夹套管制作安装作业指导书.doc

夹套管制作安装作业指导书

1. 目的与适用范围
1.1 目的
为规范和指导管道安装施工操作，编制本作业指导书。
1.2 适用范围
本指导书适用于夹套管的制作及安装施工。`

2. 引用标准及编制依据
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》

3. 工作内容及操作流程
3.1 夹套管预制工作流程（见下表）

材料验收

外管下料、划线、坡口加工

内管下料、划线、坡口加工

定位板/隔板的焊接

预制外管弯头

跨接管的预制

内管试压

外管焊口检测
调整段哈夫管焊接
内、外管部件穿套

外管组对焊接

内管焊口检测

内管组对焊接

符合性检查

外管试压

管段标识、封口保护

3.2 夹套管安装工作流程

管道安装的先决条件

放线、支吊架安装

管段安装就位

内管组对焊接

内管焊缝检验

调整段测量、坡口加工

调整段安装、组对焊接

外管的检验

外管的封闭焊接

系统符合性检查

内、外管系统试验

4. 操作程序及技术要求
4.1 管道预制
4.1.1材料验收
a)夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽查其化学成分，并同时做出相应标记。
b)按设计要求核对材料的规格、材质、型号。

c)材料外观检查：无列纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为±10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。
d)管子、管件的几何尺寸及光洁度，应符合各类夹套管的设计规定要求。法兰密封面平整、光洁、不得有毛刺及经向沟槽，螺栓，螺母的螺纹完整，无伤痕，无毛刺等缺陷，配合良好。垫片，无折损、皱纹等缺陷。
e)阀门在验收时应进行外观检查，所有的阀门应逐个进行水压强度和严密性试验。试验合格的阀门，应将内部积物排净，干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门试验按CNF/MS OG PI-005《管道阀门试验作业指导书》执行。
f)夹套管支、吊架所用的弹簧，外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求；支吊架弹簧应有制造厂的合格证。
4.1.2 施工条件：夹套管的预制工作应在清洁、通风、环境温度适宜的预制车间进行。为保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业环境不宜超过2级（相当风速3.3m/s），否则，需加防风措施。
4.1.3 施工准备：夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核。合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。
4.1.4 施工要求：夹套管的制作应确保质量，外管封闭之前内管焊缝应全部裸露可见，以方便各项检查。内管施工完毕并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接。夹套管制作分段，以方便运输和安装尺寸的调整为原则。预留调整段以50~100mm为宜。对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检查点开孔等需综合考虑。定位块安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，按设计要求施工。
4.1.5 预制的过程与方法
a)内管划线下料：在下料前先把管内吹扫干净，按图纸结合实际测量尺寸划线下料，并应对划线进行复测，以保证尺寸的准确性。
b)切割：宜用机械方法进行切割，切口要垂直于管子中心线，并清除毛刺。
c)坡口制备：坡口角度为30°～ 35°，钝边1～1.5mm。可用坡口机、手提式砂轮机进行加工，并且应清除所有毛刺、锈迹、油污、灰尘等污物，坡口内外20mm范围内要见金属光泽，以保证焊接质量。由于夹套管多用于输送粘度较大的介质，故要求其内壁应光滑，不允许存在焊瘤或其他凹凸不平的缺陷。对于因制造公差或在煨弯加工过程中产生的椭圆度，在与直管段连接对口不能保证管内壁齐平时，应将厚壁管的内壁加工出1：5
的斜坡，采用平滑过渡方法进行组对。
d)定位板的焊接：为了使夹套管的间距均匀，在内管上设置与内管同材质的定位板，定位板安装见图1。材质系不锈钢时应采用氩气保护焊焊接。定位板几何尺寸与选用的管径、热载体工作压力和温度有关，应按设计要求制作，定位板与外管内壁间隙以δ>1.5mm为宜，如设计无规定时定位板尺寸按附表一规定的执行。定位板安装间距按直管段定位板最大间距见附表二，弯管处定位板安装尺寸见附表三。
e)预制外管弯头：内外管应选用弯曲半径基本相同或较接近的弯头，以保证弯头 处的内外管之间的间隙基本均匀，例如：当内管为2″、外管为3″时，内管应选用R=1.5D的长半径弯头，即R=76.2mm， 外管则应采用R=1.0D的短半径弯头即 R=76.2mm，在没有冲压成品弯头的条件下方可采用制作弯头，制作的弯头弯曲半径须与内管弯头弯曲半径相一致。外管焊接弯头如图2所示。制作外管弯关应采用设计规定的外管材料。
图1 定位板安装示意图

