火车站站房工程钢结构施工组织设计(129页).doc

一、 工程概况
1.1 工程概况
工程名称：
工程地点：
建筑面积：站房4456m2，雨棚21683 m2
1.2 设计概况
1.2.1 建筑结构
（1）站房屋架结构
本工程西站房屋架采用空间钢管桁架结构，共由8榀主桁架，9榀次桁架和4榀斜桁架组成。主桁架跨度为37.2米，桁架最大高度为4.1米，支撑屋架的下部混凝土柱顶标高为12.1米，两侧柱距为3.6米，中间柱距为7.5m。
（2）雨棚桁架结构
风雨棚顶棚采用空间三角钢管桁架结构，共由24榀桁架组成，分为HJ1、HJ2和HJ3三种。桁架高度为14.5m，桁架为变截面桁架，高度为0.6m至1.5m。
整个桁架为一个拱式，两侧各有部分挑檐，结构稳定，外形优美。
1.2.2 除锈及涂装
（1）站房屋架部分
工厂制作构件要求进行喷砂除锈，等级达到Sa2.5级；现场手工除锈

等级达到St3级。防锈漆选用溶剂型无机富锌底漆加环氧云铁中间漆加聚氨酯面漆，总漆膜厚度不小于150um。
（2）雨棚桁架部分
工厂制作构件要求进行喷砂除锈，等级达到Sa2.5级；现场手工除锈
等级达到St3级。防锈涂装方案为环氧磷酸锌底漆：50μm，环氧云铁中间漆：100μm，丙烯酸聚硅氧烷面漆：60μm。

1.2.3防火涂料要求：
风雨棚处及距轨道面12m以下构件均需做防火涂装，设计采用薄涂型防火涂料，雨棚其余构件不需做防火处理。防锈漆，面漆应与防火涂料相容，不产生化学反应。本建筑耐火等级二级，耐火时限：柱2.5小时，钢桁架1.5小时，檩条1小时。
超薄型防火涂层厚度宜根据耐火时限直接采用实际构件耐火试验数据，防火涂料必须有国家检测机构对其耐火性能认可的检测报告及生产许可证并经设计认可。防火涂料的施工应有专业队伍承担，并按照GB50205、CECS24检查验收。

1.2.4焊缝要求：
（1）焊缝的质量等级分为两种：所有拼接的全熔透焊缝、剖口焊缝，除有特别注明外，均按不低于二级焊缝；角焊缝（除注明外）均为三级焊缝。系杆、撑杆系统、檩托、拉条等非受力构件均为三级焊缝。

（2）焊接工程应按现行国家标准<<建筑钢结构焊接技术规程>>JGJ81-2002执行。
（3）焊接作业前，应对预热温度、焊接方法、焊后保温等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应按现行国家标准<<建筑钢结构焊接技术规程>>JGJ81-2002的规定进行，并根据评定报告确定焊接工艺。
（4）焊接顺序的选择应当考虑焊接变形的因素，对收缩量大的部位先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形收缩量减少。
（5）焊件厚度大于20mm的角接接头焊缝，应采用焊缝收缩时不易引起层状撕裂的构造措施。
（6）焊接前应对焊道中心两侧各2倍板厚加30mm区域内经行超声波探伤检查，母材中不得有裂缝、夹层或分层等缺陷。
（7）当多根支管与主管相贯时，一般先焊壁厚较厚的支管。
（8）钢桁架及撑杆、装饰杆、腹杆、系杆等的连接均为相贯线焊接，且均要求熔透。支管端部应采用自动切割机切割，当支管端部小于6mm时可不切破口，采用周圈角焊缝。焊缝高度为较薄焊件厚度的1.2倍。
（9）焊缝检验：
所有焊缝均做外观检查，焊波应均匀，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。焊缝表面不得有夹渣、裂纹、未熔合气孔、焊瘤及弧坑。所有熔透焊缝应进行超声波检测，角焊缝外观检查不低于二级。
结构钢的焊缝，在同一处修焊不得超过两次，负责应由设计和其他相关部门协调处理。
焊接质量应严格保证，焊工必须经过国家规定的考试，符合要求，方
可参加焊接工作。
焊接施工过程中必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。

