福建某炼油项目给排水施工方案p.doc

福建某炼油项目给排水施工方案

目 录

一、工程概况

二、施工规范及依据

三、主要施工技术措施

四、劳动力安排

五、施工机械及机具

六、施工计划网络

七、HSE措施

一、工程概况
福建炼油乙烯项目Pox/Cogen装置工程由中国石化集团宁波工程有限公司设计，设计的循环水量、生产水量变化比较大，且对本工程中的地下管网给排水和消防设施等做了相应的要求。在工程施工中，由我单位承建的给排水管道全长 米 ，基本设计压力为 MPa。
福建炼油乙烯项目Pox/Cogen装置工程地下管网施工需要，经建设、设计单位协商，确定Pox/Cogen装置内的各单元地下给水排水管网采取分批分量交付施工的方式。

二、施工规范及依据
1、本次设计严格遵循福建炼油化工有限公司项目工程中《给排水管道配管设计规定》（00000-SP-STWS-0201）、《全厂给排水系统设计一般规定》（00000-SP-STWS-0101）、《给排水消防专业设计深度规定》（00000-SP-SMWS-0101）、《全厂消防系统设计规定》（00000-SP-STWS-0105）、《管道材料规定》（00000-SP-STPD-0203）等相关标准和规定。
2、本次材料是根据福建炼油乙烯项目《给排水管道配管设计规定》（DOCUMENT NUMBER：
SP-STWS-0201-ADD）选用。
3、施工规范及验收：
1）《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）
2）《给水排水构筑物施工及验收规范》（GBJ141-1990）
3）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）
4）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）
5）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
6）《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0447-96）

三、主要施工技术措施
（一）焊接工艺要求
1、管材的选用：

1）冷却水给水和回水管道、消防水给水管道（地下），管径DN≥250mm采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧钢管（SY/T5037-2000）；DN≥200mm采用低压流体输送用焊接钢管（GB/T3091-2001）。
2）生产给水管道，管径DN≥250mm采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管（SY/T5037-2000）；DN≥200mm采用低压流体输送用焊接钢管（GB/T3091-2001）。
3）生活给水管道、消防给水管道（地上）采用20＃镀锌钢管（SH3406-1999）及相应管件。
4）清净雨水管道采用球墨铸铁管（GB/T13295-2003）
5）污染雨水管道均采用管径DN≥250mm采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管（SY/T5037-2000）；DN≥200mm采用低压流体输送用焊接钢管（GB/T3091-2001）。
2、管道安装技术要求：
1）焊工必须具有相应项目、位置合格证，合格后方可持证上岗施焊。
2）焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家、行业现行标准的规定。材料接收时，材料部门应按相关国家、行业现行标准的规定进行检查和验收。
3）施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家、行业现行标准的规定，并应按照有关规范建立焊接材料保管、烘干、清洗、发放、回收制度。
4）焊接机具应经检验合格，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。
5）工程焊接前对被焊材料应具有焊接工艺评定，覆盖工程涉及的所有材料、位置、管径及壁厚，无焊接工艺评定的材料禁止施焊。
6）焊工领取焊条时必须使用焊条保温筒。焊工焊接时，将焊条装入焊条保温筒，随用随取，防止焊条吸潮变湿。
3、施焊环境应符合下列规定：
1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

2）焊接时的风速不应超过8m/s。当超过规定时，应设有防风设施。
3）焊接电弧１米范围内的相对湿度不得大于９０％。
4）当焊件表面潮湿，或在下雨、下雪、刮风期间，影响焊工正常施焊，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
4、焊缝的设置应避开应力集中区，以便于焊接,并应符合下列规定：
1）除焊接及成型管件外，其它管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；
2）不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
5、焊件的切割和坡口加工可采用氧乙炔焰等加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等对加热焊件或对母材有害的物质清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。坡口及两侧各大于10mm范围内表面露出金属光泽，要求将管端部10mm范围内的焊缝余高打磨掉，并平缓过渡。
7、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管外径的3/1000，直缝管处最大错边量不得大于0.5mm，其总长度应小于该管周长的10%（必要时，焊条可以堆焊在管道的内侧或外侧，以便于为了能校直对中和进行机械加工）。
8、焊件坡口形式和尺寸应符合下表的规定：

