液压泵盖夹具设计说明书(含毛坯图).doc

目 录
摘 要 I
第1章 零件的工艺分析 1
1.1零件的功能、结构及生产类型的确定 1
1.1零件的作用 1
1.1.2零件的工艺分析 2
1.1.3零件的生产类型 2
1.2主要加工面及要求 2
第2章 毛坯的选择 3
2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 3
2.2毛坯的技术要求 3
2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3
2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 3
2.3.2绘制毛坯图 4
第3章 基准的选择 5
3.1粗基准的选择 5
3.2精基准的选择 5
第4章 制订工艺路线 6
4.1确定各加工面的加工方法 6
4.2拟定加工工艺路线 6
4.2.1工艺路线方案1 6
4.2.2工艺路线方案2 7
4.3工艺方案的比较与分析 7
第5章 工序设计 8
5.1选择加工设备及工艺装备 8
5.2选择夹具 8
5.3选用刀具 8
第6章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 9
第7章 确立切削用量及基本工时 10
7.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 10
7．1．1切削用量 10
7．1．2背吃刀量AP 10
7．1．3定进给量F 10
7.1.4 确定切削速度V 11
7.1.5校验机床功率 11
7.1.6基本时间 11
7.2工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 12
7.2.1 切削用量 12
7.2.2 背吃刀量AP 12
7.2.3确定进给量F 12
7.2.4确定切削速度V 12
7.2.5基本时间 12
7.3工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 13
7.3.1钻孔切削用量 13
7.3.2确定进给量F 13
7.3.3 确定切削速度V 13
7.3.4确定基本时间 14
第8章 夹具体总体设计 15
8.1定位基准的选择 15
8.2夹具定位误差分析 16
8.3切削力及夹紧力计算 17
8.4校验扭矩功率 18
8.5切屑参数的设定 18
8.5.1钻孔切削用量 18
8.5.2确定进给量F 18
8.5.3 确定切削速度V 19
8.5.4确定基本时间 19
8.6夹具总体设计 20
第9章 夹具结构设计 21
9.1钻模板 21
9.2夹具体设计 21
9.3支撑架 22
9.4夹紧机构 23
9.5钻套 24
9.6刀具的选择 24
9.7夹具的设计及操作的简要说明 24
9.8结构特点 24
设计心得 26
参考文献 27
附 录 28
工艺规程卡片 28
工艺卡片 28

第1章 零件的工艺分析
1.1零件的功能、结构及生产类型的确定
1.1零件的作用
图示为液压泵盖的零件图,材料为ZL106的铸件,生产纲领是6000件/年。要求设计加工该零件的毛坯图或零件与毛坯合图1张,关键工序机械加工工艺过程卡片1套,主要工序的机械加工工序卡片1份,以及设计说明书1份。

