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机加工分厂新员工培训手册

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新员工培训手册
培训计划

机加工分厂

培训手册导读
第一章 分厂管理理念
1.1新员工培训流程
1.2分厂建设目标
1.3分厂管理理念
1.4分厂质量方针
1.5分厂组织结构
第二章 规章制度学习
2.1安全培训 ( 检培训课件)
2.2分厂质量管理考核规定
2.3工艺纪律管理规定
2.4分厂订单执行管理办法
第三章 单元培训须知
3.1班前会制度简介
3.2 2S标准见 《5S标准》
3.3设备保养与点检。(班组培训时学习)
3.4设备操作规范 (班组培训时学习)
3.5调机规范 (班组培训时学习)
3.6刀具编码与工序编码( 程序规范与刀具编码)

第四章 个人操作须知
4.1个人岗位职责 (见分厂岗位职责汇编)
4.2测量工具的使用 (班组培训时学习)
4.3设备操作面板 (班组培训时学习)
4.4质量体系表单的填写( 班组培训时学习)
4.5原始记录填写 ( 见表格)
第五章 考核内容预习
5.1 分厂理念
5.2 安全事项
5.3 规章制度
5.4 单元须知
5.5 个人技能

附录:
管理质量技术名次简介:
精益生产LP
TPS 丰田生产系统
八大浪费
6S 管理
TQM全员质量管理
4M1E
5W1H
QC七大工具
SMED 快速换产
标准化
TPM全员维护

第一章 分厂管理理念
1.1 分厂新员工( 主操) 培训流程
一、 目的:
为了更好的规范分厂用人制度,使新入职员工能够迅速的进入工作状态符合岗位的全面要求, 使之成为符合质量, 交期, 成本要求的社员, 有必要建立新员工实习培训制度。
二、 适用范围: 各单元主操作工。
三、 培训职责
3.1用人单元负责新员工的培训、 出徒考试的组织、 岗位薪级建议;
3.2安全员负责厂级安全培训;
3.3 技术组负责员工岗位技能出徒考试及岗位薪级建议;
3.4 部门经理负责转正程序审核。
四、 培训内容及标准
详见附件。
五．培训转正流程:
流程说明:
l 用人单元主导面试, 面试合格, 新员工到单元报道, 进入新员工培训程序。
l 培训期间:
1. 厂级培训不得少于1天。
2. 单元培训实习根据个人掌握岗位技能情况能够从减, 能够随时申请考核,
3. 个人级的不得少于7天, 7天以后能够随时申请考核。
l 培训考核口头申请后, 有技术组主管与单元主管主导面评考核, 出具面评意见, 合格者办理转正程序。不合格, 延长培训周期一周, 再次不合格, 评估后不与转正或调离其它岗位。
l 新员工( 主操) 培训结束。享受转正阶段的待遇。
六: 本办法规定自发布之日起开始实施。

厂级
序号
学习内容
要求
考核培训部门
2
分厂技术质量规定
熟悉

3
分厂组织结构与单元职责
熟悉
4
分厂建设目标
熟记
5
分厂请假制度的规定
熟记
6
车间级安全培训
熟记

7

车间工段级
1
单元结构与单元职责
熟悉
所在单元
2
班前会制度
熟记
3
5S标准
熟悉
4
设备保养与点检
熟悉
5
本岗位设备操作规程
熟记
6
调机规范
熟悉
7
刀具编码与工序编码
熟悉
个人级
1
本岗位职责再认识
熟悉
所在单元
2
加工流程的认识
熟悉
3
测量工具的使用
熟悉
4
操作面板的熟悉
熟记
5
各类表单的填写规范
熟悉

1.2 分厂理念须知:

分厂核心理念:
l 尊重和关心每一位员工
l 不断自我提高, 不断自我革新
l 永远都要追求更高的目标

分厂经营理念:
l 解决技术问题, 提高客户满意度
l 消除一切浪费, 提高盈利能力
l 加强员工培训, 提高员工素质

分厂质量方针:
l 全员质量质量管理( TQM)
l 3X3质量控制原则
l 追求零缺陷

分厂组织结构:
l 两个加工单元: 加工一组 加工二组
l 一个后处理单元包括请毛刺、 清洗。
l 一个保障组 毛坯库 工具库( 刀具库)
l 一个技术质量组 ( 样品 质量 工艺纪律检查)
第二章 分厂规章制度
2.1机加工分厂产品质量管理及考核办法
一、 目的及适用范围
1.1为了提升产品质量水平, 满足客户的品质要求, 健全分厂质量管理体系, 持续不断改进, 提高工作效能, 特制定本管理考核办法。
1.2 适用范围: 所有单元。
二、 职责
2.1 分管副经理为质量第一责任人, 对分厂的质量指标完成情况和质量体系运行情况负责, 确保质量管理体系有效运行。
2.2 技术质量组是分厂质量管理的归口部门。
2.3 各单元主管是本单元的质量第一责任人, 负责本单元质量管控工作。
三、 管理规定:
1.首件检验:
在5M( 人、 机、 料、 法、 环) 改变的情况下, 需要对产品的质量特性要求进行确认, 这个过程叫首件检验。生产过程中必须按照检验卡里的检测要求进行首件检验, 并做记录。不按要求做首件检验的, 第一次负激励200分/次, 第二次退回人力资源部。
2.过程自检:
在加工中, 按照检验卡片制定的频率进行检验的过程叫过程自检, 不按要求做过程自检的, 第一次负激励100分/次, 第二次负激励200分, 第三次退回人力资源部。
3.过程巡检:
在加工过程中, 副操以上及技术管理人员对产品质量控制过程进行巡视检查, 主要是首件检验和过程自检是否符合要求, 对不按要求巡检人员的负激励100分/次。如在工艺纪律检查或日常巡查过程中, 发现单元内部违反质量管理规定的, 副操以上人员负有管理连带责任, 激励尺度等同直接责任者, 单元内部分配后报副经理审核生效; 部门经理巡查发现的违规现象, 技术组负有管理连带责任, 激励尺度等同直接责任者。
4.产品标识:
产品按照产品属性分为样品、 量产品, 按照加工状态分为待加工品、 已加工品、 带判定品、 返修品、 废品等, 分别标识, 分类放置, 禁止混放。其中, 黄色周转箱用于存放样品、 绿色周转箱用于存放量产品、 红色周转箱用于存放废品。无标识或标识错的负激励责任者50分/次。
5.量检具有效性:
在线使用的量检具必须有合格标签, 确保在校验期间之内, 使用时按照操作规程操作测量, 注意规范保养和放置, 出现磕, 碰, 跌落等情况必须返回量检具室重新校验后方可使用。无标签或时间失效者负激励50分/次。
6.信息反馈:
出现质量问题, 第一时间向上反馈, 出现截流( 两天未解决的) 以及隐瞒不报的, 负激励100分/次。
7.产品防护:
在产品装夹、 搬运、 存放等过程中, 注意产品外观防护, 避免磕碰、 划伤, 无论粗加工工序、 精加工工序, 周转箱内、 栈板上、 工装接触面、 检测平台等可能与产品发生接触的地方, 一律不得有任何铁屑、 油污、 切削液; 产品之间不得直接接触, 必须保持一定距离或用双色板隔离; 禁止产品直接叠放; 易变形件的防护按照相应要求执行。对于产品防护不到位的, 负激励50分/次。
8.不良品处理:
8.1在线产生的不良品必须及时隔离, 并贴黄色标识, 交接班之前送巡检确认不良原因并记录。
8.2 在线巡检与完工检发现不良返工返修品时, 由责任单元及时返修, 返修时效日: 2个工作日(如需设备返修, 以计划排入点为准)。过时效日负激励责任单元负责人50分/单。
8.3已确定的废品必须在2个班次内完成废品手续, 未按期完成的, 负激励责任单元负责人50分/次。
9.退库品处理:
退库品由技术组主导处理, 必要时出具返修作业指导书, 由责任单元或需要生产的单元进行返工生产。造成返修延误的, 负激励相关责任人50分/单。
10.客户封样:
客户封样品是客户财产, 需要严格按照公司《客户财产管理规定》执行, 在线借用者必须仔细保护, 防止磕碰损伤, 保持样品的完好性。造成客户封样损坏或丢失的, 负激励责任人200-500分/次。
11.汽配件质量管理:
汽配件按照公司的汽车配件生产要求进行专项管理, 违反规定者负激励100分/次。
12.漏工序:
发现一件/批次的漏工序者, 正激励30-100分/次, 责任者负激励50-100分/次。月累计3次以上责任者退回人力资源管理部。
13.工艺纪律执行:
按照《工艺纪律规定以及考核办法》执行。
14.质量事故:
14.1定义
14.1.1一般质量事故: 班产量( 不含调试件) 合格率低于50%。
14.1.2质量事故: 合格率低于20%或废品率高于20%;
14.1.3重大质量事故: 批次全部报废或单次报废重量在50Kg以上( 产品单重小于等于15Kg) 或报废金额超过万元以上的。
14.1.4特殊产品专项考核: 15Kg以上产品专项考核。
14.2质量事故考核
14.2.1批量不合格: 负激励直接责任人200分/次, 第二次退回人力资源部, 责任单元200分/次、 技术组100分/次。
14.2.2质量事故: 负激励直接责任人400分/次, 第二次退回人力资源部, 责任单元、 技术组分别负激励400分、 200分。
14.2.3严重质量事故: 直接责任人退回人力资源部, 负激励责任单元1000分, 技术组500分。
15.数据管理:
数据不符者, 对责任人负激励100分/次; 弄虚作假者退回人力资源部处理。
四．本办法自 3月实施, 废止时间另行通知。

