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机械制造技术基础课程设计汇总

30
2020年4月19日
文档仅供参考
课程设计说明书

设计题目: 制定轴套零件的机械加工工艺规程及设计夹具

设 计 者
学 号
指导教师

物理与机电工程学院
年 月 日

《机械制造技术基础》课程设计

指 导 书

（机械设计制造及自动化专业）

物机学院机电系

6月

目 录
1. 零件分析……………………………………………………………… 4
1.1 零件的作用………………………………………………… 4
1.2 零件的工艺分析…………………………………………… 4
1.3 确定零件的生产类型……………………………………… 4
2. 确定毛坯类型绘制毛坯简图………………………………………… 5
2.1 选择毛坯…………………………………………………… 5
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量…………………… 5
2.3 绘制轴套锻造的毛胚图…………………………………… 6
3. 工艺规程设计………………………………………………………… 6
3.1 定位基准的选择…………………………………………… 6
3.2 拟定工艺路线……………………………………………… 7
3.3 加工设备及工艺装备的选用…………………………… 10
3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定……………………… 11
3.5 切削用量的计算…………………………………………… 12
3.6 时间定额的计算…………………………………………… 15
4. 专用钻床夹具设计…………………………………………………… 17
4.1 夹具设计任务……………………………………………… 17
4.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图………………… 18
4.3 绘制夹具装配总图………………………………………… 19
4.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求……………… 19
4.5 夹具专用零件图设计绘制………………………………… 21
5. 实训小结……………………………………………………………… 23
6. 参考文献……………………………………………………………… 23
7. 导师评语……………………………………………………………… 24

零件参考图
如图所示轴套零件，试制定该零件的机械加工工艺规程及设计加工锁销孔12H9的钻床夹具。

§1 零件分析
§1.1零件的作用
轴套是一种常见零件，设备在运动部件中，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样能够减少轴和座的磨损，当轴套或衬套磨损到一定程度进行更换，这样能够节约因更换轴或座的成本。轴套用在不同的场合会有不同的用途,能够轴向定位,能够减磨减振。
§1.2零件的工艺分析
由零件图1可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力的工作条件。
该轴套结构简单，属于典型的轴类零件。为实现轴向定位，其轴套孔与轴没有配合要求，因此加工精度不高。轴套孔在工作中需要承受冲击载荷，为增强去耐磨性该表面要求高频淬火处理，硬度为48~58HRC；为保证轴套两端面在钻孔时受力均匀，要求A基准与B基准的平行度要求为0.05mm。为了保证轴套在轴上有准确的定位，采用锁销定位。锁销孔的尺寸为,且锁销孔的中心线与A基准的垂直度为0.05mm。
该零件的主要工作表面为轴套的两端面、轴套孔mm（H7）和锁销孔mm，在设计工艺规程时应重点予以保证。
§1.3 确定生产类型
年产量为5000件/年，备品率α和废品率β分别为3%和0.5%，故零件年产量 N=5000×1×（1+3%）×（1+0.5%）
=5175.75件/年
轴套质量为1.6kg，查《机械制造技术基础课程设计》表2.2的“机械加工零件生产分类”知，轴套属轻型零件。查表2.3知，该轴套的生产类型为大批生产。

§2 确定毛坯类型绘制毛坯简图
§2.1 选择毛坯
由于该轴套在工作过程中要承受冲击载荷，为增强轴套的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。该轴套轮廓尺寸不大，且生产类型属于大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜用模锻方法制造毛坯。毛坯材料为45钢，起模斜度为5º。
§2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
1. 锻件的公差等级
由轴套的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为一般精度。
2. 锻件质量
轴套质量为1.6 kg，初步估计机械加工前锻件毛坯质量为：体积×密度=2 kg 。

3. 锻件形状复杂系数
对轴套零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即l=80 mm，b=70 mm，h=70mm；该轴套锻件的形状复杂系数为
S = m/m =2/（lbhp）= 2 kg/(80mm×70mm×70mm×7.8×10 kg/mm)≈ 0.7
由于0.7介于0.32和0.63之间，故该轴套的形状复杂系数属级。

