物流管理操作系统知识.docx

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时间：2021年x月x日

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
页码：第50页 共50页

物流中心操作系统
目录
‧前言
壹、进货作业
1.进货目标的计画分析
2.卸货方式
3.货品的编号标示
4.货品的分类
5.货品验收检查
6.维持进货记录
7.厂区、装卸货空间及停车台设计
贰、搬运作业
1.搬运的改善
2.搬运的分析技术
3.搬运型式
4.搬运作业运算
5.信道布置
参、储存作业
1.储存作业的策略与方法
2.储存型式
3.存货管制
4.储区空间运算
肆、盘点作业
1.盘点作业的目的
2.盘点作业的步骤
3.盘点的种类与方法
4.盘点结果评估检讨
伍、订单处理
陆、拣货作业
1.拣货作业的目的及功能
2.拣货单位
3.拣货的要点、策略
4.拣货信息
5.拣货设备
6.拣货模式及相对应设备
7.拣货的布置模块
8.拣货效率检讨要素
柒、补货作业
1.补货方式
2.补货时机
捌、出货作业
1.分货
2.出货检查
3.包装、捆包
4.出货状况调查
5.出货型式
玖、输配送作业
1.输配送的意义
2.输配送管理的重要性
3.车辆输配送服务要点
4.输配送运行效率
5.输配送规划
6.配送计画业务
7.车辆调度
前 言
在物流中心的运作中，不论是人力化、机械化的物流系统，或是自动化、智能化的物流系统，若无正确有效率的作业方法配合，则不论是多先进的系统、设备，也未必能达到最佳的效果。因而本单元即针对此一首要目的，将物流中心各作业之系统方法作初步的介绍。虽然特性或规模不同的物流中心，其营运涵盖的作业项目不完全相同，但大致可归纳如下图的基本作业流程：

由供应货车到达码头开始，经「进货」作业确认进货品后，便依序将货品「储存」入库，而后为确保在库货品受到良好的保护管理，再施以定期或不定期的「盘点」检查。当客户订单进来后，先将订单依其性质作「订单处理」，之后即可依处理后的订单信息执行将客户订购货品从仓库中取出的「拣货」作业。拣货完成一旦发觉拣货区所剩余的存量过低，则必须由储区来「补货」，当然，若整个储区的存量亦低于标准，便需向上游采购进货。而从仓库拣出的货品经整理后即可准备「出货」，等到一切出货动作就绪，司机便可将出货品装上配送车，将之「配送」到各个客户点交货。另外，在所有作业的进行中，可发觉只要牵涉到物的流动的作业，其间的过程就少不了搬运的动作，所以我们亦将「搬运」当作一必要作业来讨论。因而在本书中我们即将物流中心分成九项作业来研究：

一、进货作业
二、搬运作业
三、储存作业
四、盘点作业
五、订单处理作业
六、拣货作业
七、补货作业
八、出货作业
九、配送作业

针对这九项作业，我们搜寻国内外书籍、期刊、杂志、研讨会讲义等资料，再配合这几年工研院对物流的研究成果，经由分析、整合，就各项作业的内容、原则、方法及相关应用等，作技术性的探讨。

壹.进货作业
一.进货目标的计画分析
1. 掌握大略的到货日、货品、货量及送货车型式
2. 尽可能准确预测送货车到达时程
3. 配合停泊信息协调进出货车的交通问题
4. 为方便卸货及搬运,计划货车的停车位置
5. 预先计画临时存放位置
二.卸货方式
使用设施：
6. 可移动式楔块(Portable ramps)
7. 升降平台(levelers)
8. 车尾附升降台(Lift Gate)
9. 吊勾(Hook)
三.货品的编号标示
1. 意义：
代替货品信息.
