储罐制作安装施工方案样本.doc

目 录
1、工程概况—————————————————————————————2
2、编制阐明及编制根据————————————————————————3
3、施工准备—————————————————————————————4
4、罐体预制————————————————————————————8
5、罐体组装———————————————————————————-17
6、储罐安装———————————————————————————-22
7、储罐焊接———————————————————————————-31
8、储罐焊缝检测、试压———————————————————————-38
9、质量规定和保证质量办法————————————————————-42
10、安全消防技术办法————————————————————————48
11、受限空间作业注意事项——————————————————————49
12、脚手架搭设安全技术规定—————————————————————50
13、资源需求筹划——————————————————————————51
14、质量保证体系——————————————————————————56
15、施工平面布置图—————————————————————————57
16、储罐底板排版图—————————————————————————58
17、储罐顶板排版图—————————————————————————65
18、施工网络筹划——————————————————————————67

1、工程概况：
1.1工程简介：
本工程为中粮生物化学（安徽）股份有限公司改造项目（燃料乙醇）酒精贮罐、中转罐、发酵罐等工程，共有立式圆筒型钢制焊接储罐26台，常压容器酒母罐4台，设备总重约为4000吨，工程详细实物量如下：
设备名称
数量
罐编号
外型尺寸（mm）
材质
罐体单重（kg）
乙醇成品罐
4
TK9011A-D
Ф30150×20612
Q345R+Q235B
236052
乙醇中间罐
4
TK9201A-D
Ф8320×11915
Q235B
21207
汽油罐
2
TK9021A-B
Ф5620×10890
Q235B
11950
杂醇油罐
1
TK9231
Ф3640×5346
Q235B
3297.3
酒母罐
4
R3002A-D
Ф7926×16700（含底座）
S30408+Q235B
76262
发酵首罐
3
R3004A-C
Ф13500×17905
S30408+Q235B
123359
二级持续
发酵罐
3
R3005A-C
Ф13500×17905
S30408+Q235B
123359
三级持续
发酵罐
3
R3006A-C
Ф13500×17905
S30408+Q235B
123359
1#-5#间歇发酵罐
5
R3007A-E
Ф16270×16776
Q235B
155100
成熟醪罐
1
R3008
Ф16270×16776
Q235B
155100

工程地点：安徽省蚌埠市沫河口工业园区中粮蚌埠产业园规划区内；
建设单位：中粮生物化学（安徽）股份有限公司；
设计单位：中华人民共和国石油集团东北炼化工程有限公司吉林设计院；
监理单位：吉林梦溪工程管理有限公司
施工单位：中华人民共和国三冶集团有限公司。