4. 锻件材质系数
由于采用45钢，含碳量质量分数小于0.65%的碳素钢，故材质系数属M级。

5. 锻件分模线形状
根据该轴套件的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。

6. 零件表面粗糙度
该轴套零件各加工表面的粗糙度R均大于等于1.6 um。
根据上述诸因素，确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，见表2-1。
表2-1 轴套机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差
表面加工
零件尺寸
机械加工余量
毛坯公差
毛坯尺寸
轴套左右两端面
80
1.7-2.2(两端面分别取1.7和2.2)

轴套孔

1.7-2.2（取2）

轴套外圆

1.7-2.2（取2）

轴套锁销孔

2.0

8±1.0

§2.3 绘制轴套零件锻造毛坯简图

§3 工艺规程设计
§3.1 定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，一般先确定精基准，然后再确定粗基准。

1、 精基准的选择
轴套孔mm的轴线时轴套两端面和锁销孔mm的设计基准，轴套左端面是轴套轴向方向的设计基准。选用轴套孔mm的轴线和轴套左端面作为精基准定位加工锁销孔锁销孔mm，设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和平行度要求。

2、 粗基准的选择
选择轴套的外圆mm和轴套的右端面作为粗基准。采用mm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用轴套右端面作为粗基准加工左端面，能够为后续工序准备好精基准。

§3.2 拟订工艺路线
1、表面加工方法的确定

根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定轴套零件个表面的加工方法，如表3-1。
表3-1 轴套零件各表面加工方案
加工表面
尺寸及偏差/mm
尺寸精度等级
表面粗糙度/um
加工方案
轴套外圆

IT10
Ra 6.3
粗车—半精车
轴套孔

IT8
Ra 3.2
粗扩—精扩—磨削
锁销孔

IT7
Ra1.6
孔钻—粗铰—精铰
轴套左端面
80
IT9
Ra 3.2
粗车—半精车
键槽

IT8
Ra 0.8
粗扩—精扩
轴套右端面
80
IT11
Ra 12.5
粗车

2、现在进行加工阶段的划分：
将加工阶段分为粗加工、半精加工、精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（轴套孔mm的轴线和轴套左端面）准备好，使后续工序都能够采用精基准定位加工。
第一阶段：将轴上下两端固定，粗车轴套的右端面、轴套的外圆。接着半精车这四个端面。
第二阶段：用夹具固定轴套的外圆，找出外圆的轴心线，进行大头扩孔。此过程分为粗扩、精扩并对其倒角。
第三阶段：以轴套孔轴线为基准，由已知尺寸（mm）找出键槽的所在，并对其孔进行粗扩、精扩，并对其进行倒角。
第四阶段：用已经设计好的夹具和mm配合，对轴套锁销孔mm进行孔钻—粗铰—精铰。

3.工序的集中与分散
选用工序集中原则安排轴套的加工工序。该轴套的生产类型为大批生产，能够采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

4.工序顺序的安排
（1）机械加工工序
遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准——轴套孔mm的轴线和轴套左端面；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——轴套左端面和轴套孔mm，后加工键槽表面；遵循“先面后孔”原则，先加工轴套外圆、轴套两端面，再加工轴套孔mm、钻mm。由此初拟轴套机械加工工序安排，见表3-2。
表3-2 轴套机械加工工序安排（初拟）
工序号
工序内容
简要说明
10
粗车轴套两端面
“先基准后其它”
20
半精车轴套左端面
“先基准后其它”
30
粗车外圆
“先面后孔”
40
扩、倒角孔
“先主后次”、“先主后次”
50
精扩3.3键槽
“先主后次”
60
钻孔（打通）
“先面后孔”

（2）热处理工序
模锻成型后切边，进行调质处理，调质硬度为241到285HBS，并进行酸洗、喷环处理。喷环能够提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨行和在工作中承受冲击载荷的能力。在表3-2的50和60之间增加热处理工序，即轴套孔进行热处理。
（3）辅助工序
粗加工轴套和热处理后，应安排校直工序；半精加工后，去毛刺和中间检验工序。
综上所述，该轴套工序的安排顺序为：基准加工—主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工—主要表面半精加工—热处理。
5. 确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定轴套的机械加工工艺路线，见表3-3。
表3-3 轴套机械加工工艺路线（修改后）
工序号
工序内容
定位基准
10
粗车轴套左右两端面
端面、专用夹具夹外圆
20
半精车轴套左端面
轴套右端面
30
粗车、半精车外圆
轴套左端面
40
粗扩、精扩
轴套左端面、轴套外圆
50
半精拉键槽
轴套左端面、轴套外圆
60
校正轴套
轴套左端面、键槽
70
扩孔、粗铰、磨削、倒角mm
轴套左端面、键槽
80
热处理