机加工分厂
2月

2.2工艺纪律及管理规定
一、 目的
1.1为规范机加工分厂工艺纪律的执行, 明确工艺纪律的严肃性, 进行科学化、 规范化、 标准化管理, 特制定本办法。
1.2 适用范围: 加工分厂各单元。
1.3定义: 工艺纪律: 指的是在生产过程中, 相关人员应遵守的工艺秩序。是企业为维护工艺的严肃性, 保证工艺规程能够正确贯彻执行, 建立稳定的生产秩序, 确保产品生产质量、 与生产安全性而制订的具有约束性的规定。这些规定如: 工艺文件、 作业指导书、 安全操作规程等。
二、 职责
2.1 分厂技术组是工艺纪律归口单位, 为工艺纪律执行督察部门。技术组技师是督察效果第一责任人.
2.2 加工组和保障组为工艺纪律履行单位, 为工艺纪律执行负责。加工单元组长为单元工艺纪律执行第一责任人.
三、 定置管理
3.1. 定置摆放、 工件按区域按类放置, 合理使用工位器具。
3.2. 及时运转、 勤检查、 勤转序、 勤清理、 标志变化, 应立即转序, 不拖不积, 稳拖轻放, 保证产品外观完好。
l 3.3. 做到单物相符, 工序小票, 传递记录与工件数量相符, 手续齐全。
l 3.4. 加强不合格品管理, 有记录, 标识明显, 处理及时。红色周转箱是线上废品放置区。完工检废品区的铁筐放置废品。
3.5. 安全通道内不得摆放任何物品, 不得阻碍通道的畅通。
3.6. 工具箱、 周转筐、 消防器材、 锁刀架、 刀具架定置摆放 , 不得随意挪作她用 , 保持清洁卫生 , 消防器材周围不得有障碍物 .
l 3.7.各自单元的待加工件请摆放在各自单元, 摆放要求: 整齐, 有序。
四、 工艺管理
4.1. 严格贯彻执行工艺规程。认真阅读工艺文件, 当工艺与图纸尺寸有区别时, 请依图纸为准。
l 4.2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 加工技术组不定期检查工艺纪律执行情况 .
4.3. 对原材料、 半成品和零配件在进入单元后要进行自检, 符合标准或有让步接收手续方可投产, 否则不得投入生产。
l 4.4. 严格执行标准、 图纸、 工艺配方, 作业指导书。如需修改或变更, 应提出申请, 并经试验鉴定, 报请加工技术组报工程部修改工艺方可用于批量生产。
4.5. 合理化建议、 技术改进、 新材料应用必须进行试验、 鉴定、 审批后纳入有关技术、 工艺文件方可用于生产。
4.6. 新制作的工装应进行检查和试验, 判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
4.7. 在用工装应保持完好损坏的工装应报告工装管理员及时修复后方可生产。
4.8. 保障组应建立库存工装台帐, 按规定办理领出、 维修、 报废手续, 做好各项记录。
4.9. 合理使用设备、 量具、 工位器具, 保持精度和良好的技术状态。
4.10．单元发现需要修改和变更的工艺需要提报技术组备案, 审核后技术组技师联系工艺师协商修正与优化。
4.11.再使用工艺与程序时, 请检查版本, 版本不符, 请找技术组核实再加工。
五、 质量管理
l 5.1.各个工序( 包括: 数控车、 加工中心、 钻床、 铣床、 线切割、 打刻字) 等在人、 机、 料、 法、 环任一发生变化时都需要做首件并做全尺寸检验。上班时一次, 中间上班时一次的首件产品要摆在指定位置, 大件能够做出标识正常放置。
l 5.2.首件检测需要有巡检、 班长、 技师、 组长等确认后方可进行批量加工。否则发生的质量问题一律有操作本人负责。
l 5.3. 对关键尺寸和默认的质量属性( 孔在毛坯面上的对称等) 按 ＜质量体系程序文件＞的规定严格控制, 对出现的异常情况, 层层回报, 层层解决, 查明原因, 及时排除, 使质量始终处于稳定的受控状态。
l 5.4. 认真执行”三检”制度, 操作人员对自己生产的产品要做到自检, 检查合格后, 方能转入下工序, 下工序对上工序的产品进行检查, 不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、 事故原因不排除不放过, 预防措施不制定不放过。
l 5.5. 各单元要对所生产的产品质量进行3N工序质量控制, 做到不生产不合格品, 不流转移交不合格品, 不接受不合格品。
l 5.6. 严格划分”三品”( 合格品、 返修品、 废品) 隔离区, 做到标识明显、 数量准确、 处理及时, 红色周转筐放置废品。
5.7. 绿色单子是合格品, 黄色单子是待修品。红色单子是报废品。
l 5.8. 过程自检频率按照检验卡执行, 检验卡没有检验频率的使用通用的检测频率。
5.9.返修区有单元负责人负责返修处理, 日期不得超过2个工作日。遇到星期天能够顺延。如需安排设备的有排产员与单元责任人协商解决。