1.2.5材料：
（1）站房屋架部分
钢管屋架全部采用焊接或无缝管，材质为Q345B。
檩条采用热轧H型钢和C冷弯薄壁型钢，材料材质均为Q235B。
（2）雨棚部分
主桁架、雨棚柱所用钢管采用直缝或无缝钢管。
所有檩条均采用高频焊H型钢。
所有主桁架、雨棚钢管，H型钢檩条材质均为Q235C；各种连接板、加劲板的次要结构材质为Q235B。
1.2.6节点形式：
1. 桁架支座：橡胶板支座+垫板+锚栓
2. 桁架弦杆+腹杆：“管－管” 相贯焊接节点
3. 屋架主次桁架均采用 “管－管” 相贯焊接节点。
4. 檩条与桁架之间采用H型钢以及C型钢与圆管焊接节点。

支座节点

管-管相贯节点

檩条连接节点

1.3 施工范围
主站房屋面钢管桁架结构、屋面檩条的制作及安装；
雨棚部分的桁架式柱、圆管柱、钢管桁架及屋面檩条。
二、编制依据及说明
2.1 编制依据
1. 钢结构施工图纸；
2. 现场和周边的实际踏勘情况；
3. 中华人民共和国颁布的现行建筑结构和建筑施工的有关规程、规范及验评标准；
4. 国家颁布的现行施工技术规范；
5. 建设部颁发的《建设工程施工现场管理规定》；
6. 本公司颁发的《质量保证手册》、《程序文件》和《项目管理文件》；
2.2 本工程采用主要技术标准及规范
1. 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
2. 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
3. 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
4. 《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-2002）
5. 《碳素结构钢》（GBT700-2006）
6. 《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）
7. 《结构用无缝钢管》（GB8162-2008）
8. 《碳钢焊条》（GBT5117-1995）
9. 《低合金焊条》（GB／T5118－1995）

10. 《钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规范》（JGJ82-91）
11. 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
12. 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

2.3 方案编制及施工组织原则
我们在本施工方案的编制过程中，力求坚持以下原则进行：
1. 认真贯彻国家对工程建设的各项方针政策，严格执行建设程序；
2. 遵循建筑施工工艺和技术规律，坚持合理的施工程序和施工顺序；采用流水施工方法和网络计划技术组织施工；
3. 科学地安排冬、雨季施工项目，保证生产的连续性和均衡性；
4. 充分利用现有的机械设备，扩大机械化施工范围，提高机械化程度；
5. 尽量采用国内外先进技术和科学管理方法，应用先进的现代化管理思想和管理方法对工程进行科学管理，确保工程建设管理的高效和良好运作；尽量减少暂设工程，合理地储备物资，减少物资运输量，科学地布置施工平面；
6. 方案力求做到有针对性、科学性、合理性、适用性、高效性；大胆采用新技术、新工艺、新材料，加强质量管理，确保工程质量优良；
7. 在确保工程质量和安全生产前提下尽量加快工程施工进度，达到缩短工期、降低成本的目的；

8. 组织施工，注重对周边环境的保护，提倡文明施工、环保施工；
9. 在施工管理扩大计算机的工程应用范围，充分发挥我公司现有的施工管理、财务预算等软件及计算机、信息设备，提高自动化办公程度和信息化程度；
10. 整个工程的管理严格执行国家及地方相关法律法规，并诚挚服务于业主和监理单位。
三、 施工总体部署
3.1 施工准备
3.1.1 技术准备
1、施工前组织有关专业技术人员熟悉图纸，组织技术交底，
2、安排公司技术骨干、工艺人员对施工图进行深化设计，完善节点及零构件加工图。
3、备齐施工用的标准图集、施工规范、规程和标准。
4、组织编制材料总计划和分层材料计划及加工计划。
5、组织施工人员和操作班组进行技术交底。
3.1.2 材料准备
材料计划：钢材料供应部门根据公司技术部提供的《原材料技术要求通知单》、库内库存材料清单，制定原材料（包括辅助材料及配件）采购计划。根据工程进度计划、分批生产、加工、发货计划，制定分批采购计划。
材料采购：公司材料供应部门根据原材料采购（分批）计划，与供应商签订供货合同，确定供货数量、日期、质量标准。
公司材料供应部门必须认真选择质量优良、供货及时与质保书齐全可靠的厂家和材料供应站等进行采购、订货。
原材料到达厂内后，材供部门应负责核对到货数量、规格、质量等符合材料技术、材料计划、订货合同要求，验收后按规格、批号等收货。由专职人员填写“材料入库交验单”，并附材料质保单（抄件、原件）。 焊
接材料还应做焊接工艺性能试验。
3.1.3劳动力准备
由公司劳动人事部门选派有敬业精神、技术过硬、工种齐全的操作班组按劳动力计划分批进场。公司拟依托土建，在全司范围内挑选精兵强将，尤其是具有住宅建筑建设经验，具备一定素质的管理人员和技工，组成施工管理和技术操作班子。
劳 动 力 组 织 计 划 表
序号
工 种
数量（人）
备注
1
普工
20
辅助工作
2
铆工
10
中级以上，工厂、现场
3
焊工
20
中级以上，工厂、现场
4
钳工
2
中级以上，工厂、现场
5
电工
2
中级以上，工厂、现场
6
起重工
3
中级以上，工厂、现场
7
探伤工
1
中级以上，工厂、现场
8
油漆工
5
含喷砂除锈，中级以上
9
测量员
2
现场
3.1.4主要机械设备配备计划
拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
产地
制造年份
额定功率（kw）
1
交流弧焊机
BX-500/3000
10
成都
2007
25
2
直流电焊机
AX-400
30
唐山
2007
10
3
摇臂钻床
Z35A
2
柳州
2004
3
4
喷砂机
SPBS-4720
1
江苏
2006
30
5
烘箱
ZXJ150
2
重庆
2006
3
6
超声波探伤仪
CTS-26
2
上海
2008

