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压力容器质量控制点一览表一、压力容器生产过程停止点 序号停止点停止时间确认内容和执行条例执行人确认人见证件1审图编制受压元件工艺流转检验卡之前(1）图纸的合法性，有设计资格印章。（2）选用标准的有效性。（3)容器划类的正确性.（4）探伤比例、合格级别的正确性。（5）结构、选材是否符合有关法规。（6）本公司制造的可行性。设计、工艺质控负责人质保工程师审图记录2材料验收原材料（焊材）进入合格区（一级库之前）（含外协构件）（1）审查材料原始质量证明书(原件).（2)审查验收记录.（3）审核材料复验报告。（4）外协件质量证明书、合格证.均合格后签字放行。材料检验员材料质控负责人材料入库通知单3焊接工艺评 定编制焊接工艺卡之前（1）产品新做的焊接工艺评定必须按JB4708评定合格,并经总工程师批准后才能用于编制焊接工艺卡。焊接工艺员焊接质控负责人总工程师焊接流转检验卡焊接工艺卡下发之后（2）所有焊卡应有焊接工艺评定为依据，并符合JB4708的要求。4划线开孔开孔之前按产品的开孔方位图逐个核对其划线位置(产品总装过程中)。冷作检验员检验质控负责人工艺流转检验卡5耐压试验水、气压试验之前（1）审查检验资料，无漏检、错检，且所有检验项目均合格。（2)应装配的零部件(含铭牌)均已装配妥当。（3）对产品焊接试板进行审查，并有合格报告。（4）图纸规定的无损检测均已结束,并有合格报告。（5）应返修的部位均有返修报告,并有复检报告。总检验员探 伤 员检验质控负责人无损检测质控负责人（1）汇总资料；（2）签字齐全.探伤报告水、气压试验过程中（1）检查试压设备的完好情况；(2）监督按试压程序进行试压；（3）确认试压结果.检 验 员压力试验质控负责人（驻厂监检、第三方或用户现场监督)二、设计质量控制系统（一个环节、一个控制点）序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人外供图样审查1、审图2、变动部分与原设计单位联系，取得设计更改批准文件。3、补充完善设计图样4、校审5、设计更改（含零件回用）取得原设计单位更改批准文件6、产品竣工图1、按规定对外供设计文件进行设计审查，然后交工艺、焊接、审查，再由设计质控负责人将审查意见通知原设计单位，并取得设计更改批准文件，同时负责设计图样监检确认。2、主要受压元件的材料代用、零件回用应取得原设计单位出具的设计更改批准文件。3、补充的零部件设计图样按本公司自行设计文件的要求进行设计、签署和发放。4、产品竣工图等出厂文件，经设计、检验质控负责人审核.1、外供设计文件的审查规定2、国家有关现行法规、标准1、外来图样及技术文件审查单2、零部件图3、竣工图4、原设计单位的设计更改批准文件1、设计工艺质控负责人2、焊接质控负责人3、最终检验质控负责人三、工艺质量控制系统（一个停止点、二个环节、六个控制点）序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人1工艺准备1、外供图样审查2、工艺文件3、工艺规程4、工艺更改1、符合容规有关标准的规定.2、外供设计图样工艺性审查，审查后签名并提出审查意见.3、编制“材料汇总表”、工艺流程图、各主要受压元件工艺流转检验卡.4、编制通用工艺守则和专用工艺规程。5、对关键工序的工艺文件上应注明停止点（H）和控制点（W)及检验点（E）。6、工艺文件及通用工艺守则的签署应符合手册的要求.7、工艺文件的修改按设计文件的更改程序进行。1、外供设计文件的审查规定2、工艺控制程序3、压力容器质量控制点和停止点管理规则4、质量体系文件控制程序。1、外供图样及技术文件审查单2、材料汇总表3、工艺流程图4、受压元件工艺流转检验卡5、通用工艺守则6、图样或技术文件更改通知单1、工艺员2、设计工艺质控负责人2工装设计1、工装设计任务书2、共装图绘制3、工装验证1、符合工艺要求。2、工装图经有关责任人员签署.3、重大工装图组织车间和有关人员讨论。4、按规定进行工装验证。1、工装设计与验证规程1、工装设计图样2、工装验证记录1、工艺员2、设计工艺质控负责人3、设备质控负责人四、采购和材料质量控制系统（一个停止点、六个环节、十三个控制点)序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人1采购订货1、采购计划审批2、合格分供方确认1、材料符合容规、有关标准、合同和图样要求。2、依据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，按采购清单采购。