2. 功用：
(1) 增加货品资料的正确性。
(2) 查核管制容易。
(3) 提高货品活动之工作效率，且便于信息之联系传递。
(4) 可以利用计算机处理分析。
(5) 可以节省人力、减少开支、降低成本。
(6) 便于领料及发料。
(7) 因记录正确可迅速按次序储存或拣取货品，一目了然减少弊端。
(8) 削减存货：一旦有了统一编号，可以防止重复订购相同的对象，且仓储及盘点作业将更易于进行，对控制存货有很大帮助。
(9) 可考虑选择作业的优先性，如先进先出。
(10) 利用编号代码来表示各种货品，可防止公司机密外泄。
3. 货品编号的原则
(1) 简易性：应将货品化繁为简，便于货品活动之处理。
(2) 完全性：要使每一项货品都有一种编号代替。
(3) 单一性：每一个编号只能代表一项货品。
(4) 一贯性：要统一而有连贯性。
(5) 充足性：其所采用的文字、记号或数字，必须有足够之数量来编号。
(6) 扩充弹性：为未来货品的扩展及产品规格的增加预留 地步，使其可因需要而自由延伸，或随时从中插入。
(7) 组织性：编号应有组织，以便存盘或查知帐卡及相关资料。
(8) 易记性：应选择易于记忆之文字、符号或数字，或富于暗示及联想性。
(9) 分类展开性：若货品过于复杂使得编号庞大，则应使用渐进分类的方式来做作层级式的编号。
(10) 应用机械性：管理计算机化为目前趋势，因而编号应考虑与事务性机器或计算机的配合。
4. 货品编号的方法
(1)流水号编号法
(2)数字分段法
(3)分组编号法
(4)实际意义编号法
(5)后数字编号法
(6)暗示编号法
四.货品的分类
5. 意义：
分类(Classification)，乃是将多种不同事物按其性质或其它条件分别逐次区分，如此将可使后续作业效率提升，以收事半功倍之效。
6. 功用：
(1) 可作货品控制合理化的基础。
(2) 清楚分层归类，可提高管理效率。
(3) 能减少作业之走行移动距离，并使存取人员更容易记忆货品位置，可说是增进作业效率之关键。
(4) 便于收发保管。
(5) 方便货品的分配与调拨。
(6) 便于物流中心货品的联合与委托采购。
(7) 便于记帐及统计分析。
(8) 便于审计、会计及税收工作的进行。
(9) 可作为货品编号的依据。
7. 货品分类的原则：
(1) 分类应按照统一之标准，自大分类至小分类依同一原理区分，以合乎逻辑。
(2) 分类必须根据企业本身的需要，来选择适用的分类型式。
(3) 分类必须有系统地展开，逐次细分，方能层次分明。
(4) 分类应明确而相互排斥，当一产品已归于某类，绝不可能再分至他类。
(5) 分类必须具有完全性、普通性，分类系统应能包罗万象适用于广大的地区类别，使所有物料均能清楚归类。
(6) 分类应有不变性，即货品一经确定其类别后，便不可任意变更，以免造成混乱。
(7) 分类应有伸缩性，以便随时可增列新货品或新产品。
(8) 分类必须确切实用，绝不可流于空想。
8. 货品分类的方式
(1)按照货品特性分类。
(2)按照货品使用目的、方法及程序分类。
(3)按照交易行业分类。
(4)按照会计科目分类。
(5)依货品状态分类 , 如形状、尺寸、颜色、重量等。
(6)依信息方面分类，如货品送往之目的地别，顾客别等。
五.货品验收检查
9. 货品验收的标准
(1) 采购合约或订购单所规定的条件。
(2) 以比价或议价时的合格样品为准据。
(3) 采购合约中的规格或者图解。
(4) 各种产品的国家品质标准。
10. 货品验收的方法
(1) 在品质检验方面，包括物理试验、化学分析及外形检查等。
(2) 数量的点收方面，除核对货品号码外，还可依据采购合约规定的单位，用度量衡工具，逐一衡量其长短、大小和轻重。
六.维持进货记录
七.厂区、装卸货空间及停车台设计
11. 1.厂区设计
分三方面考量:
(1) 厂区空间
(2) 厂房相对厂区位置
(3) 厂区出入口安全
12. 2.装卸货空间设计
在进出货平台上须留空间以做为拆装`理货`检验之缓冲区
13. 3.码头设计
(1) 以仓库内物流的情况来决定进出货码头的安排方式。
1. 进货及出货共享码头
2. 分别使用码头，但两者相邻以便管理
3. 各别使用码头，但两者不相邻
4. 数个进货、出货码头
(2) 估计月台的需求数量以计算码头的空间需求量再决定码头的位置。
(3) 须考虑未来厂房扩大或变更的可能性，在规划时即构建可弹性更动的布置
(4) 选择最适用的码头设计型式
(a) 码头本身的设计型式
§ 锯齿型(staggered、sawtooth)：
§ 直线型：
(b) 码头的外围设计型式
§ 内围式(Enclosed)：
§ 齐平式(Flush)：
§ 开放式(Open)：
(5) 每一停车月台门面之尺寸以八英呎最普遍
(6) 停车台之高度
贰、搬运作业
主要目的：
1.提高生产力
2.降低搬运成本
3.提高库存周转率，以降低存货成本
4.改善工作环境，增加人员、货品搬运安全
5.提高产品品质
6.促进配销成效
发生时机：
1.卸货→品质检验区
2.品质检验区→储区
3.储区→拣货区
4.拣货区→包装点
5.包装点→检查分类点
6.检查分类点→出货准备区
7.出货区→码头
8.码头→卡车
上述物流中心之搬运活动，不一定包括所有的搬运作业，但已可使我们了解到货品搬运除了增加成本外，无法增加产品的价值，因此我们必须尽可能地减少货品搬运次数，以降低成本.