90
磨削
轴套左端面、键槽
100
去毛刺

110
中检

120
校正锁销孔mm
轴套左端面、键槽
130
清理

140
终检

§3.3加工设备及工艺装备的选用
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充
分利用现有条件，以降低生产准备费用。

工序号
工序内容
加工设备
工艺装备
10
粗车轴套左右两端面
卧式车床CM6132
高速钢套式面车刀、游标卡尺
20
半精车轴套左端面
卧式车床CM6132
高速钢套式面车刀、游标卡尺
30
粗车、半精车外圆
卧式车床CM6132
高速钢套式面车刀、游标卡尺
40
粗扩、精扩
拉床
平面拉刀、游标卡尺、塞规
50
半精拉键槽
拉床
键槽拉刀、塞规
60
校正轴套
拉床
平面拉刀、塞规
70
扩孔、粗铰、精铰、倒角mm
立式钻床550
麻花钻或扩孔钻、游标卡尺
80
热处理
淬火机

90
磨削
内圆磨床M2110A
复合磨头、游标卡尺、塞规
100
去毛刺
钳工台
平锉
110
中检

120
校正锁销孔mm
立式钻床550
专用夹具、钢板尺
130
清洗
清洗机

140
终检

塞规、百分表、卡尺

§3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定
1. 工序10——粗车轴套左右两端面和工序20半精车轴套左端面
现在计算轴套大头上下两面的工序尺寸：

求解工序尺寸：查表2.64平面加工余量，得半精车余量=1mm，由（c）图知：L=L = 80 mm。从（b）知，,则=(80+1)mm=81mm。
由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，查表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗车工序的经济加工精度等级可达到右端面的最终加工要求IT9，因此确定该工序尺寸公差为IT9，其公差值为0.087mm，故=81±0.0435mm。
求解工序尺寸：由于右端面的加工余量是经粗车一次切除的，故应等于右端面的毛坯余量，即mm。有图（b）知，,则mm由表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定该粗车工序的经济加工精度等级为IT11，其公差值为0.19mm，故=83±0.095mm。
故L=L+ Z= 22.5 + 0.5 = 23 mm，由于L是在粗车中保证的，确定工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.21 mm，
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。
余量的校核：在图（b）所示尺寸链中，是封闭环，由竖式法计算可知：mm。取=1mm。
 由是封闭环，用竖式法：
环名称
基本尺寸
上偏差
下偏差
（增环）
81
+0.0435
-0.0435
（减环）
80
0
0
（封）
1
+0.0435
-0.0435
余量校核：在图（a）所示的尺寸链中，是封闭环，由竖式法计算可知：
‚ 由式封闭环，用竖式法：
环名称
基本尺寸
上偏差
下偏差
（增环）
82.7
+0.095
-0.095
（减环）
-81
+0.0435
-0.0435
（封）
1.7
+0.1385
-0.1385

余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“人体原则”表示：。
2、工序40：扩—粗铰—磨削孔
由表2.54基孔制7、8、9级孔的加工余量得，精扩余量=0.04mm；粗扩余量=0.07mm；扩孔余量Z=38mm。查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，可依次确定各工序尺寸的加工精度等级得：磨削IT0;粗铰IT10;扩孔IT12。查标准公差表得，精铰：0mm;粗铰：0.058mm；扩孔：0.15mm。
综上所述：磨削，粗铰mm，扩孔：mm。
§3.5 切削用量的选择
1.工序10 ——粗车轴套左右两端面
该工序分两个工步，工步1是以右端面定位，粗车左端面；工步2是以左端面定位，粗车右端面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度和进给量f是一样的，只有背吃刀量不相同。
（1） 背吃刀量
工步1背吃刀量ap1=等于左端面的毛坯总余量减去工序2的余量,即=2.2mm-1mm；工步2的背吃刀量ap2=1.7mm。
(2) 进给量
CM6132型卧式车床功率为1.5 KW，查表5.1高速钢套式面车刀粗车平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取0.2mm/z.
(3) 车削速度
由于工序采用高速钢镶齿车刀、dw = 80mm、齿数z = 10。查表5.1高速钢套式面车刀车削速度，确定车削速度vc =30m/min,则
n s =1000vc/(πd) =1000×30/(π×80) =119.43r/min

