大桥工程钢板桩围堰施工方案.doc

钢板桩围堰施工方案
一、工程概况
XX大桥桥为中心里程为XX8+577.4,桥跨布置：6×25m+(53+85+53)m+4×25m，主桥采用3跨变高度预应力砼连续箱梁，两侧引桥采用25m先简支后连续部分预应力砼组合箱梁。下部结构为大体积承台，柱式薄壁墩。基础为桩基础。
二、施工方案的总体设计
根据工地现场的实际情况、施工组织设计的总体工期安排，结合我单位技术装备水平和现有设备、人员情况，我单位在XX大桥施工中拟采用如下施工方案：
主桥墩的水中钻孔灌注桩采用搭设水中固定平台施工方案，平台与岸边通过栈桥连接，最后类似于陆上钻孔作业。
主桥墩水下承台、墩柱（身）采用钢板桩围堰施工方案。
主桥的7、8号主墩各打设一个水中钢板桩围堰，钢板桩围堰尺寸定为：单个主墩为13m×28m。围堰的内侧距离河岸约18m，钢板桩选用德国拉森Ⅳ型，7#墩采用长度为18m的钢板桩，8#墩均采用长度为18m和24m的钢板桩。
因为根据此桥的水深、水文、地质等相关情况和我单位多年进行水中施工的经验，我们对各类施工方案进行综合比选后认为：采用钢板桩围堰施工方案与钢套箱围堰相比具有工艺简单、施工期间临时占用水面较小、安全、施工风险易于控制等诸多优势。
跨XX主桥采用悬浇挂篮施工，以保证河道的正常过水和通航。
大桥的引桥施工位于陆地上，施工工艺较为简单，在此不作详细介绍。
三、钻孔平台施工
水中钻孔灌注桩采用搭设水中固定平台施工方案，平台与岸边通过栈桥连接，最后类似于陆上钻孔作业。

1、水中钻孔平台及栈桥施工：
(1)、栈桥基础采用Ф600mm钢管桩，入土深度控制在4-6m，视栈桥位置地质情况而定。上部采用贝雷梁、工字钢及方木组合，顶面铺设钢板。根据现场调查和施工要求，栈桥设置为1跨18m,桥面宽度8m。
(2)、水中钻孔平台采用Ф800mm钢管桩、入土深度同样控制在4-6m。钢管桩利用振动锤打桩，结束后，在每个管桩顶横放（方向顺主桥方向）双排I36工字钢或I40工字钢，上层放置贝雷梁。再利用角钢、U形卡等将贝雷梁与横梁工字钢、钢管桩连成一个整体。贝雷梁顶层铺设I25工字钢、最后在工字钢上铺设钢板、及焊接施工栏杆等，形成一个大的施工平台。此后便可利用吊车配合振动锤在平台上进行桩基的护筒埋设，进行钻孔作业。Ф1.5m钻孔灌注桩采用Ф2.0m钢护筒，利用振动锤完成护筒的埋设、拔除工作。桩基钢筋笼可在岸上钢筋加工厂加工制作完成后，运至平台上，利用平台上的吊车，下放钢筋笼。待主桥所有钻孔桩完成后，即可拆除固定平台，保留栈桥，施工钢板桩围堰。
2、单根钢管桩单桩承载力计算
a、计算条件
b、选用的钢管桩为φ=600mm，壁厚δ=8mm的敞口钢管桩，钢管桩材质为A3钢。
c、考虑到XX为人工开挖的新河道，河床底部淤泥层较浅，钢管桩打入土层的深度按h=4 m来控制。
d、计算过程
e、根据人民交通出版社出版的高等学校教材《基础工程》中有关桩基计算的公式来进行验算。
f、钢管桩因考虑到桩底闭塞效应及挤土效应的特点，按单桩轴向承载力计算公式计算。
g、单桩轴向承载力Pj的计算公式为Pj=λs UΣτiLi+λPAσR （1-1）

