北京某商业楼钢结构制作安装施工方案.doc

钢结构加工制作及安装施工方案
1、工程内容：
1.1、本工程钢结构形式为框架结构。
1.2、钢结构制作安装项目包括框架柱、框架主次梁及钢梯。制安量约为4830T.
2、设计概况：
2.1、主结构（钢柱、钢梁）均采用现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）中规定的Q345B钢；钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性；其力学性能及碳、硫、磷含量的合格保证符合《低合金高强度结构钢》的规定。
2.2、所有型钢（角钢、方管和圆管）均采用现行国家标准《碳素结构钢》
（GB700-88）中规定的Q235B钢，对焊接结构用钢应具有含碳量的合格保证。
2.3、钢材所采用的焊接焊条选用，见（表16）。
钢材所采用的焊接焊条选用表 表16
序号
焊条型号
使用范围
标准代号
附注
1
E4301、E4303
焊接Q235B
GB/T5117
手工焊
2
E5015、E5016
焊接Q345B
GB/T 118
自动焊或半自动焊
3
H08A焊丝和相应焊剂
或
H08MnA焊丝和相应焊剂
Q345B
GB/T 8110
2.4、高强螺栓（摩擦型）：应采用符合现行国家标准《钢结构用高强螺栓大六角头螺栓大六角螺母　垫圈技术条件》（ＧB/T128～1231-91）中的规定的10.9级螺栓。高强螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理，摩擦面抗滑移系数为0.45，处理范围不小于4倍孔径。
2.5、普通螺栓：应符合现行国家标准《六角头-C级》（GB/T5780-2000）的规定，其机械性能应符合现行国标紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》（GB30981）的规定。
2.6、焊钉：圆柱头焊钉连接件应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》（GB10433-89）的规定。
2.7、焊接接头的力学性能试验、试样的截取、加工及试验方法，应按《焊缝金属及焊接接头力学性能试验》（GB2649～26581）的规定进行。
2.8、焊接H型钢柱采用自动焊、气体保护焊焊接，焊缝的外观检查及对接焊缝的无损检验应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定。
2.9、柱翼缘板、腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与母裁相同）的对接焊缝并保证焊透，翼板拼接长度不小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板拼接宽度应大于300mm，长度应大于600mm，
长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“T”字形，但“T”字形交叉焊交叉点间的间距不得小于200mm；上下翼板和腹板的拼接焊缝应错开200mm以上，端板不允许拼接。
2.10、本工程所标注的全熔透对接焊缝均要求与母材等强，焊缝质量应符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002 J 218-2002）规定的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级。
2.11、梁柱构件的翼板、腹板与端板的连接，图中未注明时应采用全熔透对接焊缝，坡口形式应符合现行国家标准《手工电弧焊接接头的基本型式与尺寸》的规定。
2.12、梁、柱的加劲板、支承板等采用手工电弧焊，在加工车间完成施焊工艺，板材上的刨口尺寸符合国标（GB985-85），刨口焊施焊后在焊缝背面清除焊根后补焊，柱脚底版支座支承板要求刨平顶紧后施焊。加劲板在焊缝相交处切角20X20。
2.13、钢结构图装前应对构件表面进行处理，本工程构件表面处理方法为喷砂除锈，除锈质量等级应不低于《图装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923—88）中规定的Sa2 1/2级；采用手工除锈时，除锈质量等级不得低于St2级。
2.14、高强螺栓连接的摩擦面及现场全熔透焊缝处50mm范围等部位均不得涂装。
2.15、钢结构经除锈处理后应立即喷涂两道防锈底漆；钢结构面漆或防火涂料应满足一级防火要求。
2.16、现场制孔和扩孔：需扩孔时，采用扩孔器或大号钻头进行
扩孔，孔避需打磨光滑；需制孔时，应采用钻孔，钻孔有困难时可用火焰割小孔，再扩孔至设计孔径避需磨光。
2.17、构件在运输和安装过程中，被破坏的图层部分及安装连接处，应在结构安装完成并固定后，按有关规定补涂。
2.18、主要构件一览表。见（表17）
主要构件表 表17