图 1.1 液压泵盖
零件是液压泵盖,图示3-16所示为齿轮泵中的右端盖, 齿轮泵体内的一对齿轮通过轴，轴承被左右端盖所支承。图中2-Φ25.5H8孔即支承孔，A面与泵体接触，用7-M8螺杆将泵体与左右端盖连在一起，右端B面及Φ66f9止口与液压泵支架配合，并通过3-Φ11mm孔用M10螺栓紧固在支架上。
1.1.2零件的工艺分析
通过对零件图的分析，知原图是正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。其基准面A面要求较高。2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8精度要求也比较高。该零件大部分表面需要切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度不是很难获得。A面加工采用金刚石车即可达到要求，Φ4小孔是油孔，位置与精度要求都不高，只要钻通即可，加工不成问题。可以说零件的工艺性好。
1.1.3零件的生产类型
依照设计题目可知：该零件的生产纲领为6000件/年，查表可知生产类型是大批量生产。
1.2主要加工面及要求
（1） A面基准面：与B面的距离是43mm，表面的粗糙度Ra为0.8um，平面度公差为0.01,与孔Φ25.5H8轴的垂直度为0.03。
（2） B面：与A面的距离是43mm，表面的粗糙度Ra为3.2um, 平面度公差为0.15,与A面的平行度为0.1。
（3） 支承孔:孔径Φ25.5H8表面粗糙度为1.6。
（4） 螺杆连接孔:孔径，表面粗糙度为12.5,其位置在图1可以得出。
（5） 止口:直径Φ66f,需要倒角,表面粗糙度为3.2,其与支承孔Φ25.5H8同轴度为Φ0.03。
（6） 螺栓连接孔:孔径为Φ11, 需要倒角, 表面粗糙度为12.5,其位置在图1可以得出。
第2章 毛坯的选择
2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差
（1） 零件的材料是ZL106,要求的年产量为6000件,是大批量生产,毛坯采用硬模铸造,因此在铸造时采用金属型模具。
（2） 零件在加工过程中不加工面进行定位少,故零件选用毛坯为粗铸件。铸件需加工面尺寸等级为IT8,不需加工尺寸公差等级为IT12。
2.2毛坯的技术要求
（1） 铸件必须经过时效处理;
（2） 铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷。
2.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图
2.3.1 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差
通过查相关资料得下表：
表2.1
项目
B面
A面
Φ25.5H8
Φ66f9
公差等级IT
8
8
8
8
加工基本尺寸
43
48
25.5
66
毛坯基本尺寸
46.7
50.7
21.95
69.8
2.3.2绘制毛坯图