公式中：当和hb/ds＜5时 λP=0.16×hb/ds×λs （1-2）
当和hb/ds＞5时 λP=0.8×λs （1-3）
Pj—— 钢管桩单桩轴向极限承载力
λP—— 桩底闭塞效应系数，对于闭口钢管桩λP =1,对于敞口钢管桩，λP值参考公式（1-2）、（1-3）进行取值
λs—— 侧阻挤土效应系数，对于闭口钢管桩λs =1,对于敞口钢管桩，λs值参考教材中的取值，钢管桩内直径φ=600mm，取λs=1
hb —— 桩底端进入持力层的深度（m） 取hb=4 m
ds—— 钢管桩内直径（m） 内直径φ=0.6m
A —— 桩底投影面积（㎡） A=r2=0.283㎡
U —— 桩的周长（m） U =2r=1.885 m
σR—— 桩底处土的极限承载力（kPa） 本次计算取σR=100 kPa
Li—— 桩在承台底面或最大冲刷线以下的第i层土层中的长度（m）
本次计算年，取Li=3 m
τi—— 与Li相对应的各土层与桩侧的极限摩阻力（kPa）。本次计算中，通过参考地质资料及相关的数据，保守计算，取τi=25 kPa
计算：
因 hb/ds =4/0.6=6.67，所以取λP=0.8×λs=0.8×1=0.8
将上述各项参数代入公式可以计算得出：
Pj=λsUΣτiLi+λPAσR
=1×1.885 m×3 m ×25 kPa+0.8×0.283㎡×100 kPa
=1×1.885×3×25×103 N+0.8×0.283×90×103 N
=161.7×103N
=161KN≈16吨
在搭设水中平台时，每个平台打设28根钢管桩，理论合计平台承载力为：
P=161KN×28=4508KN≈450吨。承载力满足施工要求。