由于本工序采用CM6132型卧式车床，查表3.6，取转速nw =125 r/min，故实际车削速度
vc =πdnw/1000 =（π×80×125）/1000 =31.4m/min

当nw =125r/min时，工作台的每分钟进给量
fm =fz z nw =0.08×10×125 mm/min =128 mm/min

查表3.7得进给量为125 mm/min。
2.工序20 ——半精车轴套左端面
（1） 背吃刀量
ap3 = ap2 = 1mm
（2） 进给量
由于本工序表面粗糙度Ra3.2μm，查表5.1高速钢套式面车刀精车平面进给量，每转进给量f取为0.4 mm/r，故每齿进给量fz为0.04 mm/z。
（3） 车削速度
由于本工序才用由于工序采用高速钢镶齿车刀、dw = 80mm、齿数z = 10、fz =0.04 mm/z，查表5.1高速钢套式面车刀车削速度，确定车削速度vc =40m/min,则
n s =1000vc/(πd) =1000×40/(π×80) r/min =159.23r/min

由于本工序采用CM6132型卧式车床，查表3.7，取转速nw =150 r/min，故实际车削速度
vc =πdnw/1000 =（π×80×150）/1000 =37.68m/min

当nw =150 r/min时，工作台的每分钟进给量
fm =fz z nw =0.04×10×150 mm/min =60 mm/min

查表3.8得进给量为65 mm/min。
3.工序40——扩、粗拉、磨削φ40mm孔
（1）扩mm孔工步
由材料为45钢，孔 mm，平面拉刀，查表5.31拉削的进给量得，切削速度vc =4 m/min，进给量f =0.20 mm/r，取ap =（11-8）/2 =1.5mm，则
n s =1000v/(πdw) =1000×4/(π×38) r/min =167.6r/min

由本工序采用Z550型立式钻床，由表3.26得，转速nw =125 r/min，故实际切削速度为
vc =πdwnw/1000 =（π×11×125）/1000 =14.9m/min

(2) 粗拉孔工步
取背吃刀量ap =0.008mm，由工件材料为45钢，孔，查表5.31平面拉刀切削用量得，切削速度vc =25 m/min，进给量f =0.2mm/r，则
n s = 1000v/(πdw) =1000×25/(π×39.95) r/min ≈ 200 r/min

由本工序采用Z525型立式钻床，取转速n w=185 r/min，查表3.18故实际切削速度为：
vc =πdwnw/1000 =23.2m/min

（3）磨削工步
由背吃刀量ap =0.002mm，由工件材料为45钢，查表可知磨削用量得，磨削速度vc =2~3 m/min，进给量f =0.3mm/r则
n s = 1000v/(πdw) =1000×3/(π×40) r/min ≈ 23.8 r/min

由本工序采用M211OA型内圆磨床，由表3.18，取转速nw =32 r/min,故实际切削速度为
vc =πdwnw/1000 =（π×40×32）/1000 =4m/min