项次
厚度
T
（mm）
坡口
名称
坡 口 形 式
坡口尺寸
间隙
c
(mm)
钝边
p
(mm)
坡口角度
α
（°）
1
5.0
V型
坡口

1~3
0~2
60±5
9、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，超出规定应按照规范削薄。

10、焊件组对时应垫置牢固，使管子保持平稳，不得受到震动和冲击。并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
11、采用手工电弧下向焊（根焊、盖面焊）和氩电联焊两种形式。手工电弧下向焊采用进口纤维素焊条E6010；氩电联焊采用焊丝TIG-50打底、焊条E4015盖面传统方法。
12、定位焊缝应符合下列规定：
1）焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合
格焊工施焊。
2）定位焊缝应均匀分布，定位焊缝总长度不得小于焊道总长度的50%，厚度不得大于管壁厚度的2/3。
3）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
4）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
13、焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：
1）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
2）焊机地线与管子连接应牢靠，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。
3）对于防腐层，焊前应在管口缠绕一周宽度为0.3m的保护层，以防止焊接飞溅物烧伤防腐层。
14、在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
15、当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm，在沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
16、根焊道必须焊透，背面成型良好；根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不超过5min.施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧。
17、管道下向焊接施工采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊，注意焊接顺序。
18、焊工焊接时应采取合理的施焊方法、施焊顺序及焊接工艺参数，按照焊接作业指导书的要求进行。

19、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开20~30mm。
20、管子焊接时，管内应防止穿堂风。
21、为焊接阀门进行的焊接工序、工艺及热处理，应保护阀座的密封性能不受影响。
22、除工艺或检验要求需分次焊接外，每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应中断，且每条焊缝宜一次连续焊完，
23、当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到60~80℃以上。
24、焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验之后进行。焊缝的强度试验及严密性试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。
25、焊缝返修执行工艺如下：
1）对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，同一部位的返修次数不超过一次，否则应割掉重焊。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，同时做好返修记录并归档。
2）母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平整，其深度大于0.5mm时应修补，所有修补的长度均应大于50mm。
3）缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物应清理干净，并将缺陷彻底清除，使该处漏出金属光泽。
4）当焊缝出现裂纹时，该道焊缝必须切掉重焊。
5）返修坡口应经磁粉探伤或液体渗透探伤以确保裂纹全部清除干净。
26、焊缝质量检查施工运行工序如下：

返修不得超过2次
严重缺陷
合格
不合格
严重缺陷
准备工作
外观检查
X射线探伤
下道工序
下 返 修 通 知 单
返修
修 磨

合格

合格

27、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
28、焊缝表面质量应符合下列规定：
检验
项目
缺陷名称
主 要 控 制 点

焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不 允 许
表面气孔
不 允 许
表面夹渣
不 允 许
咬边
深度≤0.5mm
在300mm范围内
焊缝两侧咬边总长≤50mm
未熔合
不 允 许
焊缝宽度
坡口宽度每侧增加0.5~2mm
余高
0.5~1.6mm，且最大为3mm，长度不大于50mm
注： 1) 当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按照焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。
2) 焊缝焊脚不对称在特定条件不要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝）。
29、对接焊缝内部质量应符合下列规定：
1）对口焊缝进行100%射线探伤；
2）射线检验应达到SY4056-93中Ⅱ级焊缝标准的要求。
30、对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应清除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
31、射线照相检验应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。
32、焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。如果不用焊接标记，适当的记录应存档。
33、焊接检验质量分级：
序号
项目
等级
序号
项目
等级
1
焊接工艺评定
AR
6
焊材烘干、发放、回收
BR
2
焊接施工方案
BR
7
焊接现场质量管理
BR
3
焊接技术交底
BR
8
焊接接头检查
CR
4
焊工资格
AR
9
无损检测报告
AR
5
焊接材料
BR
10
射线检测底片
AR
34、焊接安全事项：
1）焊接生产时必须坚持“安全第一，预防为主”的基本原则。建立和健全安全管理组织机构，落实安全施工责任制。