四、钢板桩围堰的设计与施工：
水下承台、墩柱（身）采用钢板桩围堰施工方案。围堰尺寸定为：单个主墩为15m×28m，钢板桩选用德国拉森Ⅳ型，7#墩采用长度为18m的钢板桩，8#墩均采用长度为18m和24m的钢板桩。
1、桥梁桩基、承台的相关参数：
7#和8#墩共计设计有36根直径为1.5m、桩长为75 m的钻孔灌注桩。桩基标高参数为：7#主墩桩顶-9.263m、桩底-84.263m，8#主墩桩顶-9.303m、-84.303m。
7#和8#墩设计承台4个、每个承台基础为9根桩。 左右幅承台尺寸为均为10.3m×10.3m×2.8m。承台底面高程依次为：7#墩承台顶标高-6.463m 、承台底标高-9.263m；8#墩承台顶标高-6.503m 、承台底标高-9.303m。
07年8月份实测水位标高为+2.165m，河床实测水深约为8.0m。08年3月份实测水位标高为+1.4m，河床实测水深约为7.5m，推测主墩位置处河床底标高约为-6.0m左右。
2、地质资料情况介绍
根据设计院提供的地质资料，结合主桥钻孔桩施工的钻进记录情况，桥位附近靠7#墩一侧，自上而下为亚粘土层（-0.2m—62.2m），粉细砂层（-62.2m—69.6m）。靠8#墩附近的依次为淤泥、亚粘土（-3.1m—6.7m）、粉砂（-6.7m—17.4m）、亚粘土（-17.4m—19.8m）、亚砂土（-19.8m—28.5m）、亚粘土（-28.5m—61.4m）及粉细纱层（-61.4m—74.4m）等。
3、水文资料：
设计最高通航水位为+2.684m，最低通航水位为+0.714m，07年8月份实测水位为+2.1m。施工常水位按+2.1m，最高水位按+2.6m考虑。水的正常流速按1.0m/s考虑。
4、钢板桩围堰简介。
根据河床地质和水文情况及施工要求，初步确定围堰尺寸为13m×28m。
7#墩采用长度为18m的钢板桩，8#墩均采用长度为18m和24m的钢板桩。钢板桩为宽0.4m的拉森IV型。钢板桩顶标高为+3.0m，底低标高为-15m。7#墩钢板桩入土部分为亚粘土层，8#墩钢板桩入土部分为粉细纱砂层。其内支撑7#墩和8#墩均设置4道（详见另附图），第1层围囹斜撑均采用2I40aH型钢，第2、3、4层围囹均采用2I50a工字钢，斜撑均采用钢管支撑，节点采用焊接（施工中严格执行钢结构施工规范）。
5、钢板桩的设计
因7#墩和8墩围堰尺寸相同，钢板桩顶标高一样，承台标高相差仅4cm，而内支撑材料形式一样，受力情况基本一致，由于8#墩地质为粉细纱，极易发生管涌，由于均采用封底，故可只分析验算其中受力复杂的8#墩围堰受力情况即可。
（1）、平面几何尺寸的确定
主墩承台的几何尺寸为10.3m×10.3m，左右幅承台间距为3.2m，考虑到施工需要，主要体现在围堰打设方便、承台模板安装的作业空间，以及施工期间围堰内的抽水、集水井设置等因素，最后确定围堰的打设平面几何尺寸为13m×28m。这样，围堰距离承台砼边的距离为1.5m，满足施工需要。
（2）、钢板桩长度、入土深度确定
根据XX现场的施工条件，结合水深、水流速度、桥位处地质情况、钢板桩的施工工艺等因素综合考虑、7#墩采用长度为18m的钢板桩，8#墩均采用长度为18m和24m的钢板桩。钢板桩顶标高为+3.0m，底低标高为-15m。
6、钢板桩围堰的计算及验算
为确保大桥主墩钢板桩围堰的安全，在围堰设计时，采用不同的方法队围堰的稳定性、安全性进行验算，确保施工过程安全。
第一种方法，建立近似的计算模型，采用计算机程序进行计算。
8#主墩钢板桩围堰受力计算，详细的计算过程附后。
第二种方法，采用传统的手工计算方式，通过参考相关的专业书籍、规
范、及计算手册，通过计算，来确定围堰的稳定性、安全性，是否满足施工需求。
钢板桩围堰的稳定性验算
（1）、计算工况选定
通过分析施工过程的工艺流程，结合理论知识，可以确定8号主墩的最不利情况下的工作状况为，水下吸泥工序已经完成，还未进行封底砼的施工。此时，围堰内的土面比围堰外河床面要低4.8m，土压力达到最大，易失稳。
（2）、计算的理论依据及计算模型
取1延米长的钢板桩为计算单元体，按板桩墙计算。
通过参考相关计算手册、专业理论教材，确定按悬臂板桩的土压力计算模型来模拟计算，土压力理论采用朗金土压力。计算时，考虑到此时围堰的第1、2到围檩已经安装，对围堰的安全性有帮助，但在计算过程中，不参与计算，相对保险系数加大。
按悬臂板桩的土压力计算公式来计算钢板桩的最小入土深度及围堰的受力状况、稳定性等。
粘性土：
主动土压力：Ea= γzm2 -2cm
被动土压力：Ep= γz +2c
公式中：
γ 土的自重（KN/m3 ）
C 土的粘聚力（kPa ）
φ 土的内摩擦角
Z 计算点距离土面的距离（m）5
（3）、计算参数的确定
根据设计图纸提供的地质资料得知、主墩附近的详细地质参数取定如下：

粘性土：自重γ=19kN/m、内摩擦角φ==30°、粘聚力C=11kPa
按照朗金土压力理论，查相关计算手册及通过公式计算可得：
主动土压力相关系数：m= = 0.577，m2 = 0.333
被动土压力相关系数：= = 1.732，= 3.000
XX的正常水流速度v=1 m/s，河水的深度按8m计算
8#墩承台底标高-9.303m，封底砼厚度取1.5 m计算，则封底砼的底标高为-10.8m。钢板桩长度为18m，顶标高为+3.0m，底低标高为-15m，主墩位置处河床底标高约为-6.0m左右，推算出围堰内外侧基坑高差为4.8m。
第2到围檩距离河床底的距离为5.0m，钢板桩封底砼底有效入土深度4.2m
（4）、计算受力模型及工况示意图
围堰外侧水及主动土压力