5.10.在线废品与完工检废品及时处理。以防止流入到合格品中。
l 六、 计量管理
6．1 使用人员要努力做到计量完好、 准确、 清洁并及时送检。
6.1.1 量具必须保持完好无损, 零件、 附件无丢失, 出现上述情况之一者, 必须及时送质量部门以便检查、 修理、 鉴定。
6.1.2 ． 禁止使用过期或不合格量具, 做到正确使用、 轻拿轻放、 严禁碰撞, 使用后擦拭干净, 较长时间不使用时要涂油, 正确放置。
6.1.3 ． 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。
6.2 ．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查, 合格后办理入库、 领出手续。
6.3 ．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件, 更不准作为她用, 不得使用非法计量单位的量具。文件、 报表、 记录等不得采用非计量单位。
6.4 ．凡须报废的计量器具, 应保障组提出申请报质量部。
6.5. 在测量时, 请先校对量检具, 能使用卡尺的请使用卡尺测量, 再使用千分尺测量, 以免读数有错误。
6.6. 在线批量产品要求有三坐标测量时, 如果不能满足测量的检验频次, 请报告给单元技师, 协调解决。
七、 产品防护
l 7.1.在加工过程中加工品与未加工品要区分按规定放置。摆放整齐统一。成行成排。周转框摞放不得超过8层。
l 7.2.在加工过程中, 压板、 卡爪需要特别保护的, 请用铜皮、 橡胶、 纸板、 等防护用品垫护, 防止压伤、 磕碰。
7.3.工艺中有强调需要特别保护外表面的工件请使用气泡袋与防护泡沫、 纸板等防护。
7.4.有特殊要求的产品( 镜面抛光以及电解抛光的产品) 必须使用周转箱, 严格防护, 防止磕碰, 各道工序对周转框必须清理干净。方可放置工件。必要时请使用气泡袋防护。
7.5.运输工在运输时请轻拿轻放, 禁止野蛮操作。防水、 防尘、 放震。
7.6.碳钢工件需要做防锈处理, 请在工序间以及完工时及时涂抹防锈液等防锈介质。达到防锈的目的。
7.7.在出现工件磕碰与划伤时, 请不要私自打磨, 请教当班技师, 以及工艺工程师, 经过允许方可打磨。
7.8.产品的倒角未注倒角按照0.2-0.5mm执行, 如果有特殊要求尖角, 请不要倒角, 保持锐边。
7.9.工件加工时候请按照图纸工艺要求加工, 粗糙度要求严格按照图纸要求执行, 如果达不到要求, 请求单元技师与工艺师帮助解决。
考虑到成本, 因此在保证粗糙度要求的前提下, 要考虑效率与成本。
7.10.当工件高于周转筐时, 请不要摞放。以免压伤工件, 防止变形。
八、 程序管理
l 8.1 ．分厂技术组根据样品的难易程度划分A.B.C .三个级别, A级是重点关注样品, 技术组技师重点跟戴, 包括工艺工装程序刀具加工等。B级产品是一般关注产品, 需要单元技师关注产品, 包括工艺工装程序刀具加工等。C级产品是简单产品, 需要单元副操关注产品。
8.2 ．程序编制时候请按照程序标准与刀具工序编码编制, 必须带有程序名称, 工序代号, 工步, 刀具列表, 以便于降低刀具准备时间与调机时间。
8.3. 技术组编程员负责程序的编制、 整理、 检验、 优化、 模拟、 仿真、 固化、 归档等工作。
l 8.4. 生产过程中加工程序的修改或编制必须有技师或单元指定的专人确认, 不允许未经确认的加工程序在线使用。
8.5. 加工过程中设备的转速、 进给倍率要在100%位置, 严禁私自调整倍率。特殊情况下应有组长及单元技师授权的情况下方可调整。
8.6. 刀具对刀员对刀具配送要及时有效, 需要根据排产员的计划及时对加工中心的刀具进行梳理排查, 及时对刀, 送刀, 收刀。
九: 考核规定:
9.1 技术组是分厂工艺检查归口部门, 为工程质量工艺纪律检查负责。
9.2对于以上的管理与规定, 技术要点, 有各技术组负责宣导组织培训学习、 并考核。
9.3 技术组组织每周不定期的不少于2次检查。在检查时填写《工艺纪律检查记录单》总检查情况有质量周报刊登公布。
9.4激励办法如下:
9.4.1口头警告: 性质轻微, 给予口头警告处分, 责成整改。
9.4.2负激励: 检查时, 发现不合格项, 现场给予当事人负激励, 每一项5分。有当事人与单元组长确认并签字。
9.4.3连带责任: 单元管理者附有连带责任, 检查一次, 单元≥5项不合格者, 各级管理者( 组长, 班长) 负连带责任, 负激励5分。
9.4.4每次检查, 发现一次严重不符合项给予单元30分负激励, 有3:2:1分派原则执行( 组长, 班长, 副操)
9.4.5 经理或副经理不定期的抽查, 发现不符合项, 给予技术组督察人员负激励10-30分。