§3.6 时间定额的计算
1. 基本时间t的计算
（1） 工序10——粗车轴套两端面
该工序包括两步，即两个端面同时加工，由面车刀对称车平面得主偏角κ=45º,查表5.37切削基本时间计算 L = ;。则该工序的基本时间为
=×4=0.606min=36s
（2） 工序20--半精车轴套左端面
该工序的基本时间为
=×2=1.2min=72s
工序40--粗扩、精扩、倒角、磨削孔Ф40mm
 粗扩工步
由表5.37，工步,L=，则该工序的基本时间为：
t = =（83.9+1.7+2）/（0.2×125）≈ 3.5min = 210.2 s
‚ 精扩工步
查表5.37，取κ= 45º，a=（D-d）/2 =（39.95-38）/2 mm = 0.975 mm，查表5.40切入切出行程ｌ=0.1 mm，ｌ=4 mm，ｌ=83.9 mm，该工序的基本时间为
t = = ≈ 1.19 min =71.4 s
ƒ 磨削工步
查表5.37，取κ= 15º，a=（D-d）/2=（40-39.95）/2 mm=0.05 mm，查得磨削切入切出行程ｌ=0.19 mm，ｌ=4 mm，ｌ=83.9 mm ，该工序的基本时间
==≈0.675 min=40.5 s
2、辅助时间t的计算
辅助时间t与基本时间t之间的关系为：t=（0.15～0.2）t。取t=0.15t，则各工序的辅助时间分别为：
工序10的辅助时间： t=0.15×36 s = 5.4 s
工序20的辅助时间： t=0.15×72 s = 10.8 s
工序40的粗扩辅助时间： t=0.15×210.2 s = 31.53 s
工序40的精扩辅助时间： t=0.15×71.4 s = 10.725 s
工序40的磨削辅助时间： t=0.15×40.5 s = 6.075 s
3、其它时间的计算
除了作业时间，（基本时间+辅助时间）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于轴套的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地点t是作业时间的2%～7%，休息和生理需要时间t是作业时间的2%～4%，均取3%，则各工序的其它时间（t+t）可按关系式（3%+3%）×（t+t）计算，它们分别为：
工序10的其它时间： t+t=6%×（36+5.4）s = 2.48 s
工序20的其它时间： t+t=6%×（72+10.8）s = 4.97 s
工序40的扩孔的其它时间： t+t=6%×（210.2+31.53）s = 14.5 s
工序40的粗铰的其它时间： t+t=6%×（71.4+10.725）s = 4.93 s
工序40的精铰的其它时间： t+t=6%×（40.5+6.075）s = 2.79 s
4、单件时间t的计算
各工序的单件时间分别为：
工序10 的单件时间： t= 36 s + 5.4 s + 2.48 s = 43.88 s
工序30 的单件时间： t= 72 s + 10.8 s + 4.97 s = 87.77 s
工序50的单件时间：
粗扩工步： = 210.2 s + 31.53 s + 14.5 s = 256.23 s
精扩工步： = 71.4 s + 10.725 s + 4.93 s = 87.05 s
磨削工步： = 40.5 s +6.075 s + 2.79 s = 49.36 s
因此工序50的单件时间
t = + + = 256.23 s + 87.05 s + 49.36 s = 392.64 s
§4 专用钻床夹具设计
§4.1 夹具设计任务
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。为工序70轴套钻孔设计钻床夹具，所用机床为Z550型立式钻床，大批生产类型。
1. 工序尺寸和技术要求
加工锁销孔mm，孔的轴线对孔的轴线垂直度公差为：0.05mm，对A、B基准的对称度公差为0.05mm，对A基准的对称度公差为0.05mm，B面的尺寸为mm，表面粗糙度1.6。
2. 生产类型及时间定额
生产类型为大批生产，时间定额为 10 min。
3. 设计任务书
根据表§3.10所示的工序70加工扩孔、粗铰、磨削、倒角mm工序卡，提出该工序的专用机床夹具设计任务书，其格式如表§4.1所示。任务书中按工艺规程要求，提出定位基面、尺寸公差、加工部位、工艺要求等作为夹具设计的依据。
§4.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图
1. 确定工件定位方案，设计定位装置
分析工序简图可知，扩孔、粗铰、磨削、倒角mm，从基准的重合原则和定位的稳定性、可靠性出发，选择键槽为主要定位基准面，并选择轴套的左端面为定位基准面。
定位元件采用带键槽长轴和螺栓定位，如图§4.1所示。带键槽长轴与工件定位孔配合，限制四个自由度，其轴套环面与工件定位断面接触，限制一个自由度；定位销与工件叉口接触限制一个自由度，实现工件完全定位。定位孔与定位销的配合尺寸取为Ф（在夹具上标出定位销配合尺寸Ф12f6）。对于工序尺寸mm 而言，定位基准与工序基准重合，定位误差（30）=0；对于加工孔的垂直度公差要求，基准重合（⊥）= 0 ；加工孔径尺寸Ф12 mm 由刀具直接保证，（Ф12）= 0 。由上述分析可知，该定位方案合理、可行。
2.确定工件的夹紧方案
由于产量N=5000不太大，因此采用简单手动快速螺旋夹紧机构，经过快换垫圈、螺母、定位销和夹具体，能方便、迅速、可靠地实现夹紧
3.确定导向方案，设计导向装置
为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件--钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间。本工序要求对被加工孔Ф12一次进行钻、扩、绞等3个工步的加工，最终达到工序简图上规定的加工要求，故选用可换钻套作为刀具的导向元件。
钻套高度，排屑空间，取，
4、确定夹具体结构型式及夹具在机床上的安装方式
根据上述选择立式钻床Z550，再根据夹具体积不大，可选用两个螺栓固定夹具。
选用螺栓M8（螺栓GB5782-86-M8x40）。两个螺栓孔中心距离为100mm，螺栓孔中心距夹具体两端最小距离均为8.75mm。
考虑夹具的刚度、强度和工艺性要求，采用铸造夹具体结构。

