纺制高捻纯涤纶纱的工艺要求样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。纺制强捻纯涤纶纱的工艺要求强捻纱织物属于高档次、 高品质的纺织品, 由于其布面稀薄透明, 手感挺爽, 具有麻的凉爽感, 真丝的悬垂感特点。深受客户的垂爱, 主要用于高档的服装面料和装饰用布。同支数、 同成份的纱, 强捻纱与普通纱相比, 表面毛羽比较少, 相对比较光洁, 与同纱支的普通品种比较, 强捻纱的捻度大, 纱特细, 强力较低。成纱后需要定型。强捻纱的捻系数设计一般是600-700。一、 工艺流程开清棉-梳棉-头道并条-二道并条-粗纱-细纱-络筒( 定型) 1、 开清棉: 清花以开松均匀为主, 减少打击力度和打击次数, 尽量少落多松或不落。抓包机要少抓、 勤抓和少打击, 以达到抓细、 抓匀和提高抓包机的运转效率。为减少纤维损伤和棉结。为防止粘卷, 卷中两层间需夹34根粗纱。成卷后用布包好; 卷子要成形良好, 厚薄均匀, 无粘卷和破洞烂边现象。清花工艺按短流程、 低速度、 多梳少打、 轻打、 用梳针打手, 薄喂入、 大隔距、 轻定量、 防粘连的工艺原则。(1)开车过程中发现凝棉器容易堵塞, 棉流通道不光滑, 涤纶原料容易挂堵, 大量的堵塞容易增加索丝的机会。为此我们对通道进行光滑处理, 而且严格控制A002D型抓包机扣手的下降动程在2mm以内, 大大减少了堵车现象基本解决了这一问题。 (2)严格回条的使用比例。集中使用回条, 也容易造成棉结的增多。要求回条经过撕短后一般不超过50cm,在棉包的夹缝中使用, 每批包严格按比例搭用,正常按1%比例使用。 (3)装箱要求: 削高填平、 平面看齐、 回花嵌缝、 拣清杂物、 预防异常、 按图排放, 严防错包、 松包排料、 踩实均匀。将开棉机的打手速度降低, 从650 r/min降到548 r/min, 减少对纤维过度打击, 减少棉结增加。定量干重g/m375定量湿重g/m376.5回潮率%0.4棉卷净重( 湿重) kg11.7号数Tex380轻重牙18/24测长牙34计算长度m30.6实际长度m 30.5伸长率%0.3A036圆筒梳针 548三叶风扇 1300棉卷罗拉 13圆筒梳针尘棒(进出)mm 17*21圆筒梳针给棉罗拉mm 11圆筒梳针剥棉刀mm2三叶梳针尘棒(进出)mm 12*18尘棒隔距g mm*根数n5*20三叶梳针天平罗拉mm11三叶梳针剥棉刀mm2天平罗拉天平杆um0.132、 梳棉: 锡林、 刺辊和道夫的速度要适当降低, 以减少纤维损伤和短绒。采用工作角较小的金轮针布, 可增加纤维的转移, 防止纤维缠绕, 锡林和盖板间的隔距要适当放大, 以减少纤维损伤, 小漏底进出口隔距适当偏大, 除尘刀位置适当抬高, 倾斜为90。锡林与道夫间采用紧隔距, 有利于道夫对锡林上的纤维进行梳理, 并将之顺利凝聚转移过来。棉条定量适当偏轻, 可解决棉网转移困难, 有利于改进条干水平。因此梳棉工艺采用轻定量、 低速度、 适当隔距、 小张力牵伸的工艺原则(1) 刺辊速度从926 r/min降低到820 r/min; (2) 对梳棉机的各部隔距进行了重复试验对比, 确定隔距如下 给棉板刺辊: 0.23 mm 刺辊锡林: 0.18 mm 锡林盖板隔距: 0.4mm、 0.36 mm、 0.36mm、 0.38mm 锡林前罩板隔距: 0.66 mm 、 1.09 mm 锡林后罩板隔距: 1.09 mm、 0.79 mm锡林道夫: 013 mm3、 并条; 由于纤维比电阻大、 蓬松、 弹性好, 为防止堵条, 纺纱通道要光洁并适当降低前罗拉输出速度, 可防止缠绕罗拉和胶辊。适当增加加压量, 以保持足够的握持力与牵伸力相适应, 确保纤维在牵伸过程中稳定运动。