2）在现场施工或行走的人员、车辆必须注意周围环境，以及附近的电线、孔洞等。
3）手工焊机的机壳必须有可靠的保护性接地或接零装置。进行手工焊作业时，应经常检查焊机外壳接地是否良好。
4）经常检查焊接电缆和焊钳绝缘是否完好。应及时修理破损的电缆和焊钳，防止触电事故发生。
5）禁止利用金属结构、管道、轨道、角钢、钢管和其它金属物搭接起来作电焊导线电缆。
6）电焊作业时，要穿绝缘鞋，戴电焊手套。
7）推拉闸刀开关时，要戴绝缘手套或采取其它绝缘措施，严防人体触及带电部位。
8）在大口径管道内、金属结构上焊接或在其它狭小的工作厂所、潮湿地沟等地方焊接时，应采用橡皮垫或其它绝缘垫，并有人在外监护照应，不得单独一人进行电焊作业。
9）使用安全工作行灯照明时，电压不应超过24V，
10）金属管道内宜采用风动砂轮打磨。如采用电动砂轮，电压不应超过24V，切割、焊接时焊接把线的导电部分不能直接与金属部分接触。
11）禁止在带电压的管道进行焊接或切割。
12）下雨、下雪天应禁止露天电焊作业。
13）电焊机发生故障时，应切断电源，并应及时报告电工检修，电焊工本人不得乱摸乱动。
14）有人触电时，应迅速切断电源，并及时抢救。

15）高空作业时，在接近高压线5米或离低压线2.5米以内作业，必须停电，并经检查确无触电危险。切断电源后，必须在电闸上悬挂“有人作业，严禁合闸”的警告牌。
16）高空作业时，必须设监护人，密切注意高空作业人员动态。电闸要设在监护人近旁，遇有危险征兆，立即拉闸。
17）高空作业时，焊接电缆要绑紧在固定位置，禁止缠绕在身上或搭在肩上。向高空运送电缆、焊钳时，要用绳子吊运。
18）明弧操作时，必须穿长袖长裤电弧焊工作服，戴电焊手套。所戴面罩不得漏光，并正确选用护目遮光镜片。
19）当焊工工作于狭窄、封闭结构以及井坑、沟道内部，而空气不宜流通时，应采取全面通风换气措施，并应设专人监护工作。
20）氧气、乙炔瓶应按照《气瓶安全监察规程》的规定，定期进行技术检查，气瓶使用期满和送检未合格气瓶，均不准继续使用。
21）禁止把氧气瓶和乙炔瓶等可燃气瓶放在一起。易燃物、油脂等不得和氧气瓶同车运送。
22）严禁让粘有油脂的手套、棉纺和工具等同氧气瓶、瓶阀、减压器及其管路等接触。
23）氧气、乙炔瓶严禁撞击。瓶上应装有橡皮圈，运输和使用过程中，应妥善可靠的加以固定，防止撞击和倒下。禁止单人肩扛气瓶，气瓶无防震圈时禁止用滚动方式搬运气瓶，禁止用手托瓶帽来移动气瓶。
24）气瓶、乙炔瓶等，均应避免放在受阳光爆晒，或受热源直接辐射及易受电击地方。