7
配电箱

8
北京
2008

8
千斤顶
5吨
30
沈阳
2009

9
手拉葫芦
5吨
4
重庆
2009

10
手拉葫芦
2吨
6
重庆
2009

11
角向砂轮机

10
成都
2009
1
12
切割机

2
重庆
2009

13
经纬仪

2
北京
2008

14
水准仪

2
上海
2009

15
钢丝绳

500

16
电缆

300

17
安全网

900

18
汽车吊
16吨
1

19
汽车吊
25吨
2

20
汽车吊
65吨
1

21
氧气-乙炔工具

6

22
网络数控管相贯切割机
HID-600EH
江苏
北京
2007
10

3.1.5现场用电量计划
P=（1.05～1.1）（K1ΣP1+ K2ΣP2+ K3ΣP3）
P-供电设备总需要容量（Kw）
P1-电焊机容量（Kw） ΣP1=（15台×10Kw×0.7）＋（5台×25×0.7）=192.5Kw
P2-烘干箱容量（Kw）　　　　ΣP2= 3Kw
P3-照明用电 ΣP3=15kw
K1、K2、K3同时用电系数 K1=0.5 K2=0.8 k3=1.0
P=1.075（0.5×192.5+0.8×3＋1.0×15）=122.2Kw
S使= P / cosΦ= 122.2kw/ 0.7=174.5KW
所需用电最大负荷按照200KW考虑。
3.1.6现场准备
1、我们将成立由测量工程师和技术员等四人组成的测量小组，专门负责定位、轴线、标高的测设，保证建筑物的几何尺寸正确无误。
2、根据现场实际情况，中标后修建围墙的同时对修筑施工用道路，形成施工车道。
3、组织劳动力按施工平面布置图布置搭设临时宿舍、食堂、材料库房、办公室等临设和施工用水用电等设施。
3.2 施工部署

3.2.1施工组织管理机构
为保证本工程的质量、进度，实现完全履约，总公司准备选派责任心强，技术和管理经验丰富的人员为框架组成项目部，形成一个懂技术，能吃苦，团结协作的项目管理班子。以项目经理及一名施工经验丰富的常务副经理和技术负责人组成项目领导班子；领导层以下管理层设施工技术组、质量安全组和材料设备组，其任务是将项目部的决定，把总体安排分解落实到具体人头，并明确责任，带领本组管理人员直接实施。
项目技术负责人
（总工）
项目副经理
维修钳工
维修电工
铆焊工
吊装工
平工
架子工
清理工
油漆工
技术组
材料组
施工组
安全组
后勤组
质量组
机修组
桁架拼装队
防腐涂装队
桁架安装队
安装工
安 全 防 护 组
项目经理
各职能组以下设专业施工员、质检员、安全员、材料员、设备员等构成执行层，以上人员参加过多个与本工程类似的工程施工和管理，均能独立完成各自承担的任务详见：