图2.1 毛坯零件图
第3章 基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准面的选择是否真确与合理关系到零件的加工质量,以及生产效率的高低。如果选择不当,在加工过程中出现很多问题,更可能造成零件的大批报废使生产无法进行。
3.1粗基准的选择
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于若干个不加工表面的工件,则应以 与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准,根据这个原则,现在取Φ78为粗基准,利用三爪卡盘 作为加工A面的定位基准,限制6个自由度,达到完全定位。
3.2精基准的选择
主要应考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这选择的设计基准与工序基准重合。
第4章 制订工艺路线
4.1确定各加工面的加工方法
根据各加工面的加工精度与表面粗糙度的要求,选定如下加工方法:
（1） A面基准面,采用车方法,经过粗车、半精车、精车、金刚石车,最后达到要求。
（2） B面, 采用车方法,经过粗车、半精车。
（3） 内孔2×Φ25.5H8、Φ26 H 8、2×Φ32H8采用镗,经过粗镗、半精镗、精镗。
（4）孔7×Φ8.5、3×Φ11采用钻即可达到要求。
（5）孔7×Φ15用扩。
（6） Φ66f9外圆, 采用车方法,经过粗车、半精车。
4.2拟定加工工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸形状，尺寸精度位置精度等技术要求能得到合理的保证。
4.2.1工艺路线方案1
工序1 粗车A面，以Φ78定位。
工序2 以A面及内孔Φ25.5H8定位,粗车B面及Φ66f9外圆,内孔Φ26 H 8。
工序3 以B面及内孔Φ26H8定位,粗镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序4 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔7×Φ8.5。
工序5 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔3×Φ11。
工序6 钻孔Φ4。
工序7 以A面及内孔Φ25.5H8定位，扩内孔7×Φ15及倒角。
工序8 以外圆Φ66f9定位，半粗车A面。
工序9 以B面及内孔Φ26H8定位，半精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序10 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精车B面及Φ66f9外圆,内孔Φ26 H 8，倒角。
工序11 以B面及内孔Φ26H8定位，精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序12 以外圆Φ66f9定位，粗车A面。
工序13 以外圆Φ66f9定位，金刚石车A面。
工序14 去毛刺。
工序15 终检。
4.2.2工艺路线方案2
工序1 粗车A面，以Φ78定位。
工序2 以A面及内孔Φ25.5H8定位,粗车B面及Φ66f9外圆。
工序3 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 粗镗内孔Φ26 H 8。
工序4 以B面及内孔Φ26H8定位,粗镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序5 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔3×Φ11。
工序6 以A面及内孔Φ25.5H8定位，钻孔7×Φ8.5。
工序7 钻孔Φ4。
工序8 以A面及内孔Φ25.5H8定位，扩内孔7×Φ15及倒角。
工序9 以外圆Φ66f9定位，半精车A面。
工序10 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精车B面及Φ66f9外圆,倒角。
工序11 以A面及内孔Φ25.5H8定位, 半精镗内孔Φ26H8。
工序12 以B面及内孔Φ26H8定位，半精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序13 以外圆Φ66f9定位，精车A面。
工序14 以B面及内孔Φ26H8定位，精镗2×Φ25.5H8，2×Φ32H 8。
工序15 以外圆Φ66f9定位，金刚石车A面。
工序1116 去毛刺。
工序17 终检。
4.3工艺方案的比较与分析
上述两个方案:加工方法与定位基准基本上一样,不同的是加工顺序不同,方案一加工比较集中,工艺经过同一机床上换夹具和刀具,比较麻烦。对于大批量生产换刀与夹具比较费时,所以采用换机床。通过综合考虑两个方案,最后采用第二个工艺方案。
第5章 工序设计
5.1选择加工设备及工艺装备
工序1.2.3.4是粗车,粗镗,各工序不多,精度要求不高,零件尺寸不大选用C620-1型卧式车床即可。
工序5.6.7为钻孔,工序不多,而且精度要求不高,可选用Z3025钻床.
工序8选用C620-1型卧式车床。
工序9.10.11.12为半精车,半精镗, 选用C620-1型卧式车床。
工序14工序是精镗,零件尺寸不大,是回转体,故在车床上加工.由于精度要求高,便面粗糙度小,选用C616型卧式车床.
工序13.15为精车,金刚石车精度要求高,故选用CM6125型卧式车床。
5.2选择夹具
在钻孔Φ4, 3×Φ11, 7×Φ8.5,扩7×Φ15 ,半精镗及精镗2×Φ25.5H8，2×Φ26 H 8时需要专业夹具,其他都用通用夹具。
5.3选用刀具
（1）在车床上的工序,一般都选用硬质合金车刀与镗刀,所以加工零件时,粗加工用YG6,半精加工用YG3,精加工用YG6X。
（2）钻孔使用直柄麻花钻。(GB/T6135.3-1996)
扩孔采用锥柄扩孔钻。(GB/T1141-1984)
（3）金刚石车采用金刚石车刀。
第6章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差
表6.1 加工A面的各数值
工序名称
工序间余量/mm
工序
工序基本尺寸/mm
标注工序尺寸公差/mm
经济精度/mm
表面粗糙度/mm
金刚石车
0.08
H5
0.8
48

精车
0.1
H7
1.6
48.08

半精车
0.2
H10
3.2
48.10

粗车
0.5
H12
12.5
48.30

毛坯

±2
48.80
48.80±2
表6.2 Φ25.5H8工序尺寸
工序名称
工序间余量/mm
工序
工序基本尺寸/mm
标注工序尺寸公差/mm
经济精度/mm
表面粗糙度/mm
精镗
0.1
H7
1.6
25.5