一.搬运的改善
考虑货品搬运成本时，有两个很重要的基本原则：
1. 距离的原则－距离越短，移动越经济。
2. 数量的原则－移动的数量越多，每单位移动成本越低。
因此，搬运工作的改善，可针对下列五项因素检讨考虑：
3. 搬运的对象:减少总重量,总体积.
4. 搬运的距离:减少搬运总距离.
5. 搬运的空间:降低搬运使用空间.
6. 搬运的时间:缩短搬运总时间.
7. 搬运的手段:利用经济搬运手段,如机械化.
二.搬运的分析技术
货品搬运可由四方面来分析，以掌握搬运流程的情况：
(1) 过程分析(过程图)
(2) 起迄点分析(Origin-Destination Analysis)
§ 路线图表示法
§ 流入流出图表示法
(3) 货品流量分析
货品流量分析主要之目的在于：
(a) 计算各配送计画下可能产生之货品流量以作为设计搬运方法，选择搬运设备之参考。
(b) 评定布置方式之优劣。
(c) 配合货品流通型态改变布置方式。
(d) 调整货品搬运路径之宽窄。
(e) 掌握作业时间，进而预测各阶段时程。
(4) 搬运高度分析
三.搬运型式
1.搬运移动方式－移动系统(Movement System)
(1) 直流体系
方　　式：货品由起点到终点以最短的距离移动。
适用情况：若物料流程密度较高，且移动距离短或适中，应用此法较为经济。尤其在处理紧急订单时最为有效。
(2) 通路体系
方　　式：物料经一事先订定的路线到达目的地，而路径相关的不同物料都能共同使用这条路线。
适用情况：当搬运密度不高，距离较长，且厂房布置不规则甚或扩散时，此一系统是最经济的搬运方法。
(3) 中间转运体系
方　　式：物料由起点至终点，往往要经由中间转运站加以分类或指派，而后才送达目的地。因而此方式也就是由原点移到中心点再移往终点的方式。
适用情况：当流量不高，距离很长，厂房区域是方型，或者控制功能特别重要时，此一系统是较经济的搬运方法。
而在上述三系统中，有时须考虑各工作场所及各机器间之位置，因此在其任两点之间一般又可有以下几种流程型式：
(1) 直线式
此适用于广大之操作区域，生产程序较短，且相当简单，此种布置适合于每人只作一种工作，或兼做数种工作。
(2) 双线式
适于大量生产，一线不能容纳，则采用双线。
(3) Z字形或锯齿形
又称缩短路线法，适用于长度有限时，或受到厂房空间之限制。此法可节省厂房之面积，且可有效的利用空间。
(4) U型
此法适用于多数操作必须集中于一处，而场地又受到限制，或生产线之起点与终点必须在同一信道之旁，其成品接近运输设备。此种排列可节省厂房之面积，且 监督较易，中间又可利用作为暂存区域及检验区。
(5) 圆形
此种排列乃起终点相接，成为无终止之线形运动。其最大之优点，即工作可回到起点，如工作物之钳具或容器必需送回起点时，可用此形，且每一单位连结若干工作站及同一系列之作业，同一台机具可重复使用。
(6) 奇角形排列法
此法适用于短距离之输送或需平稳输送者，或空间受限制者。特别是在制造小零件时，可用不规则式之布置。
以上之各项流程型式，可单独或合并运用，以配合实际之需要。
2.搬运单位(Transport Unit)
货品移动的基本单位有三种型式：散装、个装或包装。
四.搬运作业运算
1.货品搬运设备数量的决定
(1) 作业过程中货品搬运设备的需要数量，要事先计算，最简单的公式是：
机器数 = 每天承载时间/(工作小时×使用系数)
(使用系数是指一部机器每天使用时间的百分比，这必须考虑机器可能的停顿时间。)
2.搬运系统能量计算
(1) 总运送能量计算
运送能量＝物流速率×运送长度
总运送量＝Σ运送能量
物流速率：每单位时间搬运的货品量
运送长度：搬运的距离
(2) 搬运效率的计算
RF：物流速率
LD：运送长度
VC：搬运设备之速度
LE：空运长度－搬运设备空转的长度
TH：装卸时间
FT：交通因素－搬运流通或阻碍的因素
EH：搬运效率
则EH＝{(LD/VC)/(LD/VC＋TH＋LE/VC)}×FT
(LD/VC：负载时间)
(3) 搬运系统能量计算
货品搬运系统能量＝总运送能量/搬运效率
3.购置设备的成本效益考量
在购置搬运设备时，尚需考虑设备的购置成本、每年折旧额、维护修理费用、利息、税捐、操作员薪资及设备残值等.