围堰内静水及被动土压力

（5）、计算过程
①、 围堰外迎水面钢板桩水压力计算
P1= ρWh
P —每延米板桩壁河床处水的压强（kpa）。
ρW——水的密度。
P1= ρWh=108= 80kpa。
h —水深（m）
迎水面钢板桩水压力合力Ea1
Ea1 = P1h
Ea1 = 80 8 m=320KN
相对于第2道围檩的力臂L1 =5-（8）=2.333 m

②、围堰外侧封底砼标高至河床顶4.8m厚主动土压力合力Ea2
根据朗金土压力计算公式：
h2 =4.8m厚土层地的主动土压力Pa 2
Pa 2=γh2 m2 = 19×4.8×0.333=30.37kpa。
主动土压力合力Ea2
Ea2 = γh2 2 m2= ×19×4.82×0.333=72.887 kN
Ea2作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚
相对于第2道围檩的力臂L2=5+4.8-（4.8）=8.2m
③、钢板桩封底砼底有效入土深度4.2m厚主动土压力合力Ea3
h3 =4.8m厚土层地的主动土压力Pa 3
拉应力与压应力得临界高度h0=,计算可得
h0===2 m,可求得 h3=4.2-2=2.2 m
Pa 3=γh3 m2+ Pa 2
=19(4.2-2)0.333+30.37=44.29 kpa
主动土压力合力Ea3
Ea3=h3 Pa 3=2.244.29=48.719 kN
Ea3作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚
h3 /=2.2=0.733 m
相对于第2道围檩的力臂L3=5+4.8+2+(2.2-0.733)=13.627m

④、围堰内水面钢板桩静水压力计算
P1/= ρWh
P1/= ρWh=10（8+4.8）= 128kpa。
围堰内钢板桩静水压力合力Ea1
Eb1 = P1/h1/
Eb1= 128 12.8 m=819.2KN
Eb1作用点距离水面以下2/3水，则有合力点相对于第2道围檩的力臂L2/
L1/ =5+（4.8-1/312.8）=10.333 m
⑤、钢板桩有效入土深度4.2m厚被动土压力合力Eb2
根据朗金被动土压力公式得：
h2/ =4.2m厚土层地的主动土压力Pb2/
Pb2/=γh+2c
=γh2/2 +2c =194.2.0+2111.732
=277.504 kpa
被动土压力合力Eb2 = Pb2/ h2/
Eb2 =0.5277.5044.2=582.758 KN
Eb2作用点距离土层底的距离 为1/3土层厚, 则有合力点相对于第2道围檩的力臂L3/

L2/=5+4.8+（4.2-1/34.2）=12.6 m
（6）、稳定性判断
①、 在保持围堰内外侧水头差一致时，对第2道围檩支撑处取力矩来判断稳定性。
②、围堰外侧水及主动土压力的倾覆合力矩为
= MC1+ MC2 +MC2
= Eb1L1+ Eb2L2+ Ea3L3
=320KN2.333 m+72.887KN8.2 m+48.719KN13.627 m
=2008.127 KN
③、围堰外侧水及主动土压力的抗倾覆合力矩为
= MC1+ MC2
= Eb1L1/+ Eb2L2/
=819.2KN 10.333 m +582.758 KN12.6 m
=15807.55KN
安全系数K=15807.55÷2008.127= 7.81＞2。
通过验算，钢板桩封底砼底有效入土深度4.2m，安全。
④、当内外水头差3m时：围堰内水面钢板桩静水压力计算
P1/= ρWh

P1/= ρWh=10（5+4.8）= 98kpa。
围堰内钢板桩静水压力合力Ea1
Eb1 = P1/h1/
Eb1= 98 9.8 m=480.2KN
Eb1作用点距离水面以下2/3水，则有合力点相对于第2道围檩的力臂L2/
L1/ =5+（4.8-1/39.8）=5.733 m
围堰外侧水及主动土压力的抗倾覆合力矩为
/ =MC1+ MC2
= Eb1L1/+ Eb2L2/
=480.2KN 5.733 m +582.758 KN12.6 m
=10095.74KN
安全系数K=10095.74÷2008.127= 5.03＞2。安全