1.2工程特点：
1.2.1储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形； 此外某些储罐材料采用不锈钢复合板，其焊接工艺复杂，要投入足够具备储罐施工经验焊工及先进焊接设备（见附表），才干保证焊接质量及施工工期。
1.2.2储罐施工钢材倒运量大，要配备足够运送和起重车辆。
1.2.3储罐所使用焊接材料：不锈钢S30408之间采用E308-16 A102，碳钢Q235B之间采用E4315 J427，碳钢与不锈钢之间采用E309-16 A302。复合板基层采用E4315 J427；过渡层采用E309-16 A302；复层采用E308-16 A102。
2、 编制阐明及编制根据：
2.1编制阐明：
由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增长了本工程施工难度，为了更好贯彻公司质量目的方针，为业主和监理提供满意优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，保证工期，全力以赴争创优质工程。为达到上述目的，特编制本方案指引施工。
2.2编制根据：
2.2.1 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-；
2.2.2 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128－；
2.2.3 《压力容器焊接规程》NB/T47015-；
2.2.4 《承压设备无损检测》NB/T47013-；
2.2.5 《承压设备焊接工艺评估》NB/T47014-；
2.2.6 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-；
2.2.7 《机械搅拌设备》HG/T20569-；
2.2.8 《不锈钢复合钢板焊接技术规定》GB/T13148-；
2.2.9 《石油化工不锈钢复合钢板焊接规程》SH/T3527-；
2.2.10《钢制焊接低压储罐》SH/T3167-；
2.2.11《化工设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91；
2.2.12 施工图纸；
2.2.13化学品生产单位受限空间作业安全规范AQ3025-
2.2.14《钢管脚手架扣件》（GBI5831-1995）
3、 施工准备：
3.1施工现场准备：
3.1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。
3.1.2土建基本施工完毕，基本交接合格，具备安装条件；罐基本周边回填、并夯实，具备站车条件。
3.1.3施工重要工种配备齐全，且通过一定岗位培训，焊工应持有技术监督局颁发相应项目上岗资格证书。
3.1.4施工过程中所需机具、卡具贯彻到位，并运至现场按规定位置就位。
3.1.5现场设备布置整洁，钢平台铺设完毕，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。
3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。
3.1.7消防设施齐备。
3.2施工技术准备：
3.2.1认真阅读各项施工技术文献。
3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及关于文献，并进行施工图纸会审。
3.2.3依照图纸规定和现场状况，编制可行施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。
3.2.4各专业工种通过技术培训，获得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完毕。
3.2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。
3.3基本验收：
3.3.1在储罐安装前，必要按土建基本设计文献检查基本施工记录和验收资料，并按下列规定对基本表面尺寸复查，合格后方可安装。
3.3.2储罐基本表面尺寸，应符合下列规定：
3.3.2.1基本中心标高容许偏差不得不不大于±20mm；中心座标偏差不应不不大于20mm。
3.3.2.2支承罐壁基本表面，其高差应符合下列规定：
有环梁时：每10m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于12mm；
无环梁时：每3m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于20mm。
3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁内半径不得有负偏差。
3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列办法检查：
3.3.2.5从基本中心向基本周边拉线测量，基本表面100M2范畴内测点不应少于10点（不大于100 m2基本100 m2按计算），基本表面凹凸度不应不不大于25 mm。
3.4材料验收：
本工程主材及辅材由施工单位自行采购、运送和管理。工程中所用材料质量合格与否是决定工程质量好坏核心，也是交工验收重要内容之一。因而，工程选用材料和附件，必要具备质量合格证明书。因此，材料验收是施工生产不可缺少一种重要环节。
3.4.1焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具备质量合格证明书，除应符合现行行业原则《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018规定外，还应符合下列规定：
1）焊条应符合现行国标《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117、《热强钢焊条》GB/T5188、《不锈钢焊条》GB/T983关于规定；
2）药芯焊丝应符合现行国标《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493和《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853关于规定；
3）气体保护焊焊丝应符合现行国标《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110关于规定；
4）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国标《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470和《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854关于规定；
5）保护气体应符合国家现行原则《焊接用二氧化碳》HG/T2537和《氩》GB/T4842关于规定；
6）焊接材料 ( 焊条、焊丝、焊剂及保护气体 ) 应为正规厂家生产，且具备质量合格证，焊条质量合格证书应涉及熔敷金属化学成分和机械性能，低氢型焊条还应涉及熔敷金属扩散氢含量。本工程焊材选用供货商为天泰焊材有限公司和金泰焊接材料有限公司。
3.4.2施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合设计文献和现行国标《冷轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及容许偏差》GB/T708-和《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及容许偏差》GB/T709-关于规定。不锈钢复合板执行原则《不锈钢复合钢板和带钢》GB/T8165-。所用主材其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合设计文献规定，且不应不不大于上述钢板原则容许负偏差。本工程碳钢板材选用供货商为鞍钢、宝钢、沙钢；复合板材选用供货商为山东鲍德、安徽金元素；不锈钢板材选用供货商为宝钢、南钢。
3.4.3储罐用钢板、型材和附件应符合设计规定，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料原则。其机械性能参数符合现行国家或行业原则，并满足设计图纸规定。
3.4.4建造储罐选用钢板必要逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行钢板原则规定。
3.4.5不容许使用由于运送、倒运而导致不可矫正变形材料。
3.4.6各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存储，并设立好标记，不得混放，材料存储整洁、平稳。

3.5施工顺序：(倒装法)