自发布之日起实施。
加工分厂
.6.19
附录: 检查项目表
序号
检查项目
CNC
MC
DR+POST
1
是否按照规定做首件且按照规定摆放或做标记

2
过程自检频率是否按照检查频率执行

3
量检具是否在效验有效期内, 卡尺比对记录

4
现场技术资料是否齐全, 有无破损且清楚有效

5
是否按照检验卡使用的量具检测

6
周转箱内是否清理干净或工件内是否有钢削、 碳钢件是否防锈

7
产品是否按照规定进行防护, 避免磕碰划伤

8
转速和倍率是否进行了调整( 是否处在100%位置)

9
异常产品是否进行标识且隔离

10
已加工品与待加工品是否是否进行了区分放置

11
设备或工作台上是否有状态不明的产品

累计

2.3机加工分厂订单管理办法
为提高机加工分厂订单履约能力, 促进生产计划更趋合理, 保障生产组织更趋有效, 最大程度的满足客户需求, 特制定本管理办法。
一、 订单分类
根据生产实际情况, 结合产品特点, 对订单类型进行分类, 主要包括: 样品订单、 新品订单、 A类、 B类、 C类订单。各类订单定义如下:
n 样品订单: 以项目开发计划、 试验单下发的样品或工艺试验品订单。
n 新品订单: 首次量产或是样品+批量的产品订单。
n A类订单: 属于关键订单, 包含以下一个或几个条件的均为A类订单:
1) 重点客户的重要订单, 重点客户包括2601、 1.2、 1504、 1744、 0302等;
2) 生产成本巨大、 产值巨大的订单, 如核电订单;
3) 上一次批次出现批量质量事故或接到客户批量投诉、 退货的订单;
4) 客户强烈关注、 不可延误的订单。
5) A类订单一般不超过当月订单总数的5%。
n B类订单: 属于重点订单, 主要包含以下一个或几个条件的均为B类订单:
1) 上一批次产品合格率较低或因质量废品较高造成交期延误的订单;
2) 欠量、 延误的订单;
3) 客户投诉过的订单;
4) 技术难度大、 调机时间长的订单;
5) B类订单一般不超过当月订单总数的10%。
n C类订单: 属于一般订单。
二、 订单管理
1、 订单类型识别、 确定
由分厂调度根据订单分类原则编制订单类型明细, 并标注分类依据, 在每月30日前提交部门经理审核, 部门经理审核签字后由分厂调度发布执行。
2、 订单标识
产品上线时, 毛坯库批管员根据订单类型, 在《物流管控卡》左上方用红色印章进行标识, C类订单不需标识。样品必须使用黄色周转箱、 量产品使用绿色周转箱。
3、 订单实现
各单元根据生产计划组织生产:
1) 样品订单实行优先原则, 生产组织、 管理考核按照《机加工分厂样品加工管控办法》执行。
2) A类订单: A类订单不能延误, 生产组织要按照项目来进行, 每日汇总生产进度并体现在生产日报中, 具体管控措施包括:
①、 生产保障组负责工装、 技术资料、 刀具计划是否有缺失或遗漏。如果主因是”上批技术质量异常”, 技术资料中必须包含产品档案。
②、 如在生产过程中发生异常, 第一时间通知分厂调度, 超过2小时仍未解决的, 必须通知经理。
③、 首件必须由单元技师或指定专人确认, 并书面记录。
④、 毛坯配送、 转序优先于其它类型订单产品, 产品转序必须实行下序追上序机制, 管控单必须做到每箱一张。
4) B类订单:
排产员和各单元负责人需每日汇总生产进度, 并将重要工序时间节点完成情况体现在生产日报中。现场发生异常时应及时通知分厂调度和排产员, 必要时通知经理。延误订单自动转为B类订单。
5） C类订单: 按照生产计划正常组织生产。
三、 管理考核
1、 新品订单的考核按照A类订单执行。
2、 A、 B类订单管理考核:
①、 计划责任延误, 排产员分别负激励200分/单、 100分/单。
②、 单元责任延误, 责任单元负责人分别负激励300分/单、 150分/单。
③、 生产保障性延误, 责任单元负责人分别负激励300分/单、 150分/单, 订单类型无标识或标识错误、 周转箱错误, 每份、 每个分别负激励10分。
3、 C类订单按照100分/单执行( 考核到单元, 由单元负责人分解) 。
4、 、 AB类订单每单考核, 如最终计划交期达成月度目标, C类能够免责, 达不成按照上述办法每单考核。如月度内单元无责任延误, 单元负责人正激励300分、 单元正激励1000分, 内部分配后报经理备案。
5、 调度负责每月订单完成情况的统计和原因分析, 每月3日前形成订单分析报告, 报部门经理审核后发布。
四、 本办法自 3月实施, 废止时间另行通知。