五.信道布置
仓库中信道的种类一般包含下列几种：
1. 工作信道(Working aisles)
2. 人行信道(Personnel aisles)
3. 服务信道(Service aisles)
4. 贮藏室信道(Bin aisles)
5. 电梯信道(Elevator aisles)
6. 其它各种性质的信道(Miscellaneous aisles)
空间分配最重要的因素是信道的设置及宽度，因此，良好信道的设计需注意以下考量重点：
(1) 流量经济：让所有厂房之信道的人、物移动皆形成路径。
(2) 空间经济：信道通常需占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益。
(3) 设计的顺序：主要信道(Main aisles)，像出入部门及厂房间的信道必需首先设计，而后服务设施之信道，最后次要信道才被设计。
(4) 大规模厂房的空间经济：一个6公尺宽的厂房可能有一个 宽约150公分或180公分的信道，约占有效地板空间的25％～30％；而一个180公尺宽的厂房可能有3 个宽3.5公尺的信道，只占所有空间的6％，即使再加上次要信道，亦只占10％～12％左右。因此，大厂房在信道设计上可达到大规模空间经济性。
(5) 危险条件：必须随时要求信道要够空旷以因应危险时尽快逃生的目的。
(6) 信道宽度：在大厂房中，主要信道可能是3.5～6公尺，
一般来说，3公尺能容纳lift truck通过，再加上人员的步行；而人行信道及内部信道最低限度亦要有76～91公分。
(7) 楼层间的交通：电梯是信道的特例，其目的在于将主要信道的物品运至其它楼层，但又要避免阻碍到主要信道的交通。
参、储存作业
一.储存作业的策略与方法
1.储存保管的目标
(1) 空间的最大化使用。
(2) 劳力及设备的有效使用。
(3) 所有品项皆能随时准备存取
(4) 货品的有效移动
(5) 货品良好的保护
(6) 良好的管理
2.选择储区位的建议
(1) 依照货品特性来储存。
(2) 大批量使用大储区，小批量使用小储区。
(3) 能安全有效率储于高位的物品使用高储区。
(4) 笨重、体积大的品项储存于较坚固的层架及接近出货区。
(5) 轻量货品储存于有限的载荷层架。
(6) 将相同或相似的货品尽可能接近储放。
(7) 不活泼之物或小、轻及容易处理的品项使用较远储区。
(8) 周转率低的物品尽量远离进货、出货及仓库较高的区域。
(9) 周转率高的物品尽量放于接近出货区及较低的区域。
(10)服务设施应选在低层楼区。
3.储存策略
(1) 定位储放(Dedicated Location)
(2) 随机储放(Random Location)：
(3) 分类储放(Class Location)：
(4) 分类随机储放(Random Within Class Location)：
(5) 共同储放(Utility Location)：

4.储位指派法则
(1) 可与随机储存策略、共享储存策略相配合者
靠近出口法则(Closest Open Location)：将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上。
(2) 可与定位储存策略、分类(随机)储存策略相配合者
(a) 以周转率为基础法则(Turnover based Location)
(b) 产品相关性(Correlation)法则
(c) 产品同一性法则
(d) 产品类似性法则
(e) 产品互补性(Complementary)法则
(f) 产品兼容性(Compatibility)法则
(g) 先入先出的法则
(h) 叠高的法则
(i) 面对信道的法则
(j) 产品尺寸法则
(k) 重量特性法则
(l) 产品特性(Characteristics)法则
(m) 住居表示法则
(n) 明了(表示)性法则

良好的储存策略与指派法则配合之下，可大量减少拣取商品所需移动的距离，然而越复杂的储位指派法则需要功能越强的计算机相配合。
5.储位系统
「暗示性储位标号」，其意义就是要能指出物流中心的每一个点，让员工能很肯定的指出什么东西被放在什么地方，使每品项皆有一"地址"以便于需要时马上可找到它。
6.储存保管的指针
1. 储区面积率
2. 可供保管面积率