3.2.2项目工程管理机构职责：
1、项目经理：
认真贯彻执行国家和上级的有关方针、政策、法规的各项规章制度，确保本工程的各项经济技术指标的全面完成。
组织编制工程项目组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和质量保证措施等，并组织实施。
科学组织和管理进入项目工地的人、财、物资源，协调好与业主、设计部门及监理部门的关系。提高综合经济效益，圆满完成任务。
2、技术组
整理、保管、修改有关技术文件、资料，负责处理现场安装时的技术性工作，对外向甲方代表或监理工程师进行技术交底并解答有关技术问题。提出并验算为防止因安装引起整体位移所采取的工法、工序的正确性，对内向项目经理提供脚手架搭设、安装单元的划分、竣工验收、几何尺寸变异吊装方案、几何尺寸检验方法等理论依据，下达所有需整改项目、构件尺寸等方面的更改、整改通知书。
3、质量组
依据行业标准拟订本工程所需受检的部位、要求、数量，编制现场质检计划，安全人员跟踪检查，绘制钢结构构件质检流程图，向项目经理提供可能产生质量问题的部位，并提出预防措施，向甲方代表及监理工程师提供技术交底，并配合质检工作，在产生问题时要及时反馈并根据施工程序进行处理。本工程重点检查支承轴线，拼装后的几何尺寸情况，向所有人员有针对性的进行质量教育，并作记录，配合技术部门、安全部门做好
相关工作。
4、施工组
根据工作计划，合理安排安装人员、施工分段、施工工序， 绘制具体的网络图、进度表，协调各工作组之间关系，在作业现场指导施工人员正确施工，解决施工中产生的问题，向项目经理提供可能影响进度的点、位、人，分析并提出解决办法，对所有施工人员进行全过程的安全、质量、思想、纪律教育，由于任务紧，难度大，要特别注意解决进度与安全、进度与质量、交叉作业和劳动强度与劳动效率等方面的矛盾，切实做到保质、保量、保安全，配合甲方代表、监理工程师、项目经理部其他成员在现场的检查工作，合理划分区段、工艺、工序、工步。避免造成窝工或强弱不均的结果。
5、安全组
编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定，向项目经理提供安全督导重点部位，并绘制安全管理网络图，对在高空作业人员必须坚持班前、班中、班后安全教育安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要铁面无私，并以身作则，早来晚走，对外则应向甲方代表及监理工程师进行技术交底，并配合好检查工作，排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。
6、材料组
根据施工图，测算各主耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。
各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材
数量确认，安排搭设、制作。
根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，提供制作部门，安排制作划。
四、工程施工计划
4.1 施工进度计划及说明
4.1.1 施工进度计划
施工进度计划详《施工进度计划》。
4.1.2施工进度计划说明
本工程施工计划采用流水作业，即边制作边安装的方法。本计划为控制网络，各专业应充分利用施工操作面、时间和空间，穿插施工，加快进度。
4.2主要材料供应计划
（1)根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，作为备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。
（2)根据材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。
（3)组织材料按计划进场，并做好保管工作。
（4)根据施工进度计划及施工预算所提供的各种构配件及半成品数量，编制相应的需用量计划。积极联系厂家、货源。

五、 施工平面布置
详《施工现场平面布置图》。
站房需要在南北两侧设主桁架拼装区域，并且现场留有钢构件零时堆放区域。在站房与雨棚外侧要设立大型钢结构堆放区。
六、 钢结构工厂制作
6.1 准备工作
（1）钢结构加工前，由施工人员编制工艺规程，并由总工程师审定。认真检查各道工序的工艺准备情况，并做好加工图纸的制成和互审工作。
（2）对加工所需各种材料及机具进行检查，工艺装备应符合工艺规程的规定。
（3）施工人员提前做好各道工序的技术交底工作。
（4）对上岗操作人员提前做好培训和考核，对特殊工种进行资格确认，必须持证上岗。
（5）放样前应核对加工图和掌握工艺要求，发现问题及时向有关部门提出。
6.2放样和号料
6.2.1 放样
1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改、
2、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格且在有效期内，并与土建、
安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
3、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件 ，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
4、样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
6、放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。
7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
6.2.2 号料
1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
2、号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
6、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
8、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
施工组织设计
熟悉图纸文件
胎架设立
弦杆装配
尺寸检查
施工计划
腹杆装配
分段整体焊接
矫 正
分段检验
涂装修补
分段提交
放线及检验
无损探伤
尺寸验收
预拼装检验
漆膜检测
资料汇总
6.3 钢结构工厂制作工艺流程

