4.2.3.6下列钢结构表面应喷涂防火涂料保护：
a) 主厂房14~16轴至A~2/A轴所围区域的钢结构表面应喷涂防火涂料保护，耐火极限要求为1小时
b) 15~16轴的钢屋架及其开间的支撑构件采用防火隔热保护措施，其耐火极限要求为1小时
c) 凡要求涂装防火涂料的构件和部位，防火涂料应在防腐油漆中间漆涂装后喷涂，最后再涂装面漆。面漆颜色先作色板，待设计院和业主确认后方可施工。
d) 喷涂防火涂料应符合国家现行《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24：90）及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中的规定。
4.2.4钢结构安装
汽机房屋面结构采用单坡钢结构屋架，屋面选用暗扣自防水的双层复合彩色压型钢板屋面。主厂房钢次梁、行车梁、行车、屋架钢梁安装采用LR1350履带吊主吊，A排外布置一台固定式QT80A型建筑塔吊及KH180履带吊配合吊装。
4.2.4.1主厂房各层钢次梁安装
钢次梁采用在A排外侧布置一台QT80A型建筑塔吊吊装，局部钢梁超重建筑塔吊不能吊装的采用LR1350、KH180履带吊吊装。钢次梁下单轨吊的安装应同钢次梁穿插进行。
钢次梁现场制作，吊装前用平板车或其他运输车辆，按照吊装顺序将梁运往现场，钢梁不得直接置于地上，要垫高200mm以上。
钢次梁安装前应核对钢梁的标记是否与图纸相符，特别应注意钢梁的长度、标高、型号、梁号要与图纸相符。钢梁表面应干净，无焊疤、泥沙等污垢，连接面的表面应平整、不得有毛刺、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
钢次梁采用两点起吊法，绑扎时两根起吊钢丝绳的长度应一致，绑扎点对称设置以使钢次梁在起吊后保持水平，见附图。

两端系溜绳进行控制，在绑扎处用编织袋对钢次梁的油漆面进行保护。就位时应缓慢落钩，使钢次梁平稳的落在牛腿上，在确保中心线、标高后，对钢次梁进行找平。
4.2.4.2压型钢板底模施工
压型钢板底模为镀锌压型钢板，型号为YXB51-320，板厚1.0mm
楼层压型钢板进货检验：压型钢板因成型所造成的表面缺陷，其深度（高度）不得超过原板材标准所规定的厚度公差之半。不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在。镀锌钢板制成的压型钢板不得有镀层脱落现象，不得有影响使用性能的擦伤。
压型钢板的清点、倒运：在楼承板安装前应提前一天清点所要安装的楼层压型钢板，检查板的数量是否齐全、有没有变形并向材料科索要其质保书；如符合要求用平板车倒运至施工现场指定堆放区域。
压型钢板底模安装
(1) 工艺流程
抄平放线→吊装就位→模板拆捆、人工铺设→校正、纠偏→模板纵向搭接点焊连接→栓钉焊接→清理模板表面。
(2) 施工要点
① 从一端开始，向另一端铺设。铺设前钢次梁上翼缘必须清理干净。
② 底模模板之间采用搭接。横向搭接一个波峰(或波谷)；纵向搭接长度不少于50mm，搭接点最好设置在钢梁上，且在钢梁的搁置长度不少于50mm。如果搭接点不在钢次梁上，则在模板支撑架上另加一根水平杆托起搭接点。纵向两块压型钢板搭接时，应在两者之间连续贴双面胶条，以防漏浆。纵向搭接处还须及时点焊连接，点焊直径12mm，点焊间距200～300mm。
③ 相邻跨的模板端的波峰波谷应对齐。
④ 底模应随铺设、随校正、随点焊，防止模板松动滑脱。
⑤ 底模开孔时，在孔两侧增加两根水平钢管支撑，作为加强龙骨。
⑥ 压型钢板的按铺设方向两头搭在混凝土梁挑耳上150mm，在铺设到混凝土梁边时将压型钢板
的边伸入梁内10~15mm为宜（如下图），防止漏浆。在梁侧模边设置一道横杆托起压型钢板底模端部，防止施工过程中被踩下。为防止浇筑梁混凝土时砼从波峰下的空隙流出，用高标号水泥砂浆将波峰下凹槽封堵严密。