3. 储位容积使用率
4. 平均每品项所占储位数
5. 库存周转率
6. 库存掌握程度
7. 库存管理费率
8. 呆废料率

※※储存保管指针之详细说明请参考经济部商业自动化丛书──「物流中心生产力评估指针100诀」
二.储存型式
1.储存“量”的考量
(1) 大批储存(Large lot bulk storage)：
一般指3 个栈板以上的存量。
(2) 小批储存(Small lot storage)：
小批储存一般指小于一个栈板的储存，一般以箱为出货拣取单位。
(3) 中批储存(Medium lot storage)：
中批储存一般指1～3个栈板之量，可以栈板或箱为出货拣取单位。
(4) 零星储存(Retail storage)：
2.储存设备的考量
(1) 地板堆积储存(Floor storage)
(2) 料、棚架储存(Rack、shelving storage)
(3) 贮物柜(Bin)
(4) 自动仓库
三.存货管制
1.存货管制的意义：
所谓存货管制是希望将货品之库存量保持在适当之标准内，以免过多造成资金积压、增加保管困难或过少导致浪费仓容、供不应求的情况。　
2.存货管制的目的：
(1) 减少超额存货投资
(2) 降低库存成本
(3) 保护财务
(4) 防止迟延及缺货，使进货与存货取得全面平衡。
(5) 减少呆料之发生，使存货因变形、变质、陈腐所产生之损失减至最少。　
3.存货管制的关键问题
(1) 何时必须补充存货﹖－订购点的问题
(2) 必须补充多少存货﹖－订购量的问题
(3) 应维持多少存货﹖－存量基准的问题
(a) 最低存量：最低存量是指管理者在衡量企业本身特性、需求后，所订定货品库存数量应予维持的最低界限。
(b) 最高存量：为防存货过多浪费资金，各种货品均应限定其可能的最高存量，也就是货品库存数量之最高界限，以作为内部警戒的一个指针。　
4.存货决策考虑要素
在今日以市场导向的经营方式下，存货决策的拟定仍是以需求状况为最重要之考虑因素。而产品的需求状况可分为三种：
(a) 固定或确知的情况：未来之需求为已知。
(b) 具风险的情况：对未来之需求只知其大略的发生概况。
(c) 不确定的情况 (Uncertainty)：未来的需求状况全然不知。
通常需求预测是考虑下述方向来调整：
(a)根据目前订单需要量来预测。
(b) 直接由过去的实际用量预测未来的销售情况。
(c) 将过去的用量加上时间趋势、季节变动和其它因素等调整而得。
(d) 根据客户购买力分析。
(e) 根据全国商业或政治趋势资料。
(f) 进行市场调查。
5.存货重点管理
(1) 顾客别ABC 分析
(2) 产品别ABC 分析
(3) 顾客别与产品别ABC 分析
6.存货管制的运算模式
(1) 安全存量的决策模式
(2) 复仓制(Two-Bin System)
(3) 定量订购制(Fixed Quantity Ordering System)
(4) 定期订购制(Fixed Period Ordering System)
(5) 经济订购量模式(EOQ Model)
(6) 单期的存货控制法
(7) s-S系统模式(s-S System Model)
四.储区空间运算
在设计空间布置时，许多项目应详细考虑，如
－货品尺寸、数量
－栈板尺寸、料架空间
－使用的机械设备( 型式、尺寸、产能、回转半径 )
－廊道宽度、位置及需求空间
－行列空间(柱与柱的距离)
－建筑尺寸与型式
－进出货及搬运位置
－补货或服务设施的位置(防火墙、灭火器、排水口)
而此布置亦与存货、补货、拣取政策、发货单位有关。
肆、盘点作业
一.盘点作业的目的
(1) 为了确定现存量，并修正料帐不符产生的误差。
(2) 为了计算企业之损益。
(3) 为了稽核货品管理的绩效，使出入库的管理方法和保管状态变得清晰。
二.盘点作业的步骤
一般盘点必须依循下列步骤逐步实施:
(1) 事先准备
(a) 明确建立盘点的程序方法
(b) 配合会计决算进行盘点
(c) 盘点、复盘、监盘人员必须经过训练
(d) 经过训练的人员必须熟悉盘点用的窗体
(e) 盘点用的表格必须事先印制完成
(f) 库存资料必须确实结清
(2) 盘点时间的决定
(a) 财务决算前夕──因便利决算损益以及表达财务状况。
(b) 淡季进行──因淡季储货量少盘点容易，人力的损失相对降低，且调动人力较为便利。