半精镗
0.25
H10
3.2
25.4

粗镗
0.3
H12
6.3
25.15

毛坯

12.6
23.85

第7章 确立切削用量及基本工时
7.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定
7．1．1切削用量
本工序为粗车A面。已知加工材料为铝合金材料铸件；机床为C620-１型卧式车床，工件装卡在三爪卡盘中。
确定粗车A面的切削用量。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据1.30，由于C620-1车床的中心高为,根据1.1故选用刀杠尺寸,刀片的厚度为。根据1.3，选择车刀几何形状为卷屑倒棱型前刀面，前角, 主偏角， 副偏角，刃倾角, 刀尖圆弧半径。
7．1．2背吃刀量ap
粗车单边余量为，则。
7．1．3定进给量f
根据1.4，在粗车铝合金材料铸件，刀杠尺寸为16mm×25mm、ap≤3mm，工件直径为100～400mm时，f=0.6～1.2mm/r,按照C620-1车床的进给量（1.30），选择f=0.65mm/r。
确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。
根据1.30，C620-1车床的进给机构允许的进给力=3530N。
根据1.21，当铝合金材料铸件σb﹤170MPa, ap≤2.8mm,f≤0.75 mm/r、Kγ=45、v=65m/min(预计)时,进给力为760N。
的修正系数为kγ0Ff＝1.0,kλsFf= 1.0, (1.29—2) ,故实际的进给力为
=760×1.0=760N
＜，所选用的进给量f=0.65mm/r可用。
选择车刀磨钝标准及耐磨度 根据1.9，车刀后面的最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。
7.1.4 确定切削速度v
根据1.10,当用YG6硬质合金车刀加工σb﹤170MPa铝合金材料铸件、ap≤0.8mm、f≤0.75 mm/r时、切削速度v=114m/min。
切削速度的修正系数为ksv=0.8，ktv=0.65，kκtv=0.8，1kTv=1.15， kMv=kκv=1.（1.28），故v=114×0.8×0.65×0.81×1.15=55.2 m/min

根据C620-1车床的转速（1.30），选择n=120 r/min=2 r/s，
则实际的切削速度v=45.6 m/min。
7.1.5校验机床功率
由1.24，当、、、、时，。
由1.29—2，实际切削的功率为Pc=1.7kW。
根据1.30，当n=120 r/min,机床主轴允许功率Pc=5.9kW。Pc﹤PE， 故所选切削用量可在C620-1车床上进行。
最后确定的切削用量为，,
7.1.6基本时间
确定粗车A面的基本时间。

7.2工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定
7.2.1 切削用量
本工序为粗镗2×Φ25.5H8。已知加工材料为铝合金材料铸件, 所选刀具为YG6硬质合金直径为10mm圆形镗刀, 根据1.3,主偏角， 副偏角，刃倾角, 刀尖圆弧半径。
7.2.2 背吃刀量ap
双边余量为1.3mm, ap=1.3/2=0.65 mm。
7.2.3确定进给量f
根据1.4,当粗镗时, 镗刀直径为10mm, ap＜2mm, 镗刀伸出长度为50 mm时 ,f=0.12-0.16mm/r,故选f=0.15 mm/r。
7.2.4确定切削速度v
根据1.10,当用YG6硬质合金车刀加工σb﹤170MPa铝合金材料铸件、ap≤0.8mm、f=0.15 mm/r时、切削速度Cv=189.8m/min。切削速度的修正系数为m=0.2，Xv=0.15，yv=0.2（1.28），故

根据C620-1车床的转速（1.30），选择n=610 r/min。
7.2.5基本时间
确定基本时间。

7.3工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定
7.3.1钻孔切削用量
本工序为钻3×Φ11。切屑用量为5.5mm。
7.3.2确定进给量f
本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据2.32钻头的直径为d0=11.00,HBS<200,根据2.7，f=0.05～1.6，根据2.32，选取Z3025钻床的主轴进给量为f=1.00。
7.3.3 确定切削速度v
根据2.30,切削速度，， m=0.125.
=1.0

根据2.32,取 n=250 r/min
实际

7.3.4确定基本时间
根据2.32,

取,，。

第8章 夹具体总体设计
8.1定位基准的选择
夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。应用机床夹具,有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件,保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围,实现“一机多用”。
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本夹具主要用来钻3×φ11的孔，因为这三个孔的技术要求不高，粗糙度为12.5，因此本道工序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。
由零件要求可知,本工序为钻3个Φ11mm的通孔,所以本工序需要限制的自由度为6个。
定位方案一：以加工面A面为定位基面,在已加工好的Φ25.5mm通孔处使用一定位心轴为定位基轴与夹具体通过螺纹连接固定,上面用套筒和螺栓固定。再在另一Φ25.5mm孔处使用菱形销做辅助定位。
定位方案二：以加工面B面为定位基面,在已加工好的Φ25.5mm通孔处使用一长销做固定轴定位。
设计夹具定位方案如下：