（正装法）
罐底板安装→罐体下部组装→罐体中部组装→罐体上部及罐顶板组装→上、中、下三某些吊装焊接→盘梯、平台栏杆安装→附件开孔及安装→充水实验→罐壁防腐涂漆。
4、 罐体预制：
4.1罐体预制技术规定：
4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用样板，应符合下列规定：
4.1.1.1弧形样板弦长不应不大于1.5m；
4.1.1.2直线样板长度不得不大于1m；
4.1.1.3测量焊缝角变形弧形样板，其弦长不得不大于1m；
4.1.1.4样板采用0.5mm厚镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚扁钢制作；
4.1.1.5样板、样杆周边光滑整洁，大样板为防止变开必要进行加固解决；
4.1.1.6样板制作完毕后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。
4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
4.1.2.1钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边沿板及罐顶板圆弧边沿，可采用手工火焰切割加工。
4.1.2.2用于对接接头厚度不不大于10mm钢板，板边不适当采用剪切加工；
4.1.2.3钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生表面硬化层，应磨除。
4.1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时，钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于-12℃时，钢板不得采用剪切加工。
4.1.3所有卷制完毕预制件在保管和使用过程中应使用弧形胎具,以防变化或损坏，每台罐制作4具弧形胎具。
4.1.4储罐组装前，应将构件坡口和搭接部位泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
4.1.5拆除组装用工卡具时，不得损伤母材。钢板表面焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按下列规定进行修补：
4.1.5.1深度超过0.5mm划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后钢板厚度，应不不大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经施工单位技术总负责人批准。
4.1.5.2组装应做到如下几点：不得打钢印号，并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。
4.1.6我单位依照现场施工状况，综合考虑经济效益，初步布置分四个专业施工队，每个施工队同步安装两台储罐，现场8台储罐同步施工，加快施工进度。现场准备铺设10m×20m钢平台4座，做为各施工队预制场地，平台板用20mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。
4.2碳钢罐底板预制：
4.2.1底板预制前，应依照图纸规定及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
4.2.2罐底排版直经，宜按设计直经放大 0.1%-0.15%。
4.2.3罐底环形边沿板沿罐底半径方向最小尺寸不应不大于700mm；边沿板最小直角边尺寸不得不大于 700mm （如上图所示）。
4.2.4罐底环形边沿板对接接头宜采用不等间隙，采用焊条电弧焊时，外侧间隙e1宜为6mm-7mm，内侧间隙e2宜为8mm-12mm；采用气体保护焊时，外侧间隙e1宜为3mm-5mm，内侧间隙e2宜为6mm-8mm（如下图所示）。
4.2.5中幅板宽度不得不大于1m，长度不得不大于2m；与边沿板连接不规则中幅板最小直边尺寸不不大于700mm。
4.2.6底板任意相邻焊缝之间距离不得不大于300mm。
4.2.7罐底中幅板采用对接接头时，中幅板尺寸容许偏差应符合下表：
测量部位
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）<10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2

4.2.8环形边沿板尺寸容许偏差，应符合下表：

测量部位
容许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3

4.3不锈钢复合板底板预制：
4.3.1普通规定
4.3.1.1储罐预制和检查采用同一精度级别计量器具和检查仪器，未经鉴定合格计量仪器一律不准使用。
4.3.1.2储罐在预制及检查过程中所用样板应合格。
4.3.1.3复合板采用等离子或机械切割加工，采用等离子弧切割办法下料时，切割面应留有恰当加工余量，切割后必要去除复材表面氧化层和过热层，加工面应平整、光滑。
4.3.1.4钢板边沿加工面应平滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生表面硬化层，应磨除。
4.3.1.5焊接接头坡口形式和尺寸，按设计图纸规定加工。图纸无规定期按规范进行加工。
4.3.1.6所有预制元件在保管、运送及现场堆放时，应采用有效办法防止变形、损伤和锈蚀。
4.3.1.7在储罐制作过程中必要认真做好每道工序原始数据记录。
4.3.1.8不锈钢复合板罐预制及现场组装，还应符合如下规定：不锈钢复材不应与碳素钢板接触；不锈钢复材不应用样冲打眼，宜采用易擦洗颜料作记号；运送胎具上宜采用保护办法；不锈钢复材不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光洁；不锈钢构件不应采用热煨成型。
4.3.2底板中幅板制作尺寸和边沿板制作尺寸按底板排板图规定。
a) 除弧线外圆外，其她边所有采用半自动或等离子切割机进行切割（含坡口）,边沿板两头坡口不留钝边，均为 30°；
b) 每座罐预留二块边沿板只加工一端坡口，另一端暂不加工坡口作调节尺寸误差用。
4.4碳钢罐壁板预制：
4.4.1储罐壁板预制前应绘制排版图，并应符合GB50128-中有关规定。
4.4.2为满足焊接规定及保证储罐几何尺寸，采用净料法预制壁板，壁板周长按下式计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ
式中：L—壁板下料周长（mm）；Di--储罐内径（mm）；δ—储罐壁厚（mm）；n—单层壁板数量（mm）；a--每条焊缝收缩量（mm）普通取2～3mm； b--对接接头间隙（mm）；Δ--每块壁板长度误差值（mm）。
4.4.3切割表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割产生表面硬化层应打磨掉。板材切割应在制作平台上完毕。
4.4.4壁板尺寸容许偏差应符合壁板尺寸容许偏差表，测量部位如下图所示：
测量部位
板长
≥10m
板长
＜10m

宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
A E B

C F D
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差 AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
壁板尺寸容许偏差表
4.4.5壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应不不大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应不不大于4mm。
4.5不锈钢复合板壁板预制：
4.5.1 壁板制作在预制场平台上进行。
4.5.2 壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中规定。
4.5.3 壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得不不大于2 mm样板检查，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不不大于4 mm。
4.5.4每座罐每圈壁板均有一块板一头不用切割及开坡口，留到现场安装时量准尺寸再下料。
4.5.5 壁板制作好后，应对每块板依照排板图上编号用白色油漆在钢板上做好标记。
4.5.6 制作合格后壁板应放在弧形胎具上，在中间运送同样使用胎具。
4.6碳钢罐顶板预制：
4.6.1顶板预制前应绘制排版图，顶板任意相邻焊缝间距，不不大于200mm；单块顶板自身拼接，宜采用对接，如图纸有规定按图纸规定施工。
4.6.2每块顶板在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时采用防变形跳焊焊接方式。
4.6.3拱顶顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采用防变形办法。
4.6.4拱顶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于10mm。
4.7不锈钢复合板顶板预制：
4.7.1 罐顶瓜皮板，采用先拼板后下料形式（另绘制下料图），瓜皮板自身采用对接焊缝。
4.7.2 下料时，每块顶板中部宽度要保证成形后能满足设计规定搭接量。
4.7.3 下料时规定两对角线之差绝对值不不不大于5mm，并逐个编号标记，作好原始记录。
4.7.4 每台罐瓜皮板预制前需制作至少1个专门胎具，以便顶板成型。
4.7.5 瓜皮板筋按图纸规定施工，筋板应调平调直，按图规定滚圆，筋板间采用搭接连接，搭接长度为筋板宽度两倍。
4.7.6 成形后瓜皮板用弦长为2m弧形样板检查核准，间隙不不不大于10mm，在运送过程中要防止变形，吊装时采用多吊点起吊。
4.7.7 中心顶板制作时直径比图纸尺寸放大100mm。
4.8盘梯分段预制：
4.8.1盘梯分段制作先按图纸尺寸将盘梯侧板下好料，然后在侧板内表面将每块踏步板位置划好线。
4.8.2将盘梯侧板在预制平台上侧立固定好，接预先划好线组对踏步板，整个盘梯从中间分开两段预制，所有点固焊好后再施焊。
4.9包边角钢、加强圈预制：
4.9.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于6mm。
4.9.2每根包边角钢两端至少要割除150mm长，才干保证安装时接头处圆弧过渡。
4.9.3翘曲度≤L/1000（L为构件长度），滚圆后与弧形样板间隙≤2mm。
4.10胀圈制作：
胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于1.5mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于6mm。
以免罐体变形，涨圈运用[22a槽钢用卷板机卷出弧形段，弧度与罐外壁相符，严格控制。各段弧形槽钢之间用螺栓连接，留出300—400活口，用千斤顶顶涨，使涨圈紧紧箍住筒体，在涨圈上分28点（每各立柱处）焊上吊耳，用于链式起重机吊装。(如图所示，1槽钢；2、3、4筋板；5钢管）
4.11常压容器储罐预制：
4.11.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用样板，应符合下列规定：
a）弧形样板弦长不应不大于1.5m；
b）直线样板长度不得不大于1m；
c）测量焊缝角变形弧形样板，其弦长不得不大于1m；
d）样板采用0.5mm厚镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚扁钢制作；
e）样板、样杆周边光滑整洁，大样板为防止变开必要进行加固解决；
f）样板制作完毕后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。
4.11.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
不锈钢复合钢板宜采用等离子切割加工。
4.11.3坡口表面规定：
a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。等离子切割坡口产生表面硬化层，应去除。
b）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范畴内（以离坡口边沿距离计算）氧化物、油污、熔渣及其她有害杂质。
4.11.4不锈钢复合板容器预制，还应符合下列规定：
a）不锈钢复合板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗颜料做标记；
b）不锈钢复合板及构件吊装宜采用吊装带，运送胎具上宜采用防护办法；
c）不锈钢复合板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；
4.11.5储罐所有预制构件完毕时，应有编号，并应用油漆或其她办法做出清晰标记。
4.11.6所有卷制完毕预制件在保管和使用过程中应使用弧形胎具，以防变化或损坏。
4.11.7壁板预制
1)罐壁板宽度不得不大于500mm；长度不得不大于1000mm。
2)壁板尺寸容许偏差，应符合下表规定：
测量部位
板长
≥10m
板长
＜10m

宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
A E B

C F D
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差 AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
3)壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得不不大于4mm。
4.11.8壁板组对安装
1)罐壁组装前，应对预制壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止浮现锤痕。
2)相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于6mm；壁板铅垂容许偏差，不应不不大于3mm。
3)组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径容许偏差为±13mm。
4)其他各圈壁板铅垂容许偏差，不应不不大于该圈壁板高度0.3%。
5)各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得不大于300mm。
6)底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于300mm。
4.11.9开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间距离应不不大于焊脚尺寸8倍，且不应不大于250mm。
4.11.10罐壁上连接件垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈边沿角焊缝之间距离，不应不大于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边沿至少20mm不焊。
4.11.11壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
a） 纵向焊缝错边量：壁板厚不大于或等于10mm时，不应不不大于1.0mm；当板厚不不大于10mm时，不应不不大于板厚0.1倍，且不应不不大于1.5mm；
b） 环向焊缝错边量：当上圈壁厚度不大于或等于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于1.5mm；当上圈壁板厚度不不大于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于板厚0.2倍，且不应不不大于2mm；
4.11.12附件安装
1)开孔接管中心位置偏差，不得不不大于10mm；按管外伸长度容许偏差应为±5mm。
2)开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致。
3)开孔接管法兰密封面应平整，不得有裂纹、毛刺、焊瘤、划痕以及减少强度和连接可靠性缺陷，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应不不大于法兰外径1％，且不得不不大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。
4.11.13椭圆封头与锥型封头生产厂家订制，现场组焊。
5、 罐体组装：
5.1罐底板组装：
按底板实际配板图在基本上进行底板铺设。底板铺设注意如下几点：罐底板焊缝错开间距不能不大于设计图纸规定；钢板之间搭接或对接方式应符合设计规定。采用对接方式时应符合罐底对接接头间隙规定。采用搭接方式时也许在焊接过程中由于焊接受缩使某些部位搭接宽度有所缩小，但是必要保证最后宽度在25mm以上，接头间隙不不不大于1mm。中幅板与环
形边沿板之间采用搭接接头时，中幅板宜搭在环形边沿板上面，搭接宽度不不大于60mm。搭接接头三层钢板重叠某些，应将上层底板切角，切角长度为搭接宽度2倍，切角宽度为搭接宽度2/3。 罐底对接接头间隙
焊接办法
钢板厚度
δ（mm）
间 隙
（mm）
焊条电弧焊
不开坡口
δ≤6
5±1
开破口
δ＞6
7±1
埋弧自动焊
不开坡口
δ≤6
3±1
6＜δ≤10
4±1
开坡口
10＜δ≤16
2±1
δ＞16
3±1
焊条电弧焊打底埋弧自动焊填充
开坡口
10＜δ≤21
8±2
气体保护焊
不开坡口
δ≤6
3±1
6＜δ≤10
4±1
气体保护焊打底埋弧焊填充
不开坡口
10＜δ≤21
4±1
搭接接头三层钢板重叠某些切角尺寸
A-上层底板；S-A板覆盖焊缝长度；L-搭接宽度
罐底板焊接工艺选取收缩变形最小焊接工艺及施焊顺序，应保证底板表面平整，消除底板失稳现象浮现，从而达究竟板凸凹度不不不大于50mm规定。
底板焊接要点：
1）中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。
2）罐底环形边沿板焊接按下列规定：
①先完毕靠外缘至少300mm焊缝，在罐底与罐壁连接角焊缝焊完后且边沿板与中幅板之间收缩缝焊接前，完毕剩余边沿板对接焊缝和中幅板对接焊缝。
②环形边沿板对接焊缝初层焊道宜采用焊工均匀分布、对称施焊办法进行；
③边沿板与中幅板之间收缩缝初层焊道采用分段退焊或跳焊法进行。
3）非环形边沿板罐底不适当留收缩缝。
4）罐底与罐壁连接角焊缝，在底圈壁板纵缝焊接完毕后，由数对焊工均匀分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，先焊罐内侧角焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
中幅板铺设由中间向两边边沿板铺设，搭接口方向及搭接宽度按施工图规定。底板焊接后所有焊缝应采用真空箱法进行严密性实验，无渗漏为合格。
真空试漏是以真空泵与真空箱在焊缝上进行，把真空箱放在涂有肥皂水焊缝上面，开动真空泵抽真空，当达到设计规定负压时，如焊缝处未起肥皂泡为合格。实验负压值不得低于53kPa，保持时间不少于5s。如“罐底板真空试漏检查办法图”所示。
5.2罐顶板组装：
先在底板上依次分块安装顶盖板。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板搭接缝，焊接前焊工应检查所点焊缝与否符合规定，检查合格后，依照罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。
5.2.1顶板铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检查合格后进行。安装前应按本方案规定检查包边角钢半径偏差；顶板应按划好等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸规定，容许偏差为±5mm。
5.2.2顶板与包边角钢应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。
5.2.3拱顶板安装应按下列程序进行：
5.2.4拱顶预制下料后，提成大片（扇形），在胎具上组对焊接。
5.2.5顶板组对办法，应将底板画出中心线找准储罐中心，先组装暂时支撑柱，后分片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出50-80mm暂时支撑柱安装，其支柱铅垂度容许偏差不不不大于柱高0.1%，切不不不大于10mm。
5.2.6在轴线对称位置上，先组装四块瓜皮板，组装办法见下图所示：

