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装置启动前安全审查(PSSR )知识
启动前安全审查(Pre-Start-up Safety Review,简称PSSR )是装置开车前最后一次系统地审查。
一、很多企业做得并不好的原因
1、PSSR缺少相应的法规标准来支撑
目前，国内企业的安全管理大多比较被动，还依靠政府的法规标准来推动，法规标准没有规定的，企业往往不愿意去做。
PSSR和《危险化学品建设项目安全监督管理办法》中的试生产备案审查形式和效果上基本类似。《办法》针对试生产方案有7项内容要求，备案时要求提交11项材料，涉及建设单位、设计单位、监理单位、施工单位、评审专家等多方的条件确认项。很多省市出台了细则，甚至对气密实验到什么标准、记录采用哪种格式等都提出了细致严格的要求。
不同的是，PSSR更偏重风险管理，偏重技术手段，偏重系统性的风险识别；试生产备案偏重行政手段，偏重多方责任划分，偏重每个单项目的完成情况。随着国家“放管服”改革的推进，试生产方案无需到应急管理部门备案，企业对试生产重视程度逐步弱化。PSSR同样没有法规标准可以支撑。
2、PSSR相对工作量大
PSSR需要召集各个专业的技术人员，分阶段组织实施。执行得好的PSSR，仅审查表内容可达上千项，每项内容均需进行确认，工作量相对庞大。而在装置建设投产期，很多企业还停留在“大干快上”的思想境界中，企业的技术人员在这个时期也非常繁忙。因为技术力量的缺乏，PSSR的推进阻力也就比较大。在大型企业，会委托专业的机构来实施PSSR。
3、PSSR非常容易被企业形式化决定PSSR质量的关键因素就是检查表的编制。此项任务大多是以提问，判断是或者否来进行的。一些企业的技术人员拿来表格，一 “/'到底，丧失了 PSSR的初衷。
二、企业对PSSR理解上存在误区
误解1： PSSR仅适用于试生产前
新建装置的试生产阶段、装置检修后开车、长期停车后开车、大型设备新投用前、设备重大变更后重新启用等情况，都是需要实施PSSR的。试生产的PSSR审查项目多、参与人员多、周期长，普通开车PSSR审查项目少、周期短、参与人员少。误解2： PSSR是“三查四定”
“三查四定”是一种分专业的检查，分为三个阶段进行，即：单机试车之前、全系统联动试车之前、化工投料试车之前。这个时候提PSSR,企业认为自己已经做过了。这个观点是错误的。
“三查四定”与PSSR的侧重点不一样，“三查四定”偏重设计、施工缺陷的检查，PSSR偏重于涉及装置工艺安全的所有问题都得到解决。“三查四定”的输出结果，是PSSR的审查项目之一。同时，“三查四定”阶段也会增加部分PSSR的审查要求，以便PSSR顺利通过。PSSR做完，审查出的缺陷得到了整改后，才认为企业开车是安全的。
误解3: PSSR是安全部门的事
PSSR是在工艺设备启动前对所有相关因素进行检查确认，并将所有必改项整改完成，批准启动的过程。PSSR涉及设计、施工、安装等各个过程，涉及安全、工艺、设备、电仪等各个专业，涉及风险管理、培训、变更、应急等各个过程安全要素，是一个综合性非常强的审查活动，仅靠安全部门是无法独立完成的。
三、PSSR的常规做法
步骤一：确定PSSR可以开始的条件
PSSR开始前，应该做好以下准备：
必要的工艺设备安全信息齐备完整，并得到更新。如：MSDS、反应评估、化学品矩阵、设备性能参数、所有的设计文件等。
工艺设备的变更已经风险评估，得到批准并按照意图实施完毕。如：设计变更相关资料。
所有的工艺危害分析提出的改进建议得到落实和合理解决。如: HAZOP. SIL. LOPA等分析工具中提出的改进建议。
必要的设备测试检查均已完成，并被确认。如：单机试运、仪表联校、气密、水联运等相关资料。
所有的工艺设备安全运行的规程、制度、应急预案准备就绪。如：操作规程、各类规章制度、应急预案。
工艺设备按照设计的要求建设安装。如：“三查四定”的输出结果。
操作维护及管理工艺设备的人员得到足够的培训。如：人员取证、考核合格等。
步骤二：成立PSSR小组
PSSR组长由企业相关领导或其指定的人员担任，PSSR小组成员可由工艺技术、设备、电气仪表、检维修、主要操作和安全环保等专业人员组成。必要时，可包括承包商、装置制造商、具有特定知识和经验的外部专家。小组要明确PSSR工作过程中每一个人的职责分工。
步骤三：编制并审核检查表
1. 工艺技术所有工艺技术安全信息（如危险化学品安全技术说明书、工艺设备设计依据等）已归档；
工艺危害分析建议措施已完成；
操作规程和相关安全要求符合工艺技术要求，并经过批准确认；
工艺技术变更经过批准并记录在案，包括更新工艺或仪表图纸。
2. 人员
所有相关员工已接受有关HSE危害、操作规程、应急知识等的培训；
承包商员工得到相应的HSE培训，包括工作场所或周围潜在危害及应急知识；新上岗或转岗员工了解新岗位可能存在的危险，并具备胜任本岗位的能力。
3. 设备
设备已按设计要求制造和安装；
设备运行、检维修、维护的记录已按要求建立；
设备变更引起的风险已得到分析，操作规程、应急预案已得到更新。
4. 事故调查及应急响应
针对事故教训制定的改进措施已得到落实；
确认应急预案与工艺技术安全信息相一致，相关人员已接受培训。
步骤四：实施PSSR检查
检查分为文件审查和现场检查。PSSR组员应根据任务分工，依据检查清单对影响工艺设备安全运行的各项条件进行检查，并明确合格标准、检查人，将发现的问题形成书面记录。
检查通常分为单机试车的PSSR和联动试车PSSR，和“三查四定”、试生产的要求几乎同期进行，可以将几方面的工作统筹起来一起做。
步骤五：审查PSSR检查结果
完成PSSR检查清单的所有项目后，各组员汇报检查过程中发现的问题，审议并将其分类为必改项和遗留项，形成PSSR综合报告，确认启动前或启动后应完成的整改项、整改时间和责任人。必改项，是指会导致不能投产或启动时可能引发安全、环境事故的，必须在启动之前整改的项目；遗留项，是指在运行过程中不会影响投产效率、产品质量，不会引发安全、环境事故的，可在启动后限期或择期整改的项目。
分阶段、分专项多次实施的PSSR，在项目整体PSSR审议会上，应整理、回顾和确认历次PSSR结果，编制PSSR综合报告。所有必改项已经整改完成，以及所有遗留项已经落实监控措施和整改计划后，方可批准实施启动。
步骤六：批准和归档批准装置开车，追踪遗留项目，所形成的资料进行归档。