图 8.1 定位方案一

图 8.2 定位方案二
方案1的定位原理为一面一销。一面限制3个自由度；一个短销，限制2个自由度。有1个沿销轴中心轴线的旋转未限制，且与销接触的孔为非加工表面，对于钻3×φ11的孔，除了沿销轴中心轴线的方向的自由度不限制外，其余均要求限制。因此定位方案1不合理
方案2的定位原理为一面两销。一面限制3个自由度；一个短销，限制2个自由度，一个菱形销限制1个自由度。实现了完全定位。其定位符合加工精度的要求，因此，定位方案2合理。
8.2夹具定位误差分析
考查工件尺寸与使用夹具有关的工序尺寸及工序要求有：1，三个孔的圆心排列并非在同一圆心上。2，沉孔深14mm。
讨论：如图8.2.1
(1) 工序基准为两孔中心连线，与定位基准一致，不存在基准不重合误差。下面计算基准位置误差。下图中画出了工件两孔中心连线与夹具上两销中心连线偏移的情况。当两孔直径为最大，而两销直径为最小时，可能出现的最大偏移角为：

代入数据得：
图8.3 两定位孔
(2) 工序基准为A面，而定位基准为与A面相对的另一端面，存在基准不重合误差，其值为两端面距离尺寸公差，即为0.1mm。又定位端面都已加工过，其基准位置误差可近似为等于零，故定位误差为：
一面两销定位，为了装夹方便，将短销改为定位轴，其定位原理为改变。
（1）、内孔定位：定位心轴的选用，该定位心轴为间隙配合的心轴。装卸工件较方便，可同时实现轴向定位，但定心精度要求较低，考虑到3×φ11的孔的技术精度要求不高，因此选择定位心轴是较合理的。
（2）、一面两孔定位的设计过程
①取两销中心距为（33+00.01）mm
②取圆柱销直径为25.5g6＝
③按[1]表6－1，选取菱形销宽度：b＝5mm。
④按[1]表6－2，计算菱形销与其配合孔的最小空隙：

⑤按h6确定菱形销的直径公差，最后得到：d2=
8.3切削力及夹紧力计算
钻头为高速钢麻花钻钻头钻11mm的孔时的轴向力、扭矩及功率的计算：
根据
扭矩 的计算公式为：

根据查表2.32得：

查表2.8选取：

查表1.29-1得：

.6
，
因此
8.4校验扭矩功率

所以
故满足条件,校验成立。
而夹具的底座尺寸为 300×80 对于16Nm的扭矩操作者完全能承受。
8.5切屑参数的设定
8.5.1钻孔切削用量
本工序为钻3×Φ11mm的通孔。单边切屑余量为4.25mm。
8.5.2确定进给量f
本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据2.32钻头的直径为d0=11,HBS<200,根据2.7，f=0.05～1.6，根据2.32，选取Z3025钻床的主轴进给量为f=1.00。
8.5.3 确定切削速度v
根据2.30,切削速度，f=1 ， ， m=0.125.
=1.0

则
根据2.32,取 n=200 r/min
实际

8.5.4确定基本时间
根据2.32,

取 ，，。

8.6夹具总体设计

图8.4 夹具三视图
第9章 夹具结构设计
9.1钻模板
该夹具钻孔3个，采用固定转套钻模板。材料为HT200。采用翻盖结构，使用方便。
图9.1 钻模板
9.2夹具体设计
夹具体与钻模板材料相同，都为HT200.为满足强度，长和宽为300mmx78mm，厚度为12mm。