§4.3 绘制夹具装配总图
夹具体要将定位、夹紧、对刀导向等装置连为一体，并能很好地安装在机床上，考虑工件本工序要求和定位、夹紧、对刀导向等装置，可采用锻造半开式框架夹具体，这样夹具体的结构简单、刚度好、重量适中，且制造较为方便，成本相对较低。
先绘出工件双点划线三视图，依次实线绘出定位装置、导向装置、螺旋夹紧装置，经过绘制夹具体，把各装置零件之间的连接、配合表示清楚，然后标注必要的各类装配尺寸、配合及技术要求。

§4.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求
1. 最大轮廓尺寸
夹具最大轮廓尺寸为 （长宽高） 120mm、100mm、120mm。
2.确定定位元件之间的尺寸与公差
定位销与削边销中心距尺寸公差取工件相应尺寸公差的1/3，偏差对称标注，即标注尺寸为（68±0.2 ）mm。
3. 确定定位元件与夹具体的尺寸与公差
定位销中心线与夹具地面的平行度公差取为0.02mm。
4.标注关键的配合尺寸
关键的配合尺寸标注如图§4.4所示，
固定式定位销与基座配合，可换钻套与钻套用衬套配合，
钻套用衬套与机盖空配合，零件与心轴孔轴配合Ф40 ，
套筒与基座孔轴配合Ф19 。

§4.5夹具专用零件图设计绘制

夹具体

垫 片

垫 圈

螺 母

快换钻套

心 轴

§5 实训小结
这次的机械制造实训是制定轴套零件的机械加工工艺规程及其夹具的设计，因为在车工实训的时候对工件的加工顺序不是很清楚以及对这门课的理论知识学的不好，因此这次实训对我来说无疑是一次挑战，经过查资料才把方案确定下来。
机械加工工艺规程的制定是按照书本一步一步做下来，这部分计算的比较多，由于平时对这部分学的比较好，因此能够比较快地理解，但做的时候也遇到了许多问题，需要每一步都很小心，因为一步错了，后面就跟着错，在做工序加工余量计算的时候，我们就犯了这种错，由于一道工序错了，结果后面全错了，只好重新做一次，这样使我们的时间变得紧了。因此我们在做完每一步时要学会检查错误，同时要认真仔细，这样能够减少一些不必要的工作。
在做完夹具的设计时，我觉得看似一个小小的夹具，做起来却不简单，需要我们了解各种零件的作用以及在夹具中的作用，在夹具中的定位等，对于联接件要查出零件的规格，在设计夹具外形尺寸时要先了解机床的一些技术参数，以便夹具在机床上固定。做完这些整整花了我们一周的时间，但我们的任务并没完成，还需要把设计好的工件和夹具画在图纸上，虽然我们是用软件画图，但画装配图也不是一件简单的事，也花了我们不少的时间。
总的来说，这次实训让我体会到了做设计是一件很严谨的事，虽然这只是一次实训，没有像工程师那样正式，却给了我很深的体会，同时也让我体会到了团队精神，整个过程我们互相学习，在大家的帮助下，我按时完成了任务。

§6 参考文献
[1] 王东升.金属工艺学.杭州：浙江大学出版社，1997
[2] 王伯平.互换性公差与测量技术. 北京机械工业出版社，
[3] 尹成湖.机械制造技术基础. 北京：高等教育出版社， .
[4] 卢秉恒.机械制造技术基础.北京:机械工业出版社，1999
[5] 尹成湖.李保章.杜金萍.机械制造技术基础课程设计指导书.北京：高等教育出版社， .
[6] 王健石.机床夹具和辅具速查手册. 北京:机械工业出版社， .
[7] 谢旭华.张洪涛.机械制造工艺及工装.北京：科学出版社， .
§7 导师评语