6.4下料工艺
1、采用的切割设备
采用专用切割设备――数控六轴管相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下图所示。

数控六轴管相贯线切割机的参数
项 目
特 征 数 值
最大切管直径
800毫米
最大切管壁厚
40毫米
切割焰种类
乙炔（丙烷）火焰和等离子
最大切管长度
14米
2、采用CAD/CAM集成技术进行管结构制作加工过程
CAD/CAM技术是我国钢结构制造技术近期的发展方向，是建筑业十项新
技术的内容之一。钢结构CAD技术可以保证钢结构设计的准确性，提高设计效率，CAM技术则可显著提高钢结构加工效率、节省钢材，这两个技术的集成应用对于提高设计与施工速度和精度，降低工程成本有积极意义。

目前管结构设计加工过程流程图
目前我国大部分管结构设计、加工过程制作如上图所示。第一步由设计单位生成管结构施工图纸（一般为蓝图或电子介质）；第二步通过大量
的手工操作转化为加工图纸，这个过程不仅耗时，由于存在大量的手工操作，而且非常容易出错；第三步将加工图纸通过数控管相贯线切割机制造厂家或其它专业单位提供的软件将加工图纸转化为管相贯线加工数据，这个过程同样耗时，而且非常容易出错；第四步将相贯线加工数据输入到数控机床进行管相贯线切割。

　采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工过程流程图
采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工制作过程如上图所示。第一步是第一步由设计单位生成管结构施工图纸（CAD技术，一般采用电子介质）；第二步可以直接由管结构分析设计模型直接加工图，并生成构件加工数据直接输入到数控切割机进行管件加工制作。采用CAD/CAM技术省略了从施工图纸向加工图纸转化及由加工图生成构件加工数据的过程，由于省去了中间所有需手工操作的环节，因此不仅可以避免出现错误，还节省了转化加工图及加工数据所需的大量时间，这样即可以提供管结构的制造加工效率，也可以提高管结构的加工制造质量。

6.5煨弯工艺
1、可供选择的煨弯方法
两种煨弯工艺：中频煨弯 与 机械冷弯。
2、中频煨弯
（1）工作照片及性能参数

中频煨弯机性能参数
型号
功率（kW）
煨弯范围（mm）
WG-500
40
50~500
WG-250
25
50~250
（2）工作流程及过程注意事项
避免多次加热。多次加热会导致材质变脆，造成硬化。同时，加工温度过低时，应避免强行弯曲，因钢材在500℃以下时，极限强度与屈服点到达最大值，塑性显著降低，处于蓝脆状态。受力后会导致内部组织破坏，
产生裂纹。
1）该设备为非标弯管设备。
2）WG-500可弯制Ф50~500mm管件，WG-250可弯制50~250mm管件。
3）能弯制壁厚70mm以下的碳钢、合金钢、有色金属管和各种异径管、型钢等。
4）弯曲半径角度在规范允许范围内可任意选择。
5）工作流程：
计算机准备→置入杆件→夹紧作业→中频加热→煨弯→校正→冷却→取出杆件。
6）煨弯精度：
■曲率半径：≤1%R ■弯曲矢高：≤±5mm
7）检验工具：
钢性范本，其厚度为2mm，用数控切割机下料制成。
3、机械冷弯

此种加工方法的优势在于：避免由于加热对材料材质的不良影响。以往的工程经验表明：机械冷弯成本低，完全可以保证煨弯精度，工作效率能够满足需要。

下面为补煨工艺。

（1） 弯曲精度：

■曲率半径：≤1%R ■弯曲矢高：≤±5mm
（2） 冷弯顺序：
确定材料的回弹值→绘制地样→安装卡具→放置杆件→千斤顶加力→局部加热→静置→拆除千斤顶→弧度校验→ 修整→成型。
（3） 工序阐述
l 什么要确定回弹值？外力撤掉后曲线会反弹，依设计弧度绘制地样是不准确的。
l 如何确定地样弧度？设计弧度+弧度修正值。
l 如何获得弧度修正值？模拟试验值+经验值=弧度修正值。