3、按合格分供方名单采购材料.1、容规和有关标准2、原材料采购、保管和发放制度3、合格分供方评价程序1、材料汇总表2、采购计划表3、合格分供方名单1、工艺员2、供应部长3、采购员2验收入库1、质量证明书审查2、实物检查3、补项及复验4、材料厂编号编制及标记5、材料入库审查1、仓库保管员查核实物标记与质量证明书是否相符,填写材料到货交检入库通知单，并做好登记及实物待检标记.2、检查员检查实物质量，并查核实物标记与质量证明书是否相符，项目是否齐全。3、检验员对需要复验的材料通知理化质控负责人委托复验,材料质控负责人审查复验结果和质量证明书.4、仓库保管员凭材料到货交检入库通知单点收入库，整理堆垛，建帐立卡。5、做好材料标记移植，经材料检验员确认.1、容规和有关材料 标准2、原材料入厂验收制度3、钢材入库检验规则1、到货交验入库通知单2、有关试验报告3、材料入库台帐1、仓库保管员2、材料检验员3、材料质控负责人3材料保管1、保管质量检查2、标记恢复确认1、入库材料按“合格”、“不合格”分区堆放。2、材料存放条件须满足物资管理要求。3、材料标记要保持清晰，如有脱落，应经材料检验员核实后恢复。1、原材料采购、保管和发放制度2、材料标识、标记移植制度1、原材料检验记录2、材料入库台帐1、仓库保管员2、材料检验员3、材料质控负责人4材料代用1、材料代用审批1、使用与材料汇总表要求不同的材料时，要办理代用手续后方可领发料.2、外单位设计的主要受压元件材料代用，取得原设计单位出具的设计更改批准文件，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。1、容规和有关标准2、原材料代用制度1、材料代用申请单2、原设计单位出具的设计更改批准文件1、供应部采购员2、设计工艺质控负责人5材料发放1、实物复核（规格、表面质量）2、材料标志及代号标记1、车间开具领料单,由仓库保管员填写材料厂编号。2、领用受压元件材料,材料检验员核对领料单、工艺流转检验卡与实物，确认后发料，对材料的发放正确负责。3、进行材料标记移植，材料检验员打上确认标记。1、原材料采购、保管和发放制度2、材料标识、标记移植制度1、钢材发放台帐2、材料领用单1、仓库保管员2、材料检验员6材料使用1、下料时标记移植确认1、切割下料标记移植及检验员确认。2、卷板由材料检验员和监检人员定期到供料厂家现场确认材料标志。1、容规和有关标准2、材料标识、标记移植制度1、工艺流转检验卡1、检验员“”为控制点，“”为停止点五、焊接质量控制系统（一个停止点、五个环节、十四个控制点）序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人1焊工1、持证上岗2、自觉执行工艺纪律1、焊接压力容器的焊工，必须按照锅炉压力容器焊工考试与管理规则进行考试，取得焊工合格证书,才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。2、焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊.1、容规和有关标准2、锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则3、合格焊工花名册1、焊工技术档案2、焊工合格证3、焊工钢印1、焊接质控负责人2焊接材料1、焊材验收2、焊材保管3、焊材烘干4、焊材发放1、焊接材料应符合国家或专业标准的规定，有制造厂质量证明书和清晰、牢固的标志，按焊接材料入库检验规程验收、入库，编材料厂编号.2、焊材一、二级库按相应管理制度要求。3、按手册规定的工作程序进行发放。1、焊接材料入库检验规则2、焊接材料一级库管理制度3、焊接材料二级库管理制度1、焊材入库台帐2、复验报告3、焊材烘焙记录4、焊材领用单5、焊材发放、回收记录卡1、仓库保管员2、材料检验员3、材料质控负责人3焊接工艺评定1、编制焊接工艺评定指导书2、编制工艺评定报告1、按规范及相关标准要求，凡需进行焊接工艺评定的,由焊接质控负责人委托有资格的单位编制焊接工艺指导书及进行评定试验和出具焊接工艺评定报告.2、编制焊接评定目录。1、容规2、钢制压力容器焊接工艺评定3、钢制压力容器焊接规程4、焊接工艺评定管理制度1、焊接工艺指导书2、焊接工艺评定报告3、焊接工艺评定目录1、焊接质控负责人4焊接施工工艺1、审阅焊接工艺卡，确保所选用焊接工艺的正确性，并保证该产品的焊接工艺评定覆盖率.2、控制二次返修3、控制超次返修4、焊工钢印5、产品焊接试板1、焊接工艺员编制焊接工艺卡、结点图、焊接定额清单和焊缝识别卡，经焊接质控负责人审核后下发有关车间及检验部门执行.2、焊工应按焊接工艺要求施焊，做好记录，打上焊工钢印。3、焊接检验员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。4、焊缝返修按容规、GB150和焊缝返修管理制度进行，作好记录。