7、钢板桩围堰施工：在此处键入公式。
钢板桩围堰施工流程：
测量放线→清理钢板桩→设置导桩框架→插打定位钢板桩→插打钢板桩→抽水→设置第1、2道内支撑→水下吸泥→水下砼封底→等砼封底强度→继续抽水→设置第3、4道内支撑→堵漏→承台和墩身施工→拆除内支撑→拔除钢板桩。
完成设备进场，检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔
前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。
（1）、钢板桩的整理
钢板桩船运到场后，用一块长1.5～2.0m类型规格均相同、锁口标准的钢板桩对所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，检查用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。若发现钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均需要修整，桩身扭曲及弯曲用油压千斤顶顶压校正。
在施打钢板桩前，在顶层内导环上用红线划分桩位，为不使钢板桩在插打和搬运过程中弄错顺序，根据锁口套联情况，将钢板桩分为甲、乙两组，再用红线标出。钢板桩两侧锁口均在插打前涂满黄油以减少插打时的摩阻力，同时在不插套的锁口下端打入硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口，钢板桩插打时发生跑位现象。夹板在板桩插打过程中逐副拆除。
钢板桩的准备工作完成以后，从运输船上用25t汽吊转运上钻孔平台，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不超过四层，每层用垫木搁置，垫木高差不得大于10mm，上、下层垫木中线应在同一垂直线上，允许偏差不得大于20mm。
（2）、导桩打设
导桩选用Ф60cm、壁厚8mm的钢管桩，长度拟为12m，钢管采用打桩船配D90振动锤沉设，原钻孔平台的钢管桩作为部分导向桩。
（3）、安装导梁
在导桩上焊接2[10水平支撑，各水平支撑的顶标高相同，标高值初定为+3.0m。
在水平撑上安装导梁，导梁选用边线顺直的钢板桩。安装及调整导梁的轴线及内边净距，将导梁与水平支撑临时焊接固定。
（4）、插打第一根边桩
施工时可选岸侧水浅、流速小的地方开始，第一根边桩的定位及双向垂直度是控制钢板桩围堰位置及后期钢板桩施工的关键，施工时须从严控制。
精确测设第一根边桩的方位，以此指挥打桩履带吊车的移位，定位后，打桩锤的锤心必须与第一根桩的中心重合。
起吊钢板桩呈垂直状态下完成插桩，考虑到水流的影响，第一根桩插设时需留置一定的预留量。插桩稳定后，精确复测桩的位置与双向垂直度，不符合要求时需重新插桩，直至合格为止。
第一根桩插桩稳定后，用挡块等顶塞调整后的空隙使钢桩稳固，间歇启动振动锤，对第一根桩实施小位移量沉设，并跟踪复核桩体的垂直度，直至桩体下沉入土超过3m后，方可连续沉设至设定的桩顶+3.0m的标高。
（5）、其它钢板桩的插打
顺着事先固定好的导梁依次插打其它钢板桩，钢板桩顺前一根钢板桩的锁口插入，插桩到位后加塞固定，启动振动锤分次沉设至设计标高。
钢板桩吊起后用人工扶持顺着前一块的锁口下插，当下插困难时，可采用强迫插桩法，即桩吊起插入锁口后快速放松桩绳，借桩自重急下插入。项目部采用带有液压夹桩装置的D90振拔锤，能与钢桩作钢性联接，可克服对桩的摩阻力，下沉较快且桩尖不致上卷，提高钢板桩的防水性能和完好率。
钢板桩沉设时，采用全站仪跟踪测量，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时用倒链校正，以利及时纠偏，当偏斜过大不能用拉挤的方法调整时，应拔起重插。
钢板桩插打过程中，可能遇到另外的问题有共连、扭转及水平伸长等，在此将相应的预防措施及处理方法列举如下表：
常 见 问 题
预 防 及 纠 正 措 施
共连（施打时和已打入的邻桩一起下沉）
发生桩体倾斜及时纠正；
先预留50cm，合拢后再打至设计标高。
桩体扭转
安装好桩帽，尽量保证桩体全截面受力均匀；
将两块板桩锁口搭扣两边固定牢靠。
水平伸长（沿打桩行进方向长度增加）
不可能避免；
施打时提前考虑伸长值，在轴线修正时纠正。