(3) 决定盘点方法
(4) 盘点人员之组训
(a) 针对所有人员进行盘点方法训练。其中对盘点的精神程序、表格的填写必须充份了解，工作才能得心应手。
(b) 针对复盘与监盘人员进行认识货品之训练。因为复盘与监盘人员对货品大多数并不熟悉，故而应加强货品的认识，以利盘点工作之进行。
(5) 储存场所之清理
(a) 在盘点前，对厂商交来的物料必须明确其所有数，如已验收完成属本中心，应实时整理归库，若尚未完成验收程序属厂商，应划分清楚避免混淆。
(b) 储存场所在关闭前应通知各需求部门预领所需之物项。
(c) 储存场所整理整顿完成，以便计数盘点。
(d) 预先鉴定呆料、废品、不良品，以便盘点时之鉴定。
(e) 帐卡、单据、资料均应整理后加以结清。
(f) 储存场所的管理人员在盘点前应自行预盘，以便提早发现问题并加以预防。
(6) 盘点工作
(7) 差异因素追查
当盘点结束后，发现所得数据与帐簿资料不符时，应追查差异的主因。其着手的方向有：
(a) 是否因记帐员素质不足，致使货品数目无法表达。
(b) 是否因料帐处理制度的缺点，导致货品数目无法表达。
(c) 是否因盘点制度的缺点导致货帐不符。
(d) 盘点所得的数据与帐簿的资料，差异是否在容许误差内。
(e) 盘点人员是否尽责，产生盈亏时应由谁负责，
(f) 是否产生漏盘、重盘、错盘等状况。
(g) 盘点的差异是否可事先预防，是否可以降低料帐差异的程度。
(8) 盘盈、盘亏之处理
差异原因追查后，应针对主因适切的调整与处理，至于呆废品、不良品减价的部份需与盘亏一并处理。
三.盘点的种类与方法
1.盘点的种类
(a) 帐面盘点: 又称为「永续盘点」，就是把每天入库及出库货品的数量及单价，记录在计算机或帐簿上，而后不断地累计加总算出帐面上的库存量及库存金额。
(b) 现货盘点: 亦称为「实地盘点」或「实盘」，也就是实际去点数调查仓库内的库存数，再依货品单价计算出实际库存金额的方法。　
2.盘点的方法
(1) 帐面盘点法
帐面盘点的方法系将每一种货品分别设帐，然后将每一种货品之入库与出库情况详加记载，不必实地盘点即能随时从计算机或帐册上查悉货品之存量。
(2) 现货盘点(实地盘点)法
现货盘点依其盘点时间频度的不同又分为「期末盘点」及「循环盘点」。期末盘点系指在期末一起清点所有货品数量的方法，而循环盘点则是在每天、每周即作少种少量的盘点，到了月末或期末则每项货品至少完成一次盘点的方法。
四.盘点结果评估检讨
藉由盘点欲了解的问题即在：
‧在这次盘点中，实际存量与帐面存量的差异是多少？
‧这些差异是发生于那些品项？
‧平均每一差异量对公司损益造成多大影响？
‧每次循环盘点中，有几次确实存在误差？
‧平均每品项货品发生误差的次数又为何？
对于这些问题，我们可由以下六项指针来找到答案：
(1) 盘点数量误差 = 实际库存数－帐面库存数
(2) 盘点数量误差率 = 盘点数量误差 / 实际库存数
(3) 盘点品项误差率 = 盘点误差品项数 / 盘点实施品项数
(4) 平均每件盘差品金额 = 盘差误差金额 / 盘差误差量
(5) 盘差次数比例 = 盘点误差次数 / 盘点执行次数
(6) 平均每品项盘差次数率 = 盘差次数 / 盘差品项数伍、订单处理
一.接受订货的方式
1.传统订货方式
(a) 厂商铺货
(b) 厂商巡货、隔日送货
(c) 电话口头订货
(d) 传真订货
(e) 邮寄订单
(f) 客户自行取货
(g) 业务员跑单接单
2.电子订货方式
电子订货系统(EOS-Electronic Order System)：采用电子资料交换方式取代传统商业下单／接单动作的自动化订货系统。其作法可分为三种：
(a) 订货簿或货架卷标配合手持终端机（H.T-Handy Terminal ）及扫瞄器
(b) P0S（Point of Sale 销售时点管理系统）
(c) 订货应用系统
二.需求品项数量及日期的确认
三.客户信用的确认
四.订单型态确认
1.一般交易订单
‧交易型态：正常、一般的交易订单。接单后按正常的作业程序拣货、出货、配送、收款结案的订单。
‧处理方式：接单后，将资料输入订单处理系统，按正常的订单处理程序处理，数据处理完后进行拣货、出货、配送、收款结案等作业。
2.现销式交易订单