5、按容规及相关标准规定进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测，由理化质控负责人委托有资格的单位式样加工、检验和试验。1、容规及相关标准2、质量体系文件控制程序3、相关焊接通用工艺守则4、手册热处理控制5、焊缝返修管理制度1、焊接工艺卡2、焊接结点图3、焊材定额清单4、焊缝识别卡5、受压元件施焊流转检验卡6、返修通知单7、产品焊接试板工艺流转卡8、产品试板试验报告1、焊接工艺员2、焊接质控负责人3、理化质控负责人4、检验员5、技术副总经理5焊接设备1、保证焊接设备运转正常，设备所有仪表的周期检定在有效期内。1、建立焊接设备台帐和档案。2、焊接设备及其辅助装置应保持完好，定人操作、维护和保养。1、设备、工装管理控制程序2、设备管理制度3、检验、测量和试验设备控制程序1、设备档案台帐2、设备完好标牌3、设备维修保养记录4、设备大、中修计划1、设备管理员2、设备质控负责人“”为控制点，“”为停止点六、无损检测质量控制系统(四个环节、七个控制点）序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人1接受任务接受委托认真填写无损检测送验单，注明产品编号、设备名称、委托检测方法、检测比例、合格级别。1、产品图样2、工艺文件3、无损检测控制程序无损检测送验/结果通知单焊接检验员2无损检测的准备1、人员资格2、仪器校验3、无损检测工艺守则1、从事无损检测工作的人员按锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则进行培训、考试，并取得资格证书,才能从事相应级别的无损检测工作.2、无损检测设备应符合有关标准的要求，专人保管,定期维护和检定。3、射线探伤用的操作室、透照室、暗室和评片室等应符合国家疾控中心的专门要求，确保人身安全。4、编制无损检测通用工艺守则,经无损检测质控负责人审查,质保工程师批准后执行。1、锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则2、培训控制程序3、原劳动部门和卫生防疫部门的专门要求4、无损检测控制程序1、无损检测人员档案2、资格证书3、培训记录4、无损检测通用工艺守则1、无损检测质控负责人2、质保工程师3无损检测的实施1、施探表面复查2、复验扩探1、按无损检测控制程序进行无损检测2、复验扩探符合容规及相关标准1、无损检测控制程序2、容规及相关标准1、焊缝射线检测记录1、无损检测人员2、无损检测质控负责人4无损检测报告的签发签发报告报告的签发按 无损检测控制程序的规定。 无损检测控制程序1、焊缝射线检测报告无损检测质控负责人“为控制点七、检验质量控制系统（三个停止点、三个环节、十九个控制点) 共7页 第6页序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人5检验准备过程检验1、标记移植（下料）2、坡口3、错边4、咬边5、产品试板6、棱角度7、封头偏差8、焊缝布置9、内外表面质量10、壳体最小厚度11、直线度12、壳体最小厚度13、划线开孔14、总检15、耐压试验16、气密性试验1、根据图样、工艺文件和有关标准、规范编制通用检验规程、产品检验计划、质量检测记录表和报告等检验文件。2、按过程检验控制程序对产品制造过程的检验和试验进行控制.3、质量检验使用的计量器具（含自制量具、样板)应符合相应要求.4、质量检验状态由检验员按检验和试验状态标识程序进行标识。5、过程检验中的停止点及检验内容和要求按压力容器质量控制点和停止点管理规则的规定执行。6、按过程检验控制程序对产品进行最终检验和试验。7、耐压试验前,应汇总所有检验、试验记录、报告等，经检验质控负责人审查合格后,并经监检确认，方可进行耐压试验。8、耐压试验和气密性试验时，压力试验质控负责人应在场。气压试验时安全部门应在现场监督,检验员做好记录，监检在现场监检确认。1、容规和有关标准2、图样、工艺文件3、过程检验控制程序4、检验测量和试验设备控制程序5、检验和试验状态标识程序6、最终检验管理制度7、包装通用工艺守则8、压力容器质量控制点和停止点管理规则1、受压元件工艺流转检验卡2、受压元件焊缝表面质量检验卡3、产品焊接试板流转检验卡4、力学性能试验报告5、封头、筒节组装检验记录6、筒体直度检验报告7、接管组装检验报告8、耐压试验报告9、产品最终检验报告10、检验、测量和试验设备台帐1、下料检验员2、焊接检验员3、最终检验质控负责人6资料整理1、设置产品铭牌2、出厂文件审核3、产品档案审核1、产品完工后,对产品软件和硬件进行汇总检查，确认所有规定的检验和试验均符合要求,经监检确认后在产品铭牌上打上监检钢印，方可签发产品合格证.2、质检部负责整理“产品质量证明书”和竣工图,经质检部长审核后交监检审查,合格后监检签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后，将出厂文件发给用户。