图2 外管弯头制作示意图
f)预留活口：留活口要考虑运输和安装方便，并保证尺寸的正确性。
g)外管下料：欲使内管焊口质量检查方便，既要减少短管和活口数量又要方便操作和保证质量，在下料时要周密考虑，统筹兼顾。一般每一管段两个弯头之间有一个约100～200毫米长的哈夫短管（应根据外管规格大小确定），对内管焊口检验时串动用，如图3所示。

图3 外管穿套示意图
h)内管组对：外管下料后，进行内管的组对，首先保证管线的直线性和弯头的角度，并注意管道水平转角和立体转角的准确性，要利用平台、量具、角尺等严格控制几何尺寸。焊口组对按CNF/MS OG-HJ-00N《管道预制焊接作业指导书》执行。
i)当内管进行第二个管件（弯头、三通、法兰等）前应将外管套入后再进行组对。
j)内管焊接：在焊接弯头时，应采用临时卡具或点焊卡板来保证焊缝间隙的均匀和角度的正确性，焊三通时，应采取防变形措施。在焊接后， 管内面焊口处不能有环状的凸出焊瘤，要保证管内壁相对平滑，防止以后物料在此存积堵塞管道。
k)内管焊缝检查：内管焊接完成后，焊缝要按设计文件或规范要求进行检查，如发现有缺陷处，应及时进行返修，合格后做好记录，方可进行下道工序。

L)内管试压：为了确保夹套管的施工质量，内管焊缝按设计规定经无损探伤检查合格后还应进行强度试验和严密性试验。试验压力分别按设计压力的1.5倍和设计压力进行。
m)内管检验合格后，应对不锈钢内管焊缝进行酸洗钝化处理。处理方法按CNF/MS OG-VA-005《不锈钢表面处理作业指导书》执行。
n)外管焊接：内管试压合格后，应先进行预组装，然后再进行外管焊接，并应保证内管与外管的间隙均匀以及外管的直线性。根据实测的内管尺寸加工调整哈夫短管，对称剖开，组装、焊接。
o)外管焊缝检查：外管焊缝焊接完成后应按设计文件或规范规定进行检查，如发现不合格焊口，除进行返修外，还应按规范规定加倍抽查，直到全部合格为止。
p)外管最后一个焊口进行封闭焊接前，应将夹套间用压缩空气清理干净，并应采用氩弧焊进行第一道封底焊，以保证夹套内的清洁度。
q)跨接管的预制：套管夹套部分的出入口及法兰连接处和阀门连接处用跨接管连接，其连接形式有以下几种：
(1)用蒸汽加热的夹套跨接管接头，与主管接头采用切线方式连接，如（图5）所示。

图5 夹套跨接管制作示意图
(2)用热水加热的夹套跨接管接头，与主管接头有两种连接形式：一种是在水平管线上采用切线方式连接；另一种是在垂直管线上采用垂直管中心线方式，如（图6）所示。

图6 热水加热的夹套跨接管制作示意图
(3)与阀门连接跨接管的形式，如（图7）所示。

图7 阀门连接跨接管制作示意图

r)外管试压：为了减少现场安装的工作量，保证安装后能顺利进行整体试压，在外管预制后，应进行一次外管管段的水压试验。
s)预制管段符合性检查：管段预制完成后，应对照图纸对管段的各部分尺寸及各部件的位置进行符合性检查，并做好记录。