⑦ 施工荷载不大于1.5KN/m2，不得承受冲击荷载。
(3) 栓钉焊接施工要点
① 栓钉的规格、型号、焊接位置按设计要求。
② 施焊前先进行焊接试验。按预定的参数焊在试件钢板上两个栓钉，冷却后做弯曲45°和敲击试验，检查是否出现裂缝和损坏，如果有一个出现损坏，则重新调整焊接参数，重新试验，直至合格。
③ 焊前先弹出栓钉位置线，并将模板和钢梁焊点处的表面，用砂轮打磨，清除油污、锈蚀和镀锌层。
④ 栓钉焊接的电源与其它电源分开，其工作区远离磁场，或采取防磁措施。
(4) 栓钉焊接质量要求
① 栓钉焊接后，以四周熔化的金属呈均匀小圈且无缺陷为合格。
② 栓钉高度允许偏差为±2mm，偏离垂直方向倾角小于5°，弯曲15°时，焊接面不得有任何缺陷。
4.2.4.3汽机房行车梁安装
汽机房行车梁采用LR1350履带吊吊装。在吊行车梁之前，将其底与面标高、定位中心线分别投测到A、B排柱上，用油漆做好标记。行车梁吊装前，测量各牛腿面标高，如有误差可通过行车梁底面的垫铁加以调整，A、B排行车梁中心线间距通过校验的钢卷尺，每跨丈量校正一次。

行车梁安装、校正完毕后，进行钢轨安装，在安装期间主要解决钢轨与行车梁之间间隙问题，由于行车梁在制作、安装时客观上存在着误差，从而导致间隙的出现，因此需要对间隙进行处理，然后让行车工作一段时间后，经复测，再调整间隙。
4.2.4.4汽机房钢屋架、屋面板安装
先画出牛腿面的十字中心线；统筹考虑各预埋件的实测标高，确定各点需垫钢板的厚度，以防产生较大的变形和应力。钢屋架验收后，用LR1350履带吊吊装。
4.2.4.4.1工艺流程：
作业准备→屋架安装→连接与固定→检查、验收→支撑安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料→屋面压型钢板安装→连接与固定→检查、验收安装时应遵循先吊钢屋架，再吊次钢梁，最后安装屋面板的施工顺序。
4.2.4.4.2 安装准备：
a) 复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
b) 放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。
c) 复验屋架自身尺寸，屋架支座的预埋件，其轴线、标高、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。
d) 检查吊装机械及吊具。
e) 为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。
f) 测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。
4.2.4.4.3屋架、支撑安装：
a) 屋架安装采用四点起吊，10t链条葫芦调平，吊点设在屋架三汇交节点上，起吊采用φ28钢丝绳，单头7倍安全系数起吊重量为：5.2T，4点合计20.8T。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
b) 安装第一榀屋架时，对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架侧向弯曲，用缆风绳将屋架临时固定，在松开吊钩前初步校正。
c) 第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用缆风绳将屋架临时固定，跟着安装支撑系统，最后校正固定，务必使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。从第二榀屋架开始，在上、下弦装上系杆即可将屋架固定。
d) 从第三榀屋架开始，可将第二榀屋架的缆风绳卸掉，第一榀屋架的缆风绳保留，在吊装行车梁时，将第一榀屋架东边的缆风绳卸掉，待行车梁吊下后，立即在上、下弦装上系杆。

4.2.4.4.4构件连接与固定：
a) 构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。
b) 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。
c) 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，检查该需做出记录。
d) 屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。
4.2.4.4.5检查验收：
a) 屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。
b) 屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。
c) 屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。
4.2.4.4.6注意事项
a) 钢屋架两端的底座板40mm应在吊装前进行找平就位，钢屋架就位找正后方可与底座板焊接，焊缝高度14mm。
b) 钢屋架及支撑安装后，方可焊接底座板上的40mm*100mm *100mm的垫板，焊缝高度16mm。
c) 钢支撑应在地面组合好，安装高强螺栓，方可起吊。其端头连接板找正后与钢屋架焊接，焊缝高度10mm。
d) 屋架上下弦拉设水平扶手绳，以供安装人员系挂安全带。
4.2.5扭剪型高强螺栓连接
紧固扭剪型高强螺栓顺序是：磨擦面处理→检查安装连接板（对孔、扩孔）→临时螺栓连接→扭剪型高强螺栓紧固→初拧→终拧。
安装时扭剪型高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台一侧应朝向垫圈有倒角一侧。
螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。
螺栓穿入方向宜一致，穿入扭剪型高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。扭剪型高强螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连扫副的紧固力，每批复验6套。