5.2.7调节后定位焊，在组装别的瓜皮板，并按图纸及规范规定调节搭接宽度，搭接宽度容许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋连接焊缝。
5.2.8安装拱顶中心顶板，透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。
5.2.9顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得不不大于15mm。
5.3罐壁板组装：
5.3.1罐壁组装符合下列规定：
1）底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板应符合下列规定：
a.相邻两壁板上口水平容许偏差不应不不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平容许偏差不应不不大于6mm。
b.壁板垂直度不应不不大于3mm。
c.罐壁焊接后，壁板内表面任意点半径容许偏差应符合下表规定。
壁板内表面任意点半径容许偏差（mm）
储罐直径D（m）
半径容许偏差
≤12.5
±13
12.5<D≤45
±19
45<D≤76
±25
>76
±32
2） 其她各圈壁板垂直度不应不不大于该圈壁板高度0.3%。
3） 壁板对接接头组装间隙，当图样无规定期，可按照下表执行：
罐壁环向对接接头组装间隙
坡口型式
焊条电弧焊
气电立焊
板厚（mm）
间隙（mm）
板厚（mm）
间隙（mm）

δ1<6
b=20+1
-
-

6≤δ1≤15
15<δ1≤20
b=20+1
b=3±1
δ1≤12
b=00+1

12≤δ1≤45
b=20+1
12<δ1≤45
b=00+1
罐壁纵向对接接头组装间隙
坡口型式
焊条电弧焊
气电立焊
板厚（mm）
间隙（mm）
板厚（mm）
间隙（mm）