25）操作中氧气瓶距离乙炔发生器、明火或热源应大于5米。
26）开启瓶阀，操作者应站在瓶阀气体喷出方向的侧面并应缓慢开启。
27）氧气、乙炔气等气瓶，不应放空，气瓶内必须留有不小于98~196Kpa表压的余气。
28）焊接作业前要检查作业点10米以内，不得放置有机灰尘、木屑、棉纱、棉花、干草、草垫、石油、汽油、煤油、油漆等易燃易爆品。
29）高空作业下方，火星所及范围内，应彻底清除易燃易爆物品。高空作业现场10米以内，应设置栏杆挡隔。工作过程中，需有专人看火。
30）五级以上大风时，不能进行露天焊、割作业。
31）焊、割作业完成以后，要检查现场有无火种。
32）施工现场内未经许可不准擅自动火，动火前必须办理动火证。焊、割作业现场附近应有消防设施，并严禁随意挪用或损坏。焊工必须通晓消防设施的使用方法。
33）禁止在内有压力和装有易燃、易爆、有毒的设备和管道上进行焊接。
34）进入施工现场要戴安全帽、登高作业时要戴安全带，安全带要牢固可靠，并随时注意周围环境，防止坠落事件发生。
35）酒后不得进行高空作业。
36）焊条应装在焊条筒或保温筒内，焊条头不得随意下扔，可装在焊条筒内。
37）其它焊接安全未尽事宜，详见国家、行业现行的有关标准、法律、法规、专业施工安全规程的规定。
（二）防腐技术要求
1、埋地钢管外避采用特加强级环氧煤沥青冷缠带防腐，除锈等级ST3，厚度＞0.8mm，执行SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》。
1）当设计文件无规定时，埋地钢管道外防腐层的结构可参照表13选用。
表13 埋地钢管道外防腐层结构 单位：mm
项 目
外防腐层结构
普通级
总厚度
加强级
总厚度
特加强级
总厚度
石油沥青涂料
第1层底漆
第2、4、6层沥青
第3、5层玻璃布
第7层外保护层
≥4.0
第1层底漆
第2、4、6、8层沥青
第3、5、7层玻璃布
第9层外保护层
≥5.5
第1层底漆
第2、4、6、8、10层沥青
第3、5、7、9层玻璃布
第11层外保护层
≥7.0
环氧煤沥青
涂料
第1层底漆
第2、4、5层面漆
第3层玻璃布
≥0.4
第1层底漆
第2、4、6、7层面漆
第3、5层玻璃布
≥0.6
第1层底漆
第2、4、6、8、9层面漆
第3、5、7层玻璃布
≥0.8
聚乙烯胶粘带
第1层底漆
第2层内带，缠绕一层厚度
第3层外带，缠绕一层厚度
胶带搭接，内、外层搭接量均相同a
≥0.7
第1层底漆
第2层内带，缠绕成二层厚度
第3层外带，缠绕成二层厚度
胶带搭接，内、外层压缝，搭接量为50%～55%
≥1.4
第1层底漆
第2层内带，缠绕成二层厚度
第3层外带，缠绕成二层厚度
胶带搭接，内、外层压缝，搭接量为50%～55%
≥2.0b
a 搭接宽度b′按胶带宽度b确定：b≤75mm时，b′≥10mm；b≥230mm时，b′≥20mm。
b 特加强级与加强级使用聚乙烯胶粘带厚度不同。
2）埋地管道焊缝部位未经试压不得防腐。如遇特殊情况，可在焊缝探伤合格后防腐，焊缝位置应做好记录。
2、环氧煤沥青外防腐层施工
1）环氧煤沥青涂料应为甲乙双组份。施工环境温度高于15 ℃时，宜采用常温固化型；施工环境温度在－8 ℃～15 ℃时，宜采用低温固化型。
底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应，其性能应符合
SY/T 0447的规定。
2）玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根，厚度为0.10 mm～0.12 mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
3）环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂，并搅拌均匀，静置熟化15 min～30 min。配好的漆料，必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂加入量不得超过5%，超过使用期的漆料不得使用。
4）钢管表面处理除锈的质量标准应达到GB/T 8923中的St3级或Sa2级，焊缝处应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当空气湿度过大时，应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷，底漆干膜厚度应不小于25μm，钢管两端应各留100 mm～150 mm不涂底漆。底漆表干后，焊缝余高大于2 mm的焊缝两侧，应抹腻子使其平滑过渡。
5） 涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行，且间隔时间不宜超过24 h。
6） 玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷，玻璃布的缠绕应符合规范规定的。浇涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布应干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边均匀，各层搭接接头应错开，并符合下列规定：
a）压边宽度为30 mm～40 mm；
b）搭接接头错开长度为100 mm～150 mm。
7）补口和补伤处的表面应清理洁净。
3、钢管道外防腐层施工环境
1）不得在雨、雾、雪或风力五级以上的环境中进行露天施工。
2）环境温度低于－15 ℃或相对湿度大于85％时，未采取措施不得施工。环境温度低于－8 ℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料。环境温度低于5 ℃时，石油沥青涂料施工应采取冬期施工措施。
3）做好外防腐层的管道，在炎热天气下，不宜长期受阳光曝晒，露天堆放时间
不宜超过三个月。用环氧煤沥青涂料防腐的管道，未固化（实干）前不应装运。用石油沥青涂料防腐的管道，当气温低于沥青的脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。防腐管道的堆放、吊装、运输、下沟、回填土作业不得损坏防腐层。
4、外防腐层质量
1）质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。粘接力检查时，石油沥青涂层在浇涂冷却至常温后进行，环氧煤沥青涂层宜在实干后进行，聚乙烯胶粘带在缠绕完成4 h后进行。
2）外观质量用目测方法检查，逐根进行。表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
3）粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10 mm、长不小于100 mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300 mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）或等于5N～10N（对背材）为合格。对石油沥青或环氧煤沥青外防腐层，切透一个45°～60°的V形切口，从尖端撕开面积30 cm2～40 cm2，粘附在钢材表面的涂料占撕开面积的95％以上为合格。
4）厚度用测厚仪检查，合格标准见表15。漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2 m/s～0.3 m/s的速度移动，在规定的检漏电压（见表15）下不打火花为合格。
5）对本规范6.3.9.3条、6.3.9.4条检验项目的检查数量为管子总数的5％，且不少于一根。每根管子，粘结力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点，电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查。
6）补口、补伤处的抽查率为10％，且不少于2处。若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。