‧交易型态：与客户当场直接交易、直接给货的交易订单。如业务员至客户处巡货、铺销所得的交易订单或客户直接至物流中心取货的交易订单。
‧处理方式：订单资料输入后，因其货品已交予客户，故订单资料不需再参与拣货、出货、配送等作业，只需记录交易资料，以便收取应收款项。
3.间接交易订单
‧交易型态：客户向物流中心订货，但由供货商直接配送给客户的交易订单。
‧处理方式：接单后，将客户的出货资料传给供货商由其代配。此方式需注意客户的送货单是自行制作或委由供货商制作，以及出货资料(送货单回联)的核对确认。
4.合约式交易订单
‧交易型态：与客户签订配送契约的交易。如签订某期间内定时配送某数量商品。
‧处理方式：约定的送货日来临时，需将该配送的资料输入系统处理以便出货配送；或一开始便输入合约内容的订货资料并设定各批次送货时间，以便在约定日期来临时系统自动产生需送货的订单资料。
5.寄库式交易
‧交易型态：客户因促销、降价等市场因素而先行订购某数量商品，往后视需要再要求出货的交易。
‧处理方式：当客户要求配送寄库商品时，系统应检核客户是否确实有此项寄库商品，若有，则出此项商品，并且扣除此项商品的寄库量。需注意此项商品的交易价格是依据客户当初订购时的单价计算。
6.兑换券交易
‧交易型态：客户兑换券所兑换商品的配送出货。
‧处理方式：将客户兑换券所兑换的商品配送给客户时，系统应查核客户是否确实有此兑换券回收资料，若有，依据兑换券兑换的商品及兑换条件予以出货，并应扣除客户的兑换券回收资料。
五.订货价格确认
六.加工包装确认
七.设定订单号码
八.建立客户主檔
九.存货查询及依订单分配存货
(1) 存货查询
此程序在于确认是否有效库存能够满足客户需求，通常称为「事先拣货（Prepicking the order)」。
(2) 分配存货
存货的分配模式可分为单一订单分配及批次分配二种。
(a) 单一订单分配
此种情形多为线上实时分配，亦即在输入订单资料时，就将存货分配给该订单。
(b) 批次分配
累积汇总数笔的已输入订单资料后，再一次分配库存。
若以批次分配选定参与分配的订单后，若这些订单的某商品总出货量大于可分配的库存量，则应如何取舍来分配这有限的库存？可依以下四原则来决定客户订购的优先性：
˙具特殊优先权者先分配
˙依客户等级来取舍将客户重要性程度高的作优先分配(可参考本书在储存作业所介绍之客户别ABC分类)。
˙依订单交易量或交易金额来取舍，将对公司贡献度大的订单作优先处理。
˙依客户信用状况将信用较好的客户订单作优先处理。
十.计算拣取的标准时间
十一.依订单排定出货时程及拣货顺序
十二.分配后存货不足之异动处理
若现有存货数量无法满足客户需求，且客户又不愿以替代品替代时，则应依客户意愿与公司政策来决定对应方式。
(1) 依客户意愿而言
(a) 客户不允许过期交货(Back-Order)，则删除订单上不足额之订货，甚或取消订单。
(b) 客户允许不足额之订货，等待有货时再予以补送。
(c) 客户允许不足额之订货，留待下一次订单一齐配送。
(d) 客户希望所有订货一齐配达。
(2) 依公司政策而言
一些公司允许过期分批补货，但一些公司了解分批出货的额外成本不愿意分批补货，则可能宁愿客户取消订单，或要求客户延后交货日期。
配合上述客户意愿与公司政策，对于缺货订单的处理方式归纳如下：
(1) 重新调拨：
(2) 补送：
(3) 删除不足额订单：
(4) 延迟交货：
(5) 取消订单
十三.订单数据处理输出
订单资料经由上述的处理后，即可开始打印一些出货单据，以展开后续的物流作业。
(1) 拣货单(出库单）
拣货单据的产生，在于提供商品出库指示资料，作为拣货的依据。
(2) 送货单
物品交货配送时，通常需附上送货单据给客户清点签收。
(3) 缺货资料
库存分配后，对于缺货的商品或缺货的订单资料，系统应提供查询或报表打印功能，以便人员处理。
陆、拣货作业
一.拣货作业的目的及功能
目的: 正确且迅速地集合顾客所订购的商品。
二.拣货单位
(1) 单品：拣货的最小单位，单品可由箱中取出，可以用人手单手拣取者。
(2) 箱： 由单品所组成，可由栈板上取出，人手必须用双手拣取者。
(3) 栈板：由箱叠栈而成，无法用人手直接搬运必须利用堆高机或拖板车等机械设备。