机加工分厂
2月

第三章 单元培训须知
3.1 班前会制度
一、 目的: 为加强班组的沟通与合作, 解决现场生产问题, 预防各种异 常情况的发生, 提高员工现场工作效率与团队执行力, 特制订本制度
二、 参加人员 单元班次全部人员
三、 会议时间: 交接班前15分钟
四、 会议内容要点
1、 检查员工仪容仪表形象着装是否端正整洁; 考勤: 迟到、 缺席。
2、 回顾一天内的操作问题和其它异常情况; 解决问题方法、 方案; 如何预防操作、 安全生产异常情况的发生。
3、 表扬过往一天内的”好人好事”或表现优秀的员工的光荣事迹; 批评工作过失, 或表现不好的员工, 表示抑制事件再次发生。
4、 关爱员工。宣传员工日常生活保健意识, 预防疾病和安全防范事宜。
5、 安排当天的生产任务, 明确任务目标数据。
6、 产品质量要求标准。新款上线必须开会讲解产品的工艺特征和现场生产操作要
7、 会议结束时, 进行大声朗读分厂理念的, 达到激励士气的目的。
五、 会议纪律:
1、 准时参加会议( 必须提前5分钟到达会场) , 不允许迟到、 缺 席;
2、 会议严肃, 列队召开, 主持人必须立正姿势, 双眼平视; 员工立正姿势, 双手会后背自然交叉扣握; 声音洪亮, 字音清晰。不准在会场发生不良的行为, 否则视为藐视”会议论处”。
3、 会议人员都应专心聆听发言人的详细内容, 不许与她人进行私谈, 不许做小动。不准在会场发生不良的行为, 否则视为藐视”会议论处”。
4、 会议发言人, 内容简约明了、 重点突出, 不发表个人长篇大论, 滔滔不绝或过 于沉长。
5、 发言内容不能出于个人的利害或进行针对个人进行攻击, 对事论事; 不骂人、 不做个人思想评判, 只针对工作上的事。 6、 不能中途离席, 特殊情况需离席者应争得主持人同意方可离开, 否则视为”藐 视会议论处”
六、 自发布之日起实施。
加工分厂
-10-1
3.2 2S标准见 《5S标准PPT篇》
3.2.1 需要明确2S规范, 按照规范要求去做, 遵守工艺纪律, 对规范的因此要求严格执行。
3.3设备保养与点检。 (班组培训时学习)
3.3.1 根据设备保养与点检的要求, 每天进行点检, 保养, 不执行者根据制度进行负激励。
3.4设备操作规范 (班组培训时学习)
3.4.1 为了擦作者的安全, 请严格按照设备操作进行操作, 不得违章操作, 野蛮操作, 违者根据制度进行负激励或劝退。
3.5调机规范 (班组培训时学习)
3.5.1 根据调机规范, 进行机床的换产, 严格执行规范里面的要求, 调机, 加工, 生产。
3.6刀具编码与工序编码( 程序规范与刀具编码)
3.6.1 熟记刀具工序编码, 能看懂加工程序里面的刀具注释的编码, 以便于刀具的准备, 工步的识别, 产品调机以及加工。

第四章 个人培训须知
4.1个人岗位职责 (见分厂岗位职责汇编)
4.1.1 明确本人的岗位职责, 明确权利与义务, 做好自己的岗位职责, 争做一个合格的操作者。
4.2测量工具的使用 (班组培训时学习)
4.2.1需要掌握的测量工具有:
卡尺 千分尺 内径量表 内径千分尺( 三爪) 螺纹规 其它各种检具的使用
4.2.2 学会掌握量具的校对, 测量等方法。
4.3设备操作面板 (班组培训时学习)
4.3.1 需要熟练掌握操作面板的操作, 各个按键的作用, 工件简单调试的规程, 刀具补偿的方法与技巧等。
4.4 质量体系表单的填写
4.4.1 设备点检表
4.4.2 设备交接班记录
4.4.3 自检记录表
4.4.4 加工原始记录表
4.4.5 填写要求: 认真 真实 规整 不得潦草
4.5原始记录填写 ( 见表格)
4.5.1 填写认真, 规范, 不得有虚假数字, 负责发现后按照规章制度负激励或劝退。