表15 防腐层厚度和检漏电压
防腐层
等级
石油沥青涂料
环氧煤沥青涂料
聚乙烯胶粘带
厚度
mm
检漏电压
kV
厚度
mm
检漏电压
kV
厚度
mm
检漏电压
kV
普通级
≥4.0
16～18
≥0.4
2
≥0.7
3
加强级
≥5.5
22
≥0.6
3
≥1.4
9
特加强级
≥7.0
26
≥0.8
5
≥2.0
11
（三）铸铁管
1、管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。
2、管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙应不小于3 mm。
3、管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于表16的规定。
表16 沿曲线安装接口的允许转角
接 口 种 类
管 径
mm
允 许 转 角
°
刚性接口
75～450
2
≥500
1
滑入式T形接口
梯唇形橡胶圈接口
柔性机械式接口
75～600
3
700～800
2
≥900
1
4、承插接口可用膨胀水泥、石棉水泥、纯水泥、橡胶圈及青铅等填料。
5、设计文件无规定时，刚性接口填料应符合表17的规定。刚性接口外层填料的配合比见表18，并经试验后选用。

表17 刚性接口填料的规定
项
目
内 层 填 料
外 层 填 料
材料
填打深度
材料
填塞深度
刚
性
接
口
油麻辫a
承口总深度的1/3，不得超过承口水线里缘
石棉水泥、纯水泥
约为承口深度的2/3
距承口水线里缘5 mm
青铅
橡胶圈
填打至插口小台或距插口端10 mm
石棉水泥、膨胀水泥
至橡胶圈
a 油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙，其环向搭接宜为50 mm～100 mm，填打密实。
表18 刚性接口外层填料配合比
接 口 填 料
配 比（质量比）
石棉水泥
水泥：石棉：水为7：3：（1～1.4）
膨胀性水泥
自应力水泥：砂子：水为1：1：（0.28～0.3）
纯水泥
水泥：水为9：（1～1.2）
6、石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的干石棉水泥应存放在干燥处，使用时再加水拌和，拌和后的石棉水泥应在初凝前用完。
膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于40 min，终凝时间应小于4 h，自由线膨胀率为：
a）7 d龄期应大于1％，且小于2.5%；
b）28 d龄期增加数值不应超过0.3%。
7、接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2 mm，并应及时润湿养护。当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂抺防腐层。
8、石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24 h～48 h，寒冷季节应有防冻措施。
9、安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推入深度。
10、安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重合。螺栓安装方向应一致，并均匀、对称紧固。
11、当采用青铅接口时，管口表面必须干燥、清洁。铅罐应预热，严禁水滴落到铅锅内或铅罐内。灌铅时铅液应沿浇注孔一侧灌入，一次灌满，不得断流。脱膜后将铅打实，表面应平整，凹入承口宜为1 mm～2 mm。
12、管道安装允许偏差应符合表19的规定。