6.6 切割加工
1、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。用气焊割料时，乙炔、氧气两瓶要保持一定的距离（10米），检查各个接口是否有漏气现象。操作人员要持证上岗，动用气焊时，清除周围易燃易爆物品，并申请动火证，设专人监护，配好灭火器。
2、切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
3、火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4、相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头
（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。
6.7 焊接
6.7.1 常规要求
1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。
2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。
3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。
4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件：
① 保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩；
② 不准用重锤打击所焊的结构件；
③ 焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪；
④ 焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。
5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙；
6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。
7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。
8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。

9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。
10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。
12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。
17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊
接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
6.7.2 焊接方法的选择
根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。
6.7.3 返修
1、焊接过程中或焊后发现缺陷必须及时返修。
2、焊缝缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对于淬火倾向大的钢材，使用碳弧气刨时必须将焊件预热至150℃以上。
3、发现缺陷，特别是裂纹应进行质量分析，找出原因，订出措施后返修，裂纹清除前应仔细查找其首尾，在尾端钻孔以防扩展，然后再清除、焊补。
4、要求焊后热处理的构件，应在热处理前返修，如果在热处理之后发现缺陷，待返修后应重新热处理。
6.7.4 焊接检查
1、焊接检查员应根据构件技术条件、工艺文件和本守则规定内容进行检查。
2、检查工作内容：
① 焊前检查焊接材料、焊接零部件、构件及装配质量；
② 焊接过程中检查焊接规范、焊接顺序和分段方法；

③ 焊后检查焊接质量、合格后打上检查员印记。
6.7.5 安全操作技术
执行《焊工安全操作规程》
6.7.6 焊后工作
1、焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。
2、填好交接班记录。
6.8 桁架组装
6.8.1 组装顺序
1、组装工艺流程图：
下弦管装配