δ1<6
b=20+1
-
-

6≤δ1≤15
15<δ1≤20
b=20+1
b=3±1
δ1≤12
b=00+1

12≤δ1≤45
b=20+1
12<δ1≤45
b=00+1
4）组装焊接后，纵焊缝棱角用1m长弧形样板检查，环焊缝棱角用1m直线样板检查。焊缝棱角度容许值符合如下数值：
板厚δ：当δ≤12时,棱角度不大于等于12；当12<δ≤25时，棱角度不大于等于10；当δ>25时，棱角度不大于等于8.
5）组装焊接后，罐壁局部凹凸变形平缓，无突然起伏，应在如下范畴内：
板厚δ：当δ≤12时,棱角度不大于等于15；当12<δ≤25时，棱角度不大于等于13；当δ>25时，棱角度不大于等于10。
6）底圈壁板外表面沿径向至边沿板外缘距离不不大于50mm，且不不不大于100mm。
5.3.2附件安装：
5.3.2.1开孔接管中心位置偏差，不得不不大于10mm；按管外伸长度容许偏差应为±5mm。
5.3.2.2开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致；
5.3.2.3开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应不不大于法兰外径1％，且不得不不大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。
5.3.2.4内浮盘等罐主体施工完毕后即可安装，安装时应按厂方规定进行，并符合相应规范规定。
6、 储罐安装：（以10000m³乙醇成品罐为例）
施工乙醇成品罐、发酵首罐、二级、三级持续发酵罐、间歇发酵罐、成熟醪罐共19个储罐采用倒装法安装，别的11个储罐采用正装法安装。电动导链提高倒装法，即“内主柱多点倒装法”施工，吊装示意图如图所示。
6.1施工顺序：
底板安装→暂时支撑座安装找平→顶圈壁板安装→顶部包边角钢安装→顶板安装→倒数第二圈壁板安装→胀圈及提高装置安装→其她各圈壁板安装→暂时支撑座拆除→底板收尾→盘梯、平台栏杆安装→附件开孔及安装→充水实验→内浮顶安装→内浮顶升降实验→罐外壁涂装底漆→罐外壁涂装面漆。
罐体安装办法为：一方面在基本进行组对罐底板，罐底板组对时应按预制时绘制底板排板图按图下料组对，焊接后进行焊缝严密性检查，然后在罐底板侧壁板内周边等分焊接28根立柱，每两根立柱间距按之前计算跨度3.36m布置，在每根立柱间用钢管或型钢连接加固，在中间设立中心立柱，各立柱与中心立柱用钢绳连接，起到稳定作用，在各立柱上端各挂设一种10t电动链式起重机，用于吊装外罐体。
不锈钢复合钢板储罐组对时手段用料与罐体焊接所有暂时支撑和涨圈承重挡板与罐壁连接处采用δ=4mm不锈钢板作为连接垫板，暂时支撑和涨圈承重挡板拆掉后,该处垫板留在罐壁上,以防止拆除时伤及母材，δ=4m不锈钢板与罐壁板采用氩弧焊接，垫板四周满焊。焊角高度为4mm。
6.2储罐吊装：
在安装侧壁板前应采用边立柱28个链式起重机将罐顶吊起至最上（第十层）层侧壁板高度，然后采用设立吊具将每块弧形壁板吊装就位组对安装，罐侧壁板是主体构造施工核心性部位。一方面按设计尺寸加上由于罐侧壁板在焊接过程中收缩量在罐底板上划线，每块板位置以此为基准。并在罐壁板内外两侧每隔一定间距用角钢设立限为挡块。运用吊车将预制好壁板轻轻地吊至预定部位。边吊装壁板，边点焊壁板立缝，立缝组对间隙控制在2mm左右。点焊时规定点焊牢固，当围完一层壁板之后，罐壁组装经关于人员检查符合规定后，焊工才干施焊。施焊完毕后进行焊缝检查，合格后安装下层壁板。每层壁板安装采用胀圈安装来保证壁板圆度。罐壁环缝焊接焊工先在罐内进行花焊，外侧焊工则均布向同一方向进行分段退焊，安排四个焊工内、外均布对称焊接方向相似，内侧焊工应超前500mm，直至施焊结束。
储罐壁板组装和焊接，规定在特定安装工艺下，将壁板组焊成形，其核心在于控制各层壁板焊接变形；采用有效办法控制不圆度、弧度和垂直度。
第十层侧壁板组装并与顶盖安装焊接后，运用各立柱上链式起重机将第十层侧壁板及顶盖一同吊起,起升时要均匀吊装，起升高度达到第九层侧壁板安装高度时停止,进行第九层侧壁板组对，然后将最第十层侧壁板与第九层侧壁板相焊接。再按上述办法将罐体吊起，进行第八层～第一层侧壁板安装，达到规定高度。然后将第一层侧壁板与底板相焊接。罐体焊缝进行探伤检查，检查原则按施工图技术规定或关于施工验收规范执行,整个罐体最后进行水压实验。
6.3储罐起升方式：

吊装时要做到如下几点：
6.3.1吊装柱必要按照规定尺寸进行安装，即规定罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
6.3.2吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必要听从指挥人员指挥。做到吊装高度和速度相一致。
6.3.3胀圈是储罐倒装施工必