表19 铸铁管安装允许偏差 单位：
mm
项 目
允 许 偏 差 值
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
标 高
±10
±20
（四）压力管道水压试验
1、压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在除本规范5.4.1.1条规定外的土方未回填前进行。
2、管道水压试验方案内容应包括：
a）后背支撑及管端堵板的结构设计；
b）水源的来路和排水的出路；
c）进水口、排气口及放水口的位置；
d）加压泵、压力表的选择及安装方式；
e）试验压力值确定、试验程序、分段划分及观测检查要求；
f）安全措施。
3、压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0 km。
4、试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。
5、管道水压试验条件应符合下列规定：
a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；
b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；
c）支墩、锚固设施已达设计强度；
d）不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。
6、压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合本规范表26的规定。

表26 水压试验压力和充满水浸泡时间
管材名称
设计压力P
MPa
试验压力Pf
MPa
公称直径DN
mm
充满水浸泡时间
h
钢 管
任意
1.5P，且大于或等于0.9
任意
－（48）a
铸铁管
≤0.5
2P
任意
24（48）a
＞0.5
P＋0.5
任意
混凝土管
≤0.6
1.5P
≤1 000
48
＞0.6
P+0.3
＞1 000
72
PVC－U管
任意
1.0P，且大于或等于0.8
任意
－
a 充满水浸泡时间栏中，括弧内数字仅用于有水泥砂浆内衬的管道。
7、非埋地管道进行水压试验时，压力应缓慢升至试验压力，保持10 min，压力降不大于0.05 MPa，再降至设计压力，保持时间不少于30 min，进行外观检查，无异常、无渗漏为试验合格。
8、埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10 min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后，方可进行严密性试验。

四、劳动力安排
本施工段劳动力需要计划
序号
职务及工种
人数
1
项目经理
1人
2
现场经理
1人
3
控制经理
1人
4
HSE经理
1人
5
安装工程师
1人
6
土建工程师
1人
7
施工经理
1人
8
物供经理
1人
9
行政经理
1人
10
施工队长
1人
11
司机
3人
12
焊工
6人
13
防腐工
6人
14
电工
1人
15
普工
10人

五、施工机械及机具
施工设备及机具一览表
序号
设备及机具名称
型号规格
单位
数量
备注
一
起重运输设备
2
汽车吊
NK-25
辆
1

3
运管卡车
10T
辆
4

4
平板车
25T
辆
1

5
双排座
江铃
辆
1

6
越野车
长城
辆
1

7
皮卡
长城
辆
1

8
手动葫芦
3T
只
5

9
挖掘机
PC-220
台
3

二
组焊及动力设备
1
移动电站
75KW
台
1

2
半自动焊机
DZ-500
台
6

3
自发电焊机
SAE-400
台
8

4
管道外对口器
DN
台
3

5
焊条烘箱
ZYH-100
台
1

6
半自动切割机

台
6

7
发电机（便携式）
6KW
台
3

8
发电机
120KW
台
2

9
排水泵（汽油式）
DN50
台
2

10
上水泵
DN150PN2.5MPa
台
1

三
防腐设备
1
便携式除绣设备

套
1

2
补口加热设备

套
3

四
检测清管设备
1
水准仪

台
1

2
经纬仪

台
1

3
压力温度记录仪

台
1

4
防腐检漏仪

台
2

六、施工计划网络
（一）编制原则
1、根据工程分项工程及工程量进行编制；
2、根据专业化流水施工作业交叉施工的原则；
3、气候环境以及施工地带影响施工效率的原则；
（二）计划要点
1、本工程总目标工期控制在122天，计划开工时间2007年 月 日，2007年月 日完成干线的下沟、回填工作，2007年 月 日竣工。
2、关键工程控制点如下：
1）2007年 月 日前完成线路的测量放线、作业带、临时道路的施工。
2）2007年 月 日前完成管线的运输和线路的布管工作。
3）2007年 月 日前完成线路工程管道的组焊、敷设和穿越，土方的回填和地貌的恢复等工作。
4）2007年 月 日前完成线路及配套的收尾和管线的试压、通球扫线及干燥，实现工程竣工。
（三）施工总体进度计