t)管段标识、封口保护：预制管段检查合格后，应按预制图纸进行管段标识。该标识为临时标识，但应保证其在安装之前保持清晰易于识别。对管段所有开口部位应采用管帽或其他材料进行封闭保护，以确保管道内部清洁，并保证法兰密封面及其他端面不被损坏。
4.2 管道安装
4.2.1管道安装按下列程序进行：
a)管道安装的先决条件
(1)夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关设备及支吊架已就位、固定、找平后进行。且夹套管应先于临近有关的单线管的安装。
(2)材料已经检验合格，且有合格证书。
(3)阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。
(4)管道预制已完成，并经检验合格。
(5)夹套管安装前，对预制的各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录无误时，再对内管进行清理检查，经质量检查部门确认后，方能安装就位和封闭连接。
b)管段的安装
(1)确认尺寸后，内管预组对（用临时支架固定）；
(2)经预组对确认其各段尺寸无误后拆下清洗，清洗合格后再安装，进行内管组对焊接。
c)内管的检验
(1)内管组对焊接后，应按设计文件或规范规定对内管焊缝进行无损探伤检验。
(2)内管焊缝经无损检验合格后进行内管的试压，在一般情况下进行水压试验和严密性试验。试验压力分别按设计压力的1.5倍和设计压力进行。强度试验稳压10分钟，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30分钟，以不降压、无渗漏为合格。
d)外管组对焊接
内管检验合格后，进行外管的组焊。首先根据现场实际尺寸测出调整段的准确长度，然后加工成哈夫短管，最后组装、焊接，封闭套管。为了保证套管内的清洁度，在封闭套管之前，应将套管内的脏物清理干净，最后一道焊缝采用氩弧打底的焊接方法，保证套管内无颗粒状脏物。

e)外管的检验
外管安装完毕后，应按规定对夹套层进行强度试验及严密性试验。
4.3 管道安装技术要求
4.3.1 夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不应超过下列规定：
a)坐标偏差±10mm；标高偏差±5mm；
b)管道安装的水平偏差小于等于1/1000，最大不超过20mm。
c)管道安装的垂直偏差小于等于1/1000，最大不超过15mm。
4.3.2 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。允许用支座下的金属垫板进行调整，但金属垫板必须焊接在预埋件或钢结构上。
4.3.3 夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。夹套管附属的连接件（温度计、压力计接头等）应与夹套管制作同时施工完毕。
4.3.4 法兰连接保持平行，偏差不得大于外径的1.5‰且小于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。
4.3.5 法兰连接保持同轴螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。
4.3.6 在下列管道中的螺栓、螺母、垫片涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：
a)不锈钢螺栓，螺母。
b)管道设计温度高于100℃。
4.3.7 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓按对角顺序紧固，松紧适度，紧固后外露长度应不大于二倍螺距或与螺母齐平。
4.3.8 管道连接时不得用强力对口。
4.3.9 管道焊缝设置位置布局应符合下列要求：
a)直管段对接焊缝间距，内管不小于200 mm，外管不小于100mm。
b)环向焊缝距管道支、吊架净距离不小于50mm，且不得留在过墙或楼板处。
c)水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。
d)内管焊缝上，不得开孔或连接支管段。外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管。
4.3.10 补偿器的安装
a)补偿器安装前应按设计规定值进行均匀预拉伸（压缩），并注意其安装间距。波形补偿器具有方向性，严禁倒装。内套有焊缝的一端，对于水平装配的管道应安置在介质
进入侧；垂直装配的管道应安置于上端。
b)补偿器与管道应保持同心，不得偏斜，其定位螺栓不应任意拆卸，只有当整个管路装配工序全部结束时，方可松开，且不予拆除。
4.3.11 阀门安装
a)法兰连接阀门在关闭状态下安装。
b)安装前确认阀门型号、压力、公称直径和流向后安装。
4.3.12 支、吊架安装
管道支、吊架制作安装按照《管道支吊架制作安装作业指导书》执行。
4.3.13 联络管安装
a)夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。联络管的材质、 规格按设计要求。
b)水平夹套管的联络管安装应注意：输送汽态介质，应高进低出；输送液态介质，应低进高出。管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞通路。
c)夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观，方便检查和操作，法兰上多余的联络管孔应在系统清扫合格后，保温工作前封焊。
4.4 管道试验
4.4.1 试验前检查：管道在试验前要进行现场实体和资料的全面检查，检查由业主、监理单位、施工单位参加，经过检查确认合格后方可进行。
4.4.2 夹套管的强度与严密性试验，一般采用液压进行。如果液压试验有困难时，经过业主和监理单位批准，可用气压试验代替，但应采取安全措施。
4.4.3 夹套管内管全部焊接工作完毕并经焊接质量检查合格后，进行内管的强度试验和严密性试验。
4.4.4 蒸汽、热水和热媒夹套管的外管，待安装后同联络管一起进行系统强度和严密性试验。热载体为联苯或热油的夹套管外管，应用压缩空气或氮气进行试验，不能用水进行压力试验。
4.4.5 奥氏体不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25 ppm 。
4.4.6 夹套管安装完毕，根据工作压力分系统进行强度试验。系统试验完毕应立即将水排尽，吹干，及时封闭并作好记录。
4.5 管道吹洗
4.5.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水的氯离子含量不得超过25 ppm 。
4.5.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m / s 。水出口一般选在控制阀法兰和设备处，在冲洗过程中要防止杂物进入容器或泵内。
4.5.3 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
4.5.4 夹套管按系统冲洗结束后，应及时进行内外管的吹扫工作。凡不能参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门应处于全开状态。
4.5.5 夹套管内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于20 m / s。管子出口放置白色靶板检查，靶板上无铁锈和赃物为合格。
4.5.6 蒸汽夹套外管系统用低压蒸汽进行吹扫，检查管路的畅通性及被吹出的污物。吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管的环隙。
4.6 管道涂漆、保温
管道防腐涂漆按照《管道涂漆、保温作业指导书》执行。
管道保温按照《设备、管道保温作业指导书》执行。
4.7 管道交工验收
管道交工验收按《金属管道安装作业指导书》执行。