合理选择并合根数, 以获得较好的条干不匀率和重量不匀率。生条中纤维伸直平行度差, 存在大量弯钩纤维, 采用8根并合。因纤维长度长, 短绒含量较少, 因此要适当放大罗拉隔距。合理分配牵伸倍数, 改进纤维的定向性和伸直平行度, 头并后区牵伸倍数适当偏大, 本公司选用1.71; 二并后区牵伸倍数应适当降低, 在162倍之间。采用弹簧摇架加压, 选适当的方法处理胶辊。采用口径偏小的喇叭口和重加压, 可使纤维抱合紧密, 加工出的条子结构紧密, 有利于后道工序对纤维运动的控制。并条定量适当偏小掌握, 适当选用并条张力牵伸倍数, 可解决熟条发硬和圈条不良等问题。因此, 生产中应按大隔距、 重加压、 低速度、 顺牵伸、 中定量的工艺原则.道 别一二机械欠伸9.278.43欠前紧张欠伸1.013前二1.000伸二三5.425.2三四1.711.62后紧张欠伸0.99轻重牙4550冠 牙8990前轧棍牙79第二罗拉头牙28过桥牙43第三罗拉头牙89后欠伸过桥牙6763后罗拉头里档牙34后罗拉头牙35导条罗拉头牙41皮辊直径前后mm39*39*34*39罗拉直径前后mm35*12*35*35罗拉间隙距前后mm11*19罗拉中心距前后mm46*54马达盘mm180车头盘mm180前罗拉速度r/min1470前轧棍速度r/min1225集棉器开口mm100喇叭头口径mm3.03.0压力棒调节高低白色4、 粗纱因为涤纶纤度小, 单位截面中纤维根数多, 抱合力和摩擦力较大, 捻度适当偏低, 避免细纱出硬头, 提高细纱生产效率, 同时要减小卷装直径, 避免因纤维表面光滑而使粗纱易冒纱和脱圈, 减少粗纱退绕时的拖动张力, 减小意外伸长。粗纱定量适当偏轻, 以减小细纱机总牵伸倍数, 有助于减小纤维在牵伸运动中的移距偏差, 改进纱条均匀度和提高成纱质量。适当增加压力, 使之与握持力相适应, 提高条干水平。因此, 生产中采用重加压、 慢车速、 适当偏小的捻度、 小卷装、 大隔距的工艺原则 为了使粗纱质量显著提高, 我们应采取以下措施: (1)粗纱回潮率适当掌握, 使粗纱中纤维刚度减弱, 有利于减少毛羽和提高成纱质量。2)粗纱后区牵伸倍数1.2, 罗拉隔距适当放大(25*35), 可改进条干和提高或纱质量。3)适当控制粗纱张力和粗纱大中小纱的伸长率, 防止粗纱意外牵伸, 对改进成纱条干极为有利。因熟条极易分叉散开, 因此操作时要严防条子起毛, 破坏条子结构, 生产中要求粗纱成形良好, 条干均匀, 提高粗纱的内在质量, 严防疵品粗纱流入细纱工序, 以利于细纱牵伸和摩擦力的稳定。4)粗纱轴向卷绕密度适当偏大(升降牙23), 有利于改进粗纱的内部结构质量和提高粗纱光洁度, 使成纱质量明显提高。5)为减少意外伸长而造成细节, 导条张力不宜太大, 机台要及时做清洁, 避免粗纱机锭翼挂花, 影响正常生产。5、 细纱由于涤纶纤维均具有柔软光滑、 蓬松、 静电现象严重等特点, 因此在纺纱过程中易产生毛羽。生产中应采用重加压、 低速度、 大捻度、 小钳口隔距、 小后区牵伸倍数、 中弹中硬胶辊的工艺原则天马纺织生产的T50S-T60S强捻纱需对细纱机进行适当改造, 调整捻度对牙。T50S-T60S强捻纱的主要技术指标为捻度180-260捻/10cm, 粘系数500-700, 单纱强力200, 条干cv%12.强粘纱加捻的目的主要是加大纱的捻缩率,使布面有绉感。其细纱工艺与普通细纱工艺有较大差异。充分考虑到强捻纱的特性, 优选细纱工艺参数。为了提高成纱质量, 还应注意以下几点: 1)采用了镀铬钢丝圈和亚光钢领, , 选用的洪泽亚光钢领。可减小纺纱张力和张力波动, 有助于降低细纱断头。 2) 采用较小的后区欠伸1.25 3)细纱牵伸倍数适当选择, 使粗纱定量不至于过轻, 从而减小粗纱纺纱难度。