(4) 特殊品：体积大形状特殊，无法按栈板、箱归类，或必须在特殊条件下作业者，如大型家俱、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属于具有特殊的商品特性，拣货系统的设计将严格受限于此。
三.拣货的要点、策略
1.拣货的检核要点
(1) 不要等待 ── 零闲置时间
(2) 不要拿取 ── 零搬运(多利用输送带、无人搬运车)
(3) 不要走动 ── 动线的缩短
(4) 不要思考 ── 零判断业务(不依赖熟练工)
(5) 不要寻找 ── 储位管理
(6) 不要书写 ── 免纸张(paper-less)
(7) 不要检查 ── 利用条形码由计算机检查
2.拣货策略
(1) 订单别拣取(Single-Order-Pick)
优点：
(a) 作业方法单纯
(b) 前置时间短
(c) 导入容易且弹性大
(d) 作业员责任明确，派工容易、公平
(e) 拣货后不用再进行分类作业，适用于大量订单的处理
缺点：
(a) 商品品项多时，拣货行走路径加长，拣取效率降低
(b) 拣货区域大时，搬运系统设计困难
(2) 批量拣取(Batch pick)
优点：
(a) 适合订单数量庞大的系统。
(b) 可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货量。
缺点：
对订单的到来无法做即刻的反应，必须等订单累积到一定数量时才做一次之处理，因此会有停滞的时间产生。( 只有根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停滞时间减到最低)。
批量拣取有四种方式可做为订单分批的原则：
(a) 合计量分批原则
优点：一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短。
缺点：必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多。
(b) 时窗分批原则
(c) 定量分批原则
优点：维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以发挥最大功效。
缺点：订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业的不经济。
(d)智能型的分批原则
优点：分批时已考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣货效率更进一步提高。
缺点：所需软件技术层次较高不易达成，且信息处理的前置时间较长。
四.拣货信息
拣货信息是拣货作业的原动力，主要目的在指示拣货的进行，而其资料的源头产生自客户的订单，为了使拣货人员在既定的拣货方式下正确而迅速的完成拣货，拣货信息成为拣货作业规划设计中重要的一环。
(2) 拣货单
(3) 贴卷标
(4) 显示方式
(5) 条形码
(6) 资料传递器(Data Carrier)
(7) 无线通信
(8) 计算机随行指示
(9) 自动拣货系统
五.拣货设备
(1) 人至物的拣货设备
从字面即可得知，人至物的拣货方法是指物品位置固定，拣货员至物品位置处将物品拣出的作业方式，其相配合的拣货设备可包含以下几种储存设备与搬运设备：
(a) 储存设备：
? 栈板储架( Pallet Rack )
? 轻型储架( Shelves )
? 橱柜( Cabinet )
? 流动储架( Flow Rack )
? 高层储架( High Bay Rack )
? 数字显示储架( Digital Display Rack )
(b) 搬运设备
? 无动力台车( Picking Cart )
? 动力台车( Picking Vehicle )
? 动力牵引车( Tractor Vehicle )
? 堆高机( Forklift )
? 拣货堆高机( Picking Truck )
? 搭乘式存取机( Man Abord AS/RS )
? 无动力输送带( Free Conveyor )
? 动力输送带( Power Conveyor )
? 计算机辅助拣货台车( Computer Aided Picking Cart )
(2) 物至人的拣货设备
物至人的拣货方法与人至物相反，拣货时人员只需停在固定位置，等待设备