图9.2 夹具体
9.3支撑架
钻模板采用支撑架支撑，通过销连接，可以固顶在夹具体上。
图9.3 支撑架
9.4夹紧机构
根据生产率的要求,运用手动夹紧可以满足。加工零件采用螺旋压紧机构,通过M12的螺母使开口压板来压紧,钻模板通过带手柄的压杆固定。有效提高了工作的效率。压杆夹紧力主要作用是防止工件在钻销作用下产生的倾覆和震动。

图9.4 夹紧机构
9.5钻套
该工序钻孔3个，选择固定转套通过过盈配合固定在钻模板上，使用较为方便。
图9.5 钻套
9.6刀具的选择
本工序为钻孔，钻孔使用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996)，根据2.32钻头的直径为d0=11.00,HBS<200。

9.7夹具的设计及操作的简要说明
放置工件时,将工件以销定位放在凸台的支撑板上,定位心轴与M12的螺母连接，使工件压紧,再把钻模板放下插入定位销,插入开口垫片，拧紧M8的螺母,压紧钻模板即可以加工。加工完成后,拧开螺母,取出开口垫片，取下定位销，松开钻模板,旋松M12螺母,再将压件旋开，即可以取出零件。
9.8结构特点
该夹具结构简单,操作方便。但钻模板上钻模精度受到加工精度的限制故只适用于加工要求不高的场合。
此次设计的夹具有如下优点：
(1)操作比较简单，使用方便，制造比较容易，价格便宜；
(2)能保证工件的加工精度、稳定产品质量；
(3)能提高劳动生产率和降低成本；
(4)能改善工人劳动条件，安全生产。夹具使用的一面两销定位可靠性好，定位能力强。
设计心得
通过本次机械制造技术基础的夹具设计的课程设计，使我对这门课程有了更加全新的认识，这次课程设计是一个系统工程。它要求我所对以前的大部分专业课进行一次重新的复习、学习。像《画法几何及机械制图》、《互换性与技术测量基础》、《材料力学》、《机械设计》等。使我再次意识到，在学习的过程中，要更加注重知识的连接性、衔接性、系统性，不能只站一处看问题，而是要站在高处纵览全局，将所学知识更加紧密的联系起来，应用于我们的实践。
本次设计应该是我们大学三年来的最艰巨、最繁琐的一次的课程设计，为以后的毕业设计打下了牢固的基础。老师曾提及到，本课程设计所要求的综合性，对专业知识的灵活性以及全面性掌握，是设计中的重点与难点，是我们必需所应该更加重视的。虽然我们有心理准备，但在设计过程中，还是遇到了不少意料之外的困难，这就更加要求我们要以一个坚强的意志来对待这些困难，对自己竖起信心，相信自己。通过查阅大量的相关的专业书籍与资料，以及在老师的细心指导下，使我们才恍然大悟，搞清了许多自己以前不是很懂的东西；同时也使我们对一个又一个知识点加深了学习，更加进一步的理解。尽管我们做出来的夹具还存在缺陷，但我们在这个设计的过程中，对夹具设计有了更深层次的了解，使我们从对单一的课堂学习，到进一步的实践。从中也深刻体会到了工程设计人员的艰辛，这种感觉也只有亲身体验才能深有体会的;从中也深刻体会到了工程设计人员要有更加丰富的知识，要有对待科学的严谨的态度。我们进行这样的一次课程设计结果不是最重要的，重在体会其中的过程，从中学会的从发现问题到解决问题处理过程以及从改正错误中学会的经验，这些都是我们整个大学乃至以后整个人生一笔重要的财富。理论联系实践，实践反过来影响理论。作为学习机械专业的人来说，我们更要培养一种严谨务实的态度，以更加扎扎实实的态度对待以后的学习和工作。
做为一名即将毕业的大学生，我们要不断努力的提升自己驾驭科学文化知识的能力，提升自己解决问题的思维方式，在以后的学习和工作中，我们还会遇到更多的挑战和机遇。总之，这次设计使我学会了很多。
参考文献
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附 录
工艺规程卡片
工艺卡片