（6）、钢板桩的合拢
钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口很难保证在一条直线上。此时采取的措施为：在钢板桩合拢而剩下几组还未插打时，提前考虑合拢情况，可将围堰短边的钢板桩全部插入导梁内，然后再逐次打设钢桩，
由于水流影响或其它原因，采取上述措施仍无法合拢时，可以根据实际需要制作异形钢板桩进行合拢。
（7）、钢板桩围堰的内支撑设置
经验算，主墩承台的钢板桩围堰共需设置4道水平内支撑，内支撑的设计标高及使用材料见附件。
①、内支撑的设置时间
4道内支撑根据施工受力验算的需要，分4次进行设置：
a、顶层内支撑
钢板桩围堰合龙后，立即予以设置，以提高钢板桩围堰在抽水过程中的整体受力效应。
b、第2层内支撑
钢板桩围堰内抽水时，板桩须承受较大的内、外侧压力差，为确保施工安全，利用顶层内支撑的支撑，围堰内进行抽水至第2层内支撑标高，待第2层内支撑设置完毕后，围堰内继续抽水。
c、第3层内支撑
当抽水至第3层支撑标高后，同时，水下封底砼达到设计强度后，设置第3层支撑。待第3层内支撑设置完毕后，才可以继续抽水至围堰底标高。
d、第4层内支撑
当抽水至最后第4层支撑标高后，即承台顶部时，设置第4层道支撑。待第4层内支撑设置完毕后，方可进行下道工序的施工。
②、内支撑的设置方法

围堰内抽水（抽水时要随时进行堵漏）至该层内支撑的设计标高下50cm处，维持围堰内的水面标高，焊接牛腿、安装围囹进行该层内支撑的设置。
a、先在钢板桩围堰内壁按测定的标高焊接内支撑圈梁的三角支撑，三角支撑采用10#槽钢制作，支撑顶面标高相同。
b、起吊并水平安放由双拼50#工字钢焊接而成的圈梁，并连接固定，圈梁与板桩之间的空隙可用铁块或硬木予以垫塞。
c、吊车配合人工安装水平支撑，将水平支撑与圈梁焊接固定，以形成平面桁架结构。
（8）、围堰内除土
钢围堰内基础开挖，拟采用水下吸泥。采用的方法是：钢板桩合拢后，安装了第1、2道内支撑后，然后采用吸砂泵进行水下开挖，并配潜水员水下操作，吸泥至承台底下1.5米处，进行水下封底C25砼，砼的强度须达到90%以上，方可进行下道工序施工。
（9）、围堰封底
由于基底土层较软，为了防止抽水后，钢板桩围堰向内滑移，同时为了防止抽水后，基底发生隆起，须进行水下砼封底。
按设计要求进行封底砼浇筑。浇筑封底砼前，检察内支撑的状况。采用钻孔桩施工用的导管，进行水下砼的灌注，潜水员配合砼面找平。混凝土采用汽车泵输送，人工按照事前制定好的浇注路线，吊车配合，移动导管，进行灌注。砼浇筑完毕必，潜水员找平标高。等待砼达到设计强度的90%以上后，再抽水进行第3、4道内支撑的施工。围堰内封底砼浇筑完毕，围堰内支撑设置完，抽干水后，即可进行桩头的破除、检测。桩检合格后，找平承台地面，就可进行承台的施工。
（10）、围堰抽水堵漏
钢板桩围堰抽水，为确保围囹受力均匀，应将钢板桩与围囹之间缝隙用硬木楔等塞紧。用3-4台4-6寸水泵抽水，在抽水过程中，应及时用过筛炉
渣、木屑、粘土（按比例1:1:1）拌合物进行堵漏，漏缝较深时，将炉渣拌合物装入袋内，到水下适当深度处倒炉渣堵漏。
（11）、质量控制及注意事项
1、在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。
2、对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。
3、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰。
4、在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。
5、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。
6、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。
7、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用；
8、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；

9、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；
10、在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m.
安全措施为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主。
1、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。
2、设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。
3、拔桩时要先震动1~2分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。
4、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。
5、水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。
6、在钢板桩围堰外围靠主航道侧一定位置需设置防撞装置，以保证船舶撞击围堰，造成安全事故。