一层
构件名称
构件编号
数量（根）
备注
框架梁
KL1
47
其中KL8最重，约为2.7
吨。
KL1a
10
KL2
15
KL3
2
KL5
3
KL6
14
KL6a
8
KL6b
9
KL6d
58
KL7
6
KL8
7
KL12
2
框架柱
KZ1
62
其中至7层顶层的KZ1有53根；至屋顶的KZ1有9根。
安装时，KZ1分三至四节，最长的一节为11.6米，重量约3吨。

二层

框架梁
KL1
53
其中KL8最重，约为2.7吨。
KL1a
13
KL2
17
KL3
1
KL4
5
KL5
2
KL6
32
KL6a
12
KL6b
14
KL6d
55
KL7
7
KL8
6
KL9
2
KL10
2
三层
框架梁
KL1
54
其中KL8最重，约为2.7吨。
KL1a
13
KL2
17
KL3
3
KL5
2
KL6
32
KL6a
12
KL6b
14
KL6d
55
KL7
11
KL8
6
KL9
2
KL10
2
四层
框架梁
KL1
70
其中KL8最重，约为2.7吨。
KL1a
13
KL2
18
KL3
3
KL6
34
KL6a
7
KL6b
14
KL6d
55
KL7
1
KL8
6
KL9
1

II区五层

框架梁
KL1
70
其中KL8最重，约为2.7吨。
KL1a
13
KL2
18
KL3
3
KL6
34
KL6a
7
KL6b
14
KL6d
55
KL7
1
KL8
6
KL9
1
六层
框架梁
KL1
70
其中KL8最重，约为2.7吨。
KL1a
13
KL2
18
KL3
3
KL6
34
KL6a
7
KL6b
14
KL6d
55
KL7
1
KL8
6
KL9
1
七层
框架梁
KL1
72
其中KL9最重，约为3.1吨
KL1a
10
KL2
21
KL3
3
KL4
1
KL6
34
KL6a
7
KL6b
14
KL6d
55
KL7
1
KL8
6
KL9
1
框架柱
KL12
4
KZ2
6

屋顶
框架梁
KL1
2

KL6
26

KL6d
6

框架柱
KZ2
12

3、总体施工顺序

钢结构安装总体顺序为第一节框架柱安装→第二、三层框架主次梁安装→第二节框架柱安装→第四、五层框架主次梁安装→第三节框架柱安装→第六、七五层框架主次梁安装→屋顶框架柱、梁安装。
4、主要施工方法
4.1、钢结构制作
工厂加工钢结构加工制作的程序是：材料进场→放样→号料→切割→制孔→组装→焊接→检验运输。
工厂按生产流水分为七大区域：见（图16）
构件加工工艺流程图：见（图17）
4.2、钢构件制作顺序
4.2.1、制作顺序
流水生产区域划分图 图16

I区II区第一节框架柱→第二、三层框架主次梁→第二节框架柱→第四、五层框架主次梁→第三节框架柱→第六、七五层框架主次梁→屋顶框架柱、梁。

4.2.2、制作顺序可按现场指挥部的要求进行适当调整，满足安装的需求。
4.3、详图设计
4.3.1、详图设计内容
施工详图设计包括详图设计构造计算与图纸绘制两部分。
4.3.1.1、详图设计的构造、计算内容：
设计图在深度上一般只绘出构件布置、构件截面与内力及主要节点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计与连接计算。
4.3.1.2、详图图纸绘制内容：
所有钢构件用CAD绘图软件以1：1绘制施工大样图，提取构件精确尺寸（如框架柱、弧形梁），以及连接节点图并附有构件材料表。
4.3.2、详图设计原则
4.3.2.1、严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；
4.3.2.2、符合设计图纸要求并充分领会设计的意图；
4.3.2.3、充分考虑施工条件，以达到经济、合理的目标。
5、主要工序加工方法
5.1、放样
5.1.1、放样前熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向，注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现疑问之处，及时向公司工艺设计部联系解决。
构件加工工艺流程图 图17