采用中弹中硬涂料胶辊, 邵氏硬度70, 可减少因纤维抗弯强度低而缠绕罗拉和胶辊。适当降低车速和锭速, 可减小离心力作用和静电积聚现象对成纱质量的不良影响。 4)车间相对湿度控制在65左右, 以减少静电作用的影响。各纺纱部件机械状态要良好, 导纱钩要无损伤, 钢领钢丝圈要配套, 两者通道要宽畅。 5)罗拉隔距适当放大, 减小牵伸力, 增大压力, 保持足够的握持力与牵伸力相适应, 确保纤维在牵伸过程中运动稳定, 提高成纱条干。 6)后区隔距、 后区牵伸倍数及粗纱捻系数三者合理搭配, 能使纱条留有一定的捻回进入主牵伸, 防止纤维过分扩散, 加强对纤维运动的控制作用, 并提高前区须条的紧密, 减少成纱毛羽, 提高成纱质量。 7)减小锭间转速差异, 选择合适的钢丝圈重量, 正确掌握钢丝圈更换周期。钢丝圈使用的比正常重1-0,以控制气圈过大. 8采用橡胶锭带, 锭带检修纳入周期维护, 确保捻不匀达到规定的控制范围。 9加强对锭子、 钢领、 导纱钩的三同心的检查, 平均10天要查一遍。 10加强对欠伸齿轮的检查, 查齿轮的磨灭、 查肖子与健的配合。6、 络筒络筒工序按轻张力、 低速度、 小伸长、 保弹性的工艺原则, 使用镍铸铁槽筒, 直径由82,5改成93,保持络纱通道畅通和良好的机械状态, 采用电子清纱器, 选择合适的气圈破裂器高度, 尽量减小络筒工序对原纱质量的影响。减小因槽筒摩擦力作用, 而损坏纱线中纤维之间的抱合力和细纱捻度的维护, 改变了部分原纱内部结构质量和表面形态, 使络纱后纤维端不易从纱体中滑出, 可经得起后道加工工序中的重复摩擦, 减少纱体因损伤而出现新的毛羽。强捻纱对普络机工艺要求: 1将铁制手柄改换成木制手柄, 重量由745克改换成55克。2、 张力垫为1.5克。3、 络筒速度1550转/分。强捻纱对络筒工序普通络筒机的工艺参数调整: 1、 工艺参数, 电清参数短粗节S160%x1.8cm,长粗节L40%x40cm,细节T40%x40cm,强捻纱对络筒工序自动络筒机的工艺参数调整: 1、 工艺参数, 电清参数短粗节S160%x1.8cm,长粗节L50%x40cm,细节T50%x40cm,速度1200m/min。2、 调整要点, ( 1) 、 在自络筒机上、 下退粘管彻底清洁后, 同时分别外移一定距离, 以增大退捻气流, 保证退捻充分。( 2) 、 由于纤维长度较长, 故将捻接长度适当调长, 在刻度4效果较好。( 3) 、 调整夹纱杆上下距离, 使其到捻结器距离2左右, 压纱距离3.5左右。( 4) 、 将加捻时间适当延长, 槽筒启动时间适当调快。成纱后需要定型定型的主要用途是将具备织造条件的强捻纱进行给湿定型, 即在多次真空和一定温度范围下增加湿度, 降低纱的缩率, 改进成品手感、 光泽度, 提高纱的张力、 强度, 同时消除静电及各部分的不平衡应力。采用蒸箱给湿定型显得尤为重要。处理效果: ( 1) 、 松弛、 定型、 加湿。( 2) 、 增加纱线强度、 减少断裂( 纱断裂强度将增加10%) 。( 3) 纱线毛羽落花微尘减少3045%。( 4) 纱线湿度均匀, 控制回潮率精度高。( 5) 、 消除纤维的不平衡应力和静电, 稳定纱线的捻度, 防止纱线在织造过程中因退捻而产生小辫子扭结的现象。( 6) 、 降低纱线的收缩率, 改进织物的手感与光泽( 7) 、 提高上色效果。( 8) 、 提高后道生产效率, 改进产品的综合质量。强捻纱蒸纱工艺参数; 真空度P(bar): 0.7-0.8; 温度t(): 105-1115; 保温时间t1: 5(min); 保温时间t2: 25(min); 冷却时间t1: 3(min); 冷却时间t2: 15(min); 黄山天马纺织有限公司 4月22日。