5. 附表
5.1 附表一 定位板尺寸
5.2 附表二 直管段定位板最大间距
5.3 附表三 弯管处定位板安装尺寸
5.4 国家规定的有关记录和业主要求的有关记录，要按照国家规定和业主提供的表格形式填写。

附表一 定位板尺寸
公称直径
热载体压力Pa（kgf/MS2）
厚度t
16*105P（16kgf/MS2）
16*105Pa（16kgf/MS2）-39*105Pa（39kgf/MS2）
4*106Pa（40kgf/MS2）-15*106Pa（150kgf/MS2）
内管
外
管
碳钢
不锈钢
定位板高度h
15
40
8
8
__
4
3
20
40
5
5
__
4
3
25
50
7
7
6
4
3
40
80
13
13
10
6
3
50
80
8
6
6
6
3
70
125
13
10
8
6
3
80
125
18
16
13
6
3
100
150
18
16
10
6
3
150
200
16
13
8
6
3
200
250
16
13
6
6
3
250
300
14
10
6
6
3
附表二 直管段定位板最大间距
公称直径
DN(mm)
管壁厚度
(mm)
定位板最大间距（m）
工作温度1500C以下
工作温度150 ~ 3500C
液体管道
气体管道
液体管道
气体管道
20
4.0
3.0
3.5
2.0
2.5
25
4.5
3.5
4.0
2.5
3.0
40
5.0
4.0
4.5
3.0
3.5
50
4.0
4.5
5.0
3.5
4.0
70
5.5
5.0
6.0
4.0
4.5
80
6.0
5.5
6.5
5.0
5.5
100
7.0
6.5
8.0
6.5
7.0
150
8.5
8.0
10.5
8.5
8.5
200
9.5
9.0
12.5
9.0
10.5
250
9.5
11.0
15.0
10.0
12.5
300
9.5
11.5
16.5
10.0
14.0
350
9.5
12.0
17.0
11.0
15.0
400
9.5
12.5
18.0
11.5
16.5
450
9.5
13.0
19.5
11.5
18.0
500
9.5
13.5
20.5
11.5
19.0
600
9.5
13.5
22.5
12.0
21.0

附表三 弯管处定位板安装尺寸
内管公称直径
L
内管公称直径
L
15
250
80
950
20
250
100
1100
25
250
150
1100
40
550
200
1100
50
750
250
1100
70
950
__
__