生产准备
原材料矫正
放样
号料

剪切,锯切
切割
零件平直
弯制
边缘加工
制孔
半成品分类堆放
拼接
小装配
焊接
焊接
矫正
端部铣平
矫正

总装配

焊接

退火处理
端部铣平

矫正

成品钻孔
喷砂(抛丸)除锈
油漆
成品出厂

5.1.2、准备放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。尺必须经过计量部门校验复核，合格的方能使用。
5.1.3、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。并报工厂专职检验人员检验。
5.1.4、放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等，其收缩量见（表18）。
5.1.5、放样和样板加工允许偏差见（表19）：
放样焊接收缩量表 表18
画线号料外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板：-0.5mm；外卡样板；+5mm
气割加工余量
δ≤14mm：2.0mm；δ≤26mm：2.5mm；δ≥28mm：3.0mm
锯切的加工余量
砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度
刨边、铣端的加工余量
每一加工端：3-4mm
二次气割加工余量
每一加工端：0.5板厚且不小于5mm
焊接收缩余理
a. 沿焊缝纵向收缩：0.03-0.2%L
b. 沿焊缝横向收缩：0.03-0.75%L
c. 加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm
高层建筑荷载压缩量
按层高计算每三层加1-2mm

放样和样板加工允许偏差 表19
序号
项目
允许偏差
1
并行线距离和分段尺寸
±0.5mm
2
对角线差
1.0mm
3
宽度、长度
±0.5mm
4
孔距
±0.5mm
5
加工样板角度
±20分
5.2、号料
5.2.1、号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。
5.2.2、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。
5.2.3、划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。按号料要求整理好样板，不同规格、不同钢号的零件分别号料。
5.2.4、钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
5.2.5、矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
5.2.6、号料允许偏差。见（表20）：
号料允许偏差表 表20
序号
项目
允许偏差
1
零件外形尺寸
±1.0mm
2
孔距
±0.5mm
5.3、切割。
5.3.1、下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
5.3.2、切割方法采用机械切割，机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。该工程钢柱、吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割，制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
5.3.3、切割允许偏差。见（表21）
切割允许偏差表 表21
序号
项目
允许偏差
1
零件长度、宽度
±3.0mm
2
切割面平面度
0.05且不大于2.0
3
割纹深度
0.2mm
4
局部缺口深度
1.0mm
5.4、边缘加工。
5.4.1、需要进行边缘加工的零件，尽量采用精密切割代替机械加工。
5.4.2、使用机械进行边缘加工的零件，加工余量大于3mm，加工余量可按以下要求：见（表22）
机械边缘加工余量表 表22
材质
边缘下料形式
钢板厚度mm
最小余量mm
低碳钢
剪切边
≤16
2
低碳钢
切割边
>16
3
各种钢材
切割边
各种厚度
4
优质低合金钢
切割边
各种厚度
>3
5.4.3、焊口坡口宜采用刨削或半自动切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。
5.4.4、边缘加工的质量标准应符合以下规定：见（表23）
边缘加工的质量标准 表23
项目
允许偏差mm
检查方法
零件的长度、宽度
±1.0
用钢尺、直尺
加工边直线度
L/3000且<2.0
用钢尺、拉线
相邻两边夹角
±6＇
用量角规
加工面垂直度
0.025h<0.5
用角尺、塞尺
加工表面粗糙度Ra
0.5
用直尺
5.5、制孔
5.5.1、制孔设备
主要采用数控平面钻床及摇臂钻进行制孔。
5.5.2、制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔。
钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，
5.5.3、孔的允许偏差。见（表24）
钻孔允许偏差表 表24
项目
允许偏差（mm）
检查方法
直径
0 ±1.0
用游标卡尺
圆度
2.0
用游标卡尺
垂直度
0.03t＜2.0
用角尺、塞尺
5.5.4、螺栓孔距的允许偏差。见（表25）

螺栓孔距的允许偏差表 表25
项 目
允许偏差 (mm)
检查方法
≥500
501-1200
1201-3000
＞3000
同组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5