第五章 考核内容预习
新员工培训完毕需要进行出徒以及培训考核, 有单元技师或技术组出题考试, 合格后方可上岗, 不合格再次培训或评议后转岗以及退会人力资源部处理。请认真学习, 虚心求教, 争取一次考试合格, 高高兴兴上岗。考试内容如下:
5.1 分厂理念 分厂核心理念 经营理念 质量方针
5.2 安全事项 安全基本方针 四不伤害 安全防护 危险源识别
5.3 规章制度 质量规定 工艺纪律 订单执行( ABC订单)
5.4 单元须知 班前会 交接班 设备保养 2S标准等
5.5 个人技能 ( 职业道德 操作 测量 等)

l 附录: 名词简介
l 精益生产( Lean Production, 简称LP) , 也称精益制造( Lean Manufacturing)
精益生产( Lean Production) 又称精良生产, 其中”精”表示精良、 精确、 精美; ”益”表示利益、 效益等等。精益生产就是及时制造, 消灭故障, 消除一切浪费, 向零缺陷、 零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为”国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后, 认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式, 称之为精益生产, 以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点, 力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式, 或精益生产方式。
精益生产的特点: 看板管理 拉动式生产 全面质量管理 团队工作法 并行工程
l TPS( Toyota Production System) 丰田生产方式
1、 拉动式准时化生产 要求以最终用户的需求为生产起点, 强调物流平衡, 追求零库存, 要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。生产线依靠看板传递信息。生产节拍由人工干预、 控制, 重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说, 均要保证对后道工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产, 生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成, 在形式上不采用集中计划, 但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、 全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的, 由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制, 保证及时发现质量问题, 培养每位员工的质量意识。如果发现问题, 立即停止生产, 直至解决, 从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、 团队工作方法(Team Work) 每位员工在工作中不但仅是执行上级的命令, 更重要的是积极地参与, 起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分, 而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能, 工作的氛围是信任, 以一种长期的监督控制为主, 而避免对每一步工作的稽核, 提高工作效率。团队的组织是变动的, 针对不同的事物, 建立不同的团队, 同一个人可能属于不同的团队。
4、 并行工程(Concurrent Engineering) 在产品设计开发期间, 将概念设计、 结构设计、 工艺设计、 最终需求等结合起来, 保证以最快的速度按要求的质量完成。TPS的另一大理念--零库存, 就是随时反馈订货信息, 实现生产与销售的并行化。
Ø TPS最终目标是企业利润的最大化。管理中的具体目标是经过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。TPS经过准时化生产、 全面质量管理、 并行工程等一系列方法来消除一切浪费, 实现利润最大化。TPS最具特色的方法是, 在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求, 即对物流环境的需求和内部的分权决策。
l 八大浪费
1. 品质缺陷( 不良品、 修理的浪费)
2. 处理( 加工浪费)
3. 动作的浪费
4. 运输( 搬运的浪费)
5. 库存的浪费
6. 过渡生产( 制造过多或过早浪费)
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
l 6S管理
Ø 指的是由6S的
1. 日文SEIRI( 整理) 、
2. SEITON( 整顿) 、
3. SEISO( 清扫) 、
4. SEIKETSU( 清洁) 、
5. SHITSUKE( 素养)
6. 英文SAFETY( 安全) 这六个单词, 由于这六个单词前面的发音都是”S”, 因此简称为”6S
Ø 整理整顿是三定: 定位场、 定方式、 定数量
Ø 实施原则与要求: 物在位、 物有主、 物有责。
l TQM( Total Quality Management) 全员质量管理
Ø 核心理念: 顾客满意 附加价值 持续改进 PDCA循环
Ø 要求: 全员参入 全流程监控 全相关 工作质量要求的标准化与考核。
Ø 基本原则: 经济的原则、 协作的原则、 系统的原则。
Ø 管理理念: 全面质量改进的概念、 质量改进的工作模式-PDCA模、 TQM成本管、
l 4M1E
4M是ISO质量管理体系中的要素之一。它的含义是:
1. Manpower( 人力) ;
2. Machine( 机器) ;
3. Material( 材料) ;
4. Method( 方法、 技术) ;
5. 一般还要包含1E: Environments( 环境) 。
也就是人们常说的: 人、 机、 料、 法、 环五大要素。
l 5W1H
1. Why——为什么干这件事? ( 目的) ;
2. What——怎么回事? ( 对象) ;
3. Where——在什么地方执行? ( 地点) ;
4. When——什么时间执行? 什么时间完成? ( 时间) ;
5. Who——由谁执行? ( 人员) ;