上弦管装配

斜、直腹杆装配

分段整体焊接

焊缝检验

附件的装焊

6.8.2 组装方法
1、为减少高空焊接工作量，可在另外的平面胎架上，先进行桁架弦管（分段长度）的对接焊，然后再将其吊至胎架上进行拼装。
2、根据平台上的管件放线位置，分别将上下弦管、斜直腹杆等构件吊至胎架上，弦管腹杆的装配偏差控制在3mm内，分段接头处用定位板临时固定，所有弦管腹杆装配并检查尺寸后，进行焊接。
3、装配焊接时，我们采用从两端向中间进行组装。
4、每榀桁架在胎架上进行整体制作，临时固定拼装完成后，解除工装夹具等对主桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进行主桁架预拼装的验收。
5、桁架的整体制作并涂装后，将吊离胎架并运至吊装点。
6.9 C型钢檩条的制作
6.9.1 制作工艺
卷板→材料检验核对→开卷→分料→轧制成型→预冲孔→矫正→检验→包装入库
6.9.2 施工要点及要求
1、 根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度；
2、 分料前须核对分为尺寸，以尽量提高利用率为原则；
3、 矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/1000；
4、 制孔时，普通螺栓的孔径宜比螺栓杆的公称直径大1.0-2.0mm，孔的允许偏差应符合以下规定：
孔径：0mm+1.0mm
圆度：2.0mm
中心线垂直度：≤2.0mm
七、 钢构件的包装与运输
7.1 包装与贮存
7.1.1 包装
钢结构工程的构件中包装应根据构件的特点、运输的条件（如海运、铁路、公路等运输方式，集装箱运输或裸装）、途中的搬运方法、可能遇到的贮存条件以及合同的要求等因素确定，并制订相应的控制措施，主要如下：
① 构件编号：由于钢结构工程构件品种较多，易混乱，因此在生产过程中始终有规定的符号，标明在一定的位置上显示，它对下料、制作、涂装、验收以及追溯都起到正确的辨认作用。在包装前必须将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用记号笔（或油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装、交付和安装时识别。
② 包装箱上应有标明构件所属工程名称、工程编号、图纸号、构件号（或数量）、重量、外形尺寸、重心、吊点位置、制造工厂（或公司）、收货单位、地点、运输号码等内容的粘贴纸或其他方式的标志。
③ 包装应在构件涂层干燥后进行；包装应保护涂层不受损伤，保证构件零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。
④ 每包包装结束应及时填写包装清单，包装清单应与实物相一致，并经专检确认签字。
7.1.2 贮存
钢构件在包装工作结束后，应按规定进行入库验收或转场堆放，即在装运前进行贮存。贮存时应注意以下几点：
① 贮存区域应整洁，具有适宜的环境条件。
② 在搬运中应注意构件和涂层的保护。对易碰撞的部位提供适当的保护（如枕木、支承架等）。
③ 堆放应整齐，垫块应平整，稳定，防止构件在堆放中出现变形。
④ 确保包装箱正确无误、完好地送到指定区域（或仓库）堆放。
⑤ 搬运后的构件如发生变形损坏、涂层损伤应及时修正补漆，以确保发运前构件完好无损。
7.2 运输与交付
7.2.1 运输
本工程中，钢管桁架最大跨度为32米，加上悬挑部分，单榀屋架拼装后的最大长度为50.6米。由于构件过长，无法整体一次性运输，因此结合运输条件及运输线路，我们制定了运输方案如下。
将每榀屋架分段运输至现场后拼装，具体为工厂制作时将每榀屋架分为5段制作，制作完成后现在工厂进行预拼装，经检验合格并做好标记，然后分段运输。运输采用50吨加长汽车。
运输时应注意的事项。
1、对运输线路进行调查，例如道路宽度、路面情况、距离、时间、车辆进入设备的限制，夜间运输问题等。
2、了解交通法规上有关载物的限制。例如超长、超宽、超高等。
3、了解现场堆放场的情况。例如车辆进出的道路、是否有堆场等。
4、了解装卸方式，确认装卸方式的可行性。例如装卸机械的起重量、工作范围等。
5、 运输中应采取有效保护措施，绑捆稳固，防止构件发生变形，避免损伤涂层。
7.2.2 交付
构件交付应满足公司约定的地点、时间、状态、条件的要求，必须做好相应安排，其保证质量的责任一直延续到交付目的地接收方认可为止。交付的同时也包括需方（安装方或用户）的接收，双方应共同做好以下工作：
1. 构件清单数量的复核。确认交付的构件数。
2. 付时构件是否因运输搬运产生损坏、丢失或污染，或是恶劣环境条件引起的损坏等。
3. 对特殊的物资交付时应附有注意事项说明书。
4. 必要时，由双方共同参与开箱清点确认工作。
5. 认真办理交接手续，包括数量、质量的认可。
八、 钢桁架现场拼装方法及质量保证措施
钢桁架因其断面尺寸大，运进安装现场困难，因此组装场地选在施工现场内，制作完成后直接吊装。
8.1 现场施工准备
1、桁架杆件及零部件运至施工现场后，要根据图纸逐一进行检查验收，包括外观质量、切口的质量、数量、管径、壁厚等，验收合格后按编号分别码放整齐。
2、规划现场桁架的拼装场地、位置及吊车行走道路，将其平整，如有必要，用枕木将其垫平，以便后续施工。
3、倒链、千斤顶、钢丝绳及焊机等工具的准备。
8.2 拼装施工方法
1、屋架平面桁架的拼装
（1）为减少高空焊接工作量，选择在地面拼装，整体吊装的方法进行施工。
（2）站房屋面主桁架跨度为37m，平面桁架结构较不稳定，所以桁架必须在胎模中进行拼装，胎模制作时，必须对桁架进行预起拱处理，起拱高度为L/1000。
（3）胎模的位置选择在桁架位置附近，将地面整理干净、平整，横向铺设枕木，枕木调平后上铺钢板，根据屋架桁架的外型尺寸，进行抄平放线，定出整个桁架的外型尺寸及桁架的整体水平，制作胎模，胎模具体制作方法如下图所示

拼装胎模示意图

桁架胎模节点图

支架做法
（4）将桁架的上下弦对接成一个整体，放置到拼装胎模上，在屋架上、下弦管上划出节间线，进行腹杆的拼装，边安装边调整，使所有误差消耗在每个单元格中。
（5）次桁架分段在地面进行小拼。
2、雨棚三角桁架的拼装
雨棚桁架拼装采用在地面制作胎模，在胎模中进行拼装，拼装完后进行整体吊装的施工方法。
（1）雨棚桁架计划在车间下料、分段拼装完后运至现场。
由于雨棚单榀桁架总体较长，拱高达3.4m，对于拼装、吊装、运输都很不便利，所以将整榀桁架分为5段施工。分段如下图所示

桁架分段示意