用钢尺
相邻两孔的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
用钢尺
5.6、组装与拼装
5.6.1、组装原则
5.6.1.1、组装必须按照工艺流程的规定进行。
5.6.1.2、遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进行下道工序。
5.6.1.3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加工的余量。
5.6.1.4、组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。
5.6.1.5、组装好的构件，立即在构件明显的位置进行标注，注明图号，件号和数量。
5.6.1.6、钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检及验收的依据。
5.6.2、钢板拼接的原则
5.6.2.1、H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300mm，纵向上的拼接长度不小于600mm。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200mm；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200mm以上。
5.6.2.2、不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。
5.6.3、焊接结构组装的允许偏差。见（表26）
5.6.5、H型钢组装
H型钢必须搭设胎具进行组装。
H型钢组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差。见（表27）

焊接结构组装的允许偏差表 表26
项目
允许偏差mm
检查方法
简图
对口错边
t/250且≯3.0
用焊缝量规

间隙
±1.0
用焊缝量规
搭接长度
±5.0
用焊缝量规

缝隙
1.5
用焊缝量规
高度
±2.0
用钢尺

垂直度
b/100且≯3.0
用直尺塞尺
中心偏移
±2.0
用直尺
型钢
错位
连接处
1.0
用直尺

其他处
2.0
用直尺
箱型截面高度
±2.0
用直尺钢尺

宽度
±2.0
用直尺钢尺
垂直度
b/200且≯3.0
用直尺、钢尺

H型钢组装允许偏差表 表27
项目
允许偏差mm
检查方法
简图
截面高度
(h)
h<500
±2.0
用钢尺、直尺

500<h<1000
±3.0
h≥1000
±4.0
截面高度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
用直尺

翼缘板垂直度
B/100且≯3.0
用直尺、塞尺

弯曲矢高(受压构件除外)
L/1000且≯3.0
用钢尺、拉线

腹板局部平面度t
t<14
3.0
用直尺、塞尺

t≥14
2.0
6、主要构件制作方案
6.1、框架箱形柱
箱形柱制作工艺流程图。见（图18）
6.1.1、箱形柱制作技术要点：
6.1.1.2、箱形柱的上、下盖板开45度坡口。
6.1.1.3、对于未装配隔板的一侧，要预先放入支撑板，防止在焊接过程中箱型柱在得到较大的热输入量时变形。
6.1.1.4、在侧板组装前，要在上盖板侧预划线并装配上固定上盖板的垫板。隔500mm放置一个，一定要错开隔板位置。
6.1.1.5、电渣焊的一侧，隔板两边的封口板一定要确保平整，防止焊接时熔水溢出。封口板采用厚度为20mm的钢板。

6.1.1.6、箱形柱主焊缝采取CO2气体保护焊打底，保证焊透。
6.1.1.6、注意焊接过程中的变形问题，埋弧焊采用对称焊接防止钢箱扭曲变形，电渣焊后采用在隔板的另一侧采用火烤的方法纠正变形。
6.1.1.7、装配时，先将隔板与封口板装配在一起，装配缝隙良好，并保证端面平整。
6.1.1.8、引弧板和引出板装配也要保证装配缝隙良好。
6.1.1.9、在每道工序施工前必须对材质、规格及质量标准核实后方能施工。
6.1.1.10、气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净并进行烘烤去除表层水份，防止切割产生气孔，同时切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。如果出现1～3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ3.2mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。
6.1.2、加工简图及坡口形式。详见（图19）。
6.2、H型框架主、次梁
6.2.1、工艺流程
下料→切割→翼板、腹板接料→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装
H型钢制作工艺流程图。见（图20）

箱形柱制作工艺流程图 图18
工艺文件
柱本体
下料
坡口加工
矫正
组立
隔板
U型组立
下料
组立
下 料

摩擦面处理
接头与其他
钻孔
电渣焊
坡口加工
焊 接
矫正
口型组立
焊接

矫正

编号，入库
涂装
焊接

总装
角焊
矫正

端部加工
除锈
无损检测

无损检测
精度检查
检

验

箱形柱加工简图及坡口形式 图19

6.2.2、技术要点
6.2.2.1、号料切割：H型钢柱、梁的翼板、腹板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按设计图施
工。
6.2.2.3、框架箱形柱板的拼接相邻板错开200mm以上，对称板可在同一截面。
6.2.2.4、H型钢翼缘板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板拼接宽度应大于300mm，长度应大于600mm，长度和宽度方向均可拼接，上下翼缘板和腹板的拼接焊缝应错开200mm以上。