3、产品出厂后，将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷,存档备查。1、容规和有关标准2、过程检验控制程序1、产品铭牌拓影件2、制造许可证复印件3、产品质量证明书4、监检证书5、竣工图6、产品档案7、产品合格证1、资料员2、检验质量负责人3、质量保证工程师4、总经理7质量问题处理1、不合格品控制2、纠正和预防措施1、不能满足要求时，该工件为不合格品，对不合格品作出标识,按不合格品控制程序的规定处理。1、检验和试验状态标识程序2、不合格品控制程序1、不合格品处理单2、内部质量信息台帐3、外部质量问题处理单4、外部质量信息台帐1、质量保证工程师2、有关质控负责人“”为控制点,“”为停止点八、计量质量控制系统(一个环节、二个控制点） 序号环节名称工作程序和控制点规 定 和 要 求工作依据工作见证责 任 人1计量质量控制计量器具的管理1、计量器具的采购、检定入库验收、发放使用、维修保养、周期检定、报废等基本要求按检验、测量和试验设备控制程序执行.2、强制检定的计量器具按规定送专门机构进行定点定期检定。3、非强制检定的计量器具送有相应资格的单位进行检定.4、质检部应建立计量器具的管理台帐，对每件计量器具建立档案记录卡。5、在用计量器具必须有统一具有检定日期和有效日期的检定合格证和状态标志，凡没有合格证、标志、超过检定周期、损坏的计量器具不准使用，隔离存放，并作出明显标志。6、计量器具的使用部门和个人，应保持实物、包装匣、原始合格证、周检合格证等完整、清洁，并负责规定周期送检，检验人员使用的计量器具不应与生产共用。7、正确使用计量器具，防止失准,如对压力容器检验质量控制系统序号 环节名称 工作程序和控制点 规定和要求 工作依据 工作见证 责任人 5检验准备过程检验 1、标记移植（下料)2、坡口3、错边4、咬边5、产品试板6、棱角度7、封头偏差8、焊缝布置9、内外表面质量10、壳体最小厚度11、直线度12、壳体最小厚度13、划线开孔14、总检15、耐压试验16、气密性试验 1、根据图样、工艺文件和有关标准、规范编制通用检验规程、产品检验计划、质量检测记录表和报告等检验文件。2、按过程检验控制程序对产品制造过程的检验和试验进行控制.3、质量检验使用的计量器具(含自制量具、样板）应符合相应要求。4、质量检验状态由检验员按检验和试验状态标识程序进行标识.5、过程检验中的停止点及检验内容和要求按压力容器质量控制点和停止点管理规则的规定执行。6、按过程检验控制程序对产品进行最终检验和试验.7、耐压试验前，应汇总所有检验、试验记录、报告等，经检验质控负责人审查合格后，并经监检确认，方可进行耐压试验。8、耐压试验和气密性试验时，压力试验质控负责人应在场。气压试验时安全部门应在现场监督，检验员做好记录，监检在现场监检确认. 1、容规和有关标准2、图样、工艺文件3、过程检验控制程序4、检验测量和试验设备控制程序5、检验和试验状态标识程序6、最终检验管理制度7、包装通用工艺守则8、压力容器质量控制点和停止点管理规则 1、受压元件工艺流转检验卡2、受压元件焊缝表面质量检验卡3、产品焊接试板流转检验卡4、力学性能试验报告5、封头、筒节组装检验记录6、筒体直度检验报告7、接管组装检验报告8、耐压试验报告9、产品最终检验报告10、检验、测量和试验设备台帐 1、下料检验员2、焊接检验员3、最终检验质控负责人 6资料整理 1、设置产品铭牌2、出厂文件审核3、产品档案审核 1、产品完工后，对产品软件和硬件进行汇总检查，确认所有规定的检验和试验均符合要求，经监检确认后在产品铭牌上打上监检钢印,方可签发产品合格证。2、质检部负责整理“产品质量证明书和竣工图，经质检部长审核后交监检审查，合格后监检签发“压力容器产品安全性能监督检验证书”后,将出厂文件发给用户。3、产品出厂后，将全套产品合格证、监检证书副本和检验、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整理立卷，存档备查。 1、容规和有关标准2、过程检验控制程序 1、产品铭牌拓影件2、制造许可证复印件3、产品质量证明书4、监检证书5、竣工图6、产品档案7、产品合格证 1、资料员2、检验质量负责人3、质量保证工程师4、总经理 7质量问 题处理 1、不合格品控制2、纠正和预防措施 1、不能满足要求时，该工件为不合格品，对不合格品作出标识，按不合格品控制程序的规定处理. 1、检验和试验状态标识程序2、不合格品控制程序 1、不合格品处理单2、内部质量信息台帐3、外部质量问题处理单4、外部质量信息台帐 1、质量保证工程师2、有关质控负责人