扭剪型高强螺栓的紧固：必须分初拧、终拧两次进行。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩M20螺栓为220N·m，M22螺栓为300N·m复拧的扭矩值等于初扭矩值。初拧或复拧后的高强度螺栓应用顔色在螺母上涂上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓，可按大六角头高强度螺栓的拧紧方法进行紧固（扭矩系数取0.13）。初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
扭剪型高强螺栓的终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查方法办理。
扭剪型高强螺栓连接处施工完毕后，应按钢构件防锈要求涂刷防锈涂料，螺栓及连接处周边用涂料封闭。
高强螺栓安装时注意事项
⑴高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进入安装施工。
⑵对每一个连接接头应先用临时螺栓或过冲定位，为防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用。
⑶高强螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致。
⑷高强螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入。
⑸高强螺栓连接中连接钢板表面应平整，孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接飞溅物、油污等。
4.3成品保护
a) 堆放场地应平整干燥，并保证构件的平稳。
b) 侧向刚度较大的构件水平多层叠放时，各层垫木应上下对齐。
c) 大型构件的小零件，应放在构件的空档内，并与构件固定在一起。
d) 安装工具应轻拿轻放，以免损坏成品。
e) 构件起吊时不得发生扭曲和损坏。
f) 用氧炔切割时，应采用隔热措施，防止烧伤构件。
g) 安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
h) 高强螺栓连接副在运输、保管过程中,应轻装、轻卸，以防止损伤螺纹，室内存放、堆放不
宜过高，防止生锈和沾染脏物。
i) 高强螺栓在安装过程中,不得碰伤螺纹及沾染脏物,以防扭矩系数发生变化。
j) 钢梁吊装时应注意，防止钢梁碰坏已施工好的框架结构的表面和棱角。
5 作业质量标准及检验要求
5.1 作业质量标准
2#主厂房钢结构工程依据施工图纸、火电施工质量检验及评定标准（土建工程篇）和相关规程、规范进行质量验收，施工工艺要求质量优良。
5.1.1一般规定
1） 钢次梁、工字钢等构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量等变形值。
2） 结构的楼层标高可按相对标高或设计标高进行控制。
3） 钢结构安装检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上进行验收。
5.1.2安装和校正
5.1.2.1主控项目
1）钢构件应符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
2）设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
检查数量：按节点数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测.
3）钢主梁、次梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合有关H型钢的允许偏差的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。
5.1.2.2一般项目
1）钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。
检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。
检验方法：观察检查。
2）钢构件安装的允许偏差应符合下表的规定。
检查数量：按同类构件或节点数抽查10%。其中梁不应少于3件，主梁与次梁连接节点不应少于3个，支承压型金属板的钢梁长度不应少于5m。
检查方法：见下表。
项目
允许偏差
检验方法
同一根梁两端顶面的高度Δ
L/1000，且不应大于10.0
用水准仪检查
主梁与次梁表面的高差Δ
±2.0
用直尺和钢尺检查
压型金属板在钢梁上相邻列的错位Δ
15.0
用直尺和钢尺检查
5.1.3工艺质量控制要点
1） 安装主梁时要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。
2） 装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。
3） 连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。
4） 高强螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。
5） 扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5%，严格按紧固顺序操作。
5.2 检验要求
试验项目目录
见证点（W点）停工待检点（H点）目录
W点：钢支撑安装 钢结构安装
H点：钢梁安装 钢屋架安装
6 技术资料要求
6.1施工记录目录
施工记录名称
记录表格编号
技术交底记录
SG-JS-03
6.2验评表格目录
验评表格名称
表格编号
验评记录表格
表格编号
钢结构焊接
表5.11.1
钢梁安装、钢屋架安装
表5.11.16
钢结构安装
表5.11.10
钢支撑、钢