工艺文件
筋板制作
原材料检验
号料

号料

号料
型钢梁制作
BH梁制作
连接板制作
落料
坡口加工
切割
原材料矫正
钻孔

焊接
BH 组立
装配
钻孔
落料

落料

钻孔

矫正
缺口加工
号料

焊接

除锈
矫正

矫正

总装
涂装
发运
包装
精度检验
检验
H型钢制作工艺流程图 图20
6.2.2.5、H型钢上、下翼缘与腹板的连接焊缝，采用埋弧自动焊，局部可用气体保护焊。

6.2.2.6、钢梁的钻孔应在H型钢焊接并矫直后，在摇臂式钻床上进行。
6.3、框架弧形梁
6.3.1、工艺流程
下料→切割→翼板→腹板煨弯→组装→零件组装焊接→调整→涂装
6.3.2、技术要点
6.3.2.1、弧形梁的弧长用CAD软件精准放样，腹板下直板后用煨弯机按放样弧度煨弯，用火焰进行局部调整。
6.3.2.2、考虑到翼板为弧形，下料时须在料板上准确画出弧线，用半自动切割机带小车进行切割，其允许偏差±2.0mm。
7、焊接
钢结构焊接工艺流程图：见（图21）
7.1、焊接材料的选用原则
7.1.1、焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。
7.1.2、焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面，墙面均大于300mm。
7.2、焊接的一般规定

7.2.1、施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后在进行焊接。
7.2.2、对接接头，T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应不小于25mm；自动焊引出板长度大于或等于150mm，焊缝的引出长度应不小于100mm；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。
7.2.3、焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。
7.2.4、多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。
7.2.5、要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。

预热
坡口清理
焊接前确认
焊接过程检测

超低氢焊条或co2保护焊打底
焊接
调节垂直度，水平度偏差
打磨
后热处理
焊接完成
焊缝外观检查
预热温度测试
预热时间控制
超声波探伤检查
合格
检验报告
坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测等检查；确定安全施焊条件等。
焊接场地清理
工艺参数检测；
焊层检查；层间温度检测；焊工自检。

碳弧气刨，砂轮打磨；
局部处理
不合格
出现缺陷，局部修正
焊工自检
温度检测，时间控制，缓冷部位
钢结构焊接工艺流程图 图21

7.2.6、焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
7.2.7、转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm。弧坑应填满。
7.2.8、定位焊的条件，要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15～15/100，防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，长度大于40mm，间距500～60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。
7.2.9、焊缝质量等级要求：
(1)图纸所标明的全熔透对接焊缝均要求与母材等强，焊缝质量符合《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002 J218-2002）规定的二级焊缝标准；
(2)除(1)项以外焊缝质量均为三级。
7.2.10、雨雪天气、六级风、环境湿度85～100以上不得焊接；手工电弧焊三级风以上，二氧化碳气体保护焊一级风以上要采取有效的防风措施。
7.3、常用焊接工艺参数
7.3.1、手工电弧焊
7.3.1.1、工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数。见（表28），实际焊接工艺评定后再正式发出。
焊条直径与焊接电流匹配参数表 表28
焊条直径(mm)
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
焊接电流(A)
50--80
100--130
160--210
200--270

7.3.1.2、焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择。见（表29）。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2～4.0mm。
焊条直径选择 表29
焊件厚度 (mm)
2
3
4～5
≥6
焊条直径 (mm)
2.0
3.2
4.0
4.0～5.0
7.3.2、埋弧自动焊
埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出，可在24m/h～36m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2～3mm，伸出长度为20～30mm。直径4～5mm，伸出长度为20～60mm。
焊接电流与焊丝直径匹配参数。见（表30）
焊接电流与焊丝直径匹配参数 表30
焊丝直径(mm)
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
焊接电流 (A)
200--400
350--600
500--800
700--1000
800--1200
7.4、焊接方法
7.4.1、焊接顺序
7.4.1.1、拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口；焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。
7.4.1.2、H型钢生产机组焊接成半成品后，焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序。见（图22）。
H型钢焊接顺序图 图22

7.4.2、焊接质量检测
7.4.2.1、焊接质量检查按以下标准执行：
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81--2002
7.4.2.2、质量等级及标准：见（表31）
7.4.2.3、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合规定：
见（表32）
7.5、构件焊接变形的预防措施及治理方法
7.5.1、焊接变形造成的原因
7.5.1.1、焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被 焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。
7.5.1.2、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。
二级、三级焊缝外观质量标准（mm） 表31
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未焊满
（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长度≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5；连续长度，≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
≤0.1t且≤1.0，长度不限
弧坑裂纹
－
允许存在个别长度≤0.5的弧坑裂纹。
电弧檫伤
－
允许存在个别电弧檫伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t且≤1.0
每100.0焊缝部应超过1处。
表面夹渣
－
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0
表面气孔
－
每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距6倍孔径
注：t：连接处较薄的板厚

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 表32
序号
项目
图例
允许偏差
1
允许偏差余高C

一、二级
三级
B＜20：0－3.0
B≥20：0－4.0
B＜20：0－4.0
B≥20：0－5.0
2
允许偏差错边d

d＜0.15t，且≤2.0
d＜0.15t，且≥3.0
7.5.1.3、焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。
7.5.2、焊接时应采取相应的反变形措施：
7.5.2.1、焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，
降低焊接残余应力和变形。
7.5.2.2、取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢，箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。
7.5.2.3、刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。
7.5.2.4、反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。
7.5.3、焊接变形的治理方法：
构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。
7.5.3.1、构件矫正程序
构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：
a.先矫正总体变形，后矫正局部变形；
b.先矫正主要变形，后矫正次要变形；
c.先矫正下部，后矫正上部变形；
d.先矫正主体结构，后矫正副件。
7.5.3.2、机械矫正法
矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时，应做专用胎具，防止矫正时把管顶瘪；
7.5.3.3、火焰矫正法
条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700～800℃之间，严禁超过900℃正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。
7.5.3.4、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：
当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：
构件变形比较严重，并且兼有死弯；
变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；
构件变形形状复杂；
构件变形方向有两个及其以上的不同方向；
用单一矫正方法不能矫正的变形构件。
8、涂装
8.1、构件除锈方法及检验标准
8.1.1、本工程框架柱、梁构件表面基层处理均采用机械喷砂除锈；钢梯等附属构件采用手工除锈。
8.1.2、处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽；钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5级标准。
8.1.3、检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
8.1.4、涂装前，构件必须喷砂或人工除锈合格，钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定。涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等级要求后进行；构件表面无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。
8.2、钢构件涂装方法：
8.2.1、油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。
8.2.2、涂装工艺流程。见（图23）
涂装工艺流程图 图23
基层处理
第一遍底漆
磨光扫（吹）干净
第二遍底漆
磨光扫（吹）干净
第一遍面漆
磨光扫（吹）干净
第二遍面漆
构件编号及标注

8.2.3、涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。
8.2.4、涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。
8.2.5、涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。
8.2.6、对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。应按施工图中说明，安装前不得涂装的部位不得涂装；安装焊缝处应留出30～50mm，不涂装，对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。
8.2.7、涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，漆膜总厚度不得小于150μm。
8.2.8、涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。
8.2.9、存放：钢构件应根据加厂的实际情况以及出厂的前后顺序按种类、型号分区存放；大构件在下，小构件在上；钢构件底层垫枕就在足够的支承面，并防止支点下沉；相同型号的构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止压坏变形。
8.3、漆膜厚度检查：
涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。
(1)检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查10%；
(2)验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位置应具构件边缘20mm以上；
8.4、除锈和涂装缺陷的返修
8.4.1、基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理；对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。
8.4.2、涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的缺陷