地下管道施工方案.doc

1、工程概述
1.1本方案为项目地下管道施工方案。整个 项目各专业工程密集交叉进行，为确保地下管道施工质量、进度及安全，特编制本施工方案。
1.2工程特点
本工程与土建、地上安装交叉作业密集，大口径管道较多，防腐要求严格，工程量大，工期紧。
1.3主要工程量
主要工程量汇总 表1.3
序号
管子通径
单位
数量
材质
备注
1
DN250
m
543
ASTM A139-B
消防水
2
DN1000
m
207
ASTM A139-B
循环水
3
DN1200
m
119
ASTM A139-B
循环水
4
DN250
m
29
ASTM A139-B
循环水
5
DN350
m
120
ASTM A139-B
循环水
6
DN300
m
276
ASTM A139-B
生产污水
7
DN400
m
40
ASTM A139-B
生产污水
8
DN500
m
74
ASTM A139-B
循环水
9
DN600
m
12
ASTM A139-B
循环水
10
DN700
m
122
ASTM A139-B
循环水
11
DN800
m
60
ASTM A139-B
循环水
12
DN900
m
61
ASTM A139-B
循环水
13
DN100
m
283
ASTM A53-B
消防管
14
DN150
m
10
ASTM A53-B
消防管
15
DN200
m
2034
ASTM A53-B
消防管，生产污水
16
DN80
m
153
ASTM A53-B
生产污水
17
DN100
m
15
ASTM A53-B
含油污水
19
DN100
m
21
HDPE
生活污水
20
DN200
m
1210
HDPE
生活污水
21
DN300
m
108
HDPE
生活污水

1.4编制依据
1.4.1地下管道施工图纸；
1.4.2《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）；
1.4.3《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》（SH3022-2008）。
2、施工工序
本工程施工工序按图2.1进行。
3、施工准备
3.1熟悉图纸，做好设计图纸会审，编制施工方案，组织施工人员进行技术交底培训；
3.2认真学习施工规范，施工人员要掌握设计规定的有关规范和技术要求；
3.3根据现场实际情况，做好人、机、材的进场工作安排，对所有入场机具进行检查并维修，确保机具能正常使用且全部到位；
3.4所有入厂施工人员必须接受安全教育，特殊工种必须持有效证件上岗；
3.5管道试压用水排放要符合环境、卫生要求，按业主指定点排放；

布管、下料
⑴复核下料尺寸
⑵标记管线号、区号
⑶沿管沟布地下管

施工准备
⑴图纸会审
⑵施工方案编制及安全技术交底

熟悉图纸

材料检验
地下管道防腐

定位放线

土石方挖掘

管沟验收

清扫
清扫管子、管件、阀体内部杂物

组对
⑴尺寸符合要求
⑵标记焊口号、定位焊

焊接（或接口）
⑴按工艺施焊
⑵焊工号标识

焊缝检验
⑴外观质量检验
⑵按比例无损检测
(3)电火花检测
管道焊口防腐、电火花检测
管道敷设、固定口焊接、共检、试压
隐蔽共检
系统冲洗

交工验收
⑴质量验收
⑵交工资料验收

图2.1 地下管道施工工序图
3.6施工用电严格服从业主用电管理制度，配电柜要符合用电安全技术规范要
求，必须一机一闸一保护，确保用电安全。
4、材料检验
4.1材料检验的一般规定
4.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用；
4.1.2焊接材料必须有质量证明书；
4.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；
4.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
4.2钢管检验
4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差；
4.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表4.2.2的规定；
钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm） 表4.2.2
项目
公称直径DN
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±5
±7
±9
±11
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4
6
8
4.2.3钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m。
4.3阀门检验
4.3.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
4.3.2 到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不小于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%；如仍有不合格则应逐个试验；
4.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格；
4.3.4试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记；
4.3.5公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。
4.3.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验确认表”。
5、土方工程
5.1放线与测量
放线前应核实厂区坐标点、标高和参照物，准确无误后，用白石灰标示放线位置和尺寸，自检合格后通知监理现场验线。
5.2沟槽开挖
5.2.1开挖方法：一般采取机械方法开挖、人工方法清槽，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖；
5.2.2管沟开挖形式：管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:0.5；
5.2.3管沟底部开挖宽度见表5.2.3；

管沟底部开挖宽度 表5.2.3
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
1000＜Dh≤1500
600
600
1500＜Dh≤2000
800
800
5.2.4管沟开挖前，根据业主需求办理动土作业票；
5.2.5施工中应有防止地面水流入管沟的措施；
5.2.6管沟挖掘施工遇到大雨或地下渗水量大时，或有地表水渗入管沟时，应采用潜水泵及时排除沟内积水，不应使沟内长时间积水；
5.2.7管沟挖掘时，要特别注意埋地电缆及管线，避免损坏电缆及管线；
5.2.8当管沟开挖出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现；
5.2.9开挖出的土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外，堆土高度不宜超过1.5m；
5.2.10采用机械挖土时，沟底应留出150-200毫米厚的土，铺管前由人工清理至设计标高；
5.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时，应及时同监理及业主协商处理；
5.2.12夜间施工时，施工场地应根据需要安设照明设施。在危险地段必须有防护措施和明显标志；
5.2.13开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知甲方、监理、及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
6、管道防腐
6.1涂装前表面处理
6.1.1埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
6.1.2钢管表面上喷射除锈达不到的地方，必须使用动力工具做补充处理，质量St3级；
6.1.3表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查；
6.1.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
6.1.5钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
6.2埋地管道的防腐
6.2.1埋地钢管外壁防腐根据业主要求，采用热沥青防腐，涂层结构：环氧煤沥青漆2遍，热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆，防腐层总厚度应达到7mm以上；
6.2.2缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为30～40毫米，玻璃布接头的搭接长度宜为100～150毫米；玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米*50毫米的空白；
6.2.3管子两端应预留出100~150mm不涂沥青；
6.2.4管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
6.3埋地管道防腐的检查与验收
6.3.1防腐涂层粘结力检测：可在防腐涂层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐涂层，撕开面积30到40cm2。被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
6.3.2埋地管防腐涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布4个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
7、管道运输
7.1防腐成品管子在出库时要严格控制防腐质量，防腐不合格的管子不得运到现场施工；
7.2做好防腐层的管子在出库时要清理管道内的杂物；
7.3 禁止使用钢丝绳吊装，做好防腐层的管子在吊装时应使用吊带，不得随意使用未经许可的方式进行吊装或吊卸；
7.4 管子在运输过程中各管子之间必须加隔垫，采取必要的措施防止因碰撞产生的破损；
8、钢管敷设安装
8.1管道敷设一般规定
8.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符；
8.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物；
8.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳；
8.1.4做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
8.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触；
8.1.6管道接口处应挖工作坑；
8.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口；
8.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭，以钢板封堵；
8.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
8.2钢管敷设
8.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐；
8.2.2管子对口时，应垫置稳固，避免对口、焊接过程中产生位移；
8.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷；
8.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施；
8.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行；
8.2.6法兰付的连接螺栓，应为相对应的统一材质、规格，螺栓安装方向应一致；紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母下不超过一个；
8.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮；
8.2.8管道安装允许偏差应符合表8.2.8的规定：
管道安装允许偏差（mm） 表8.2.8
项 目
允 许 偏 差
坐标
埋 地
60
标高
埋 地
±20
水平管平直度
DN＞100
3L‰且≤80
立 管 垂 直 度
5L‰且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：L为管子的有效长度。
8.3管子切割及坡口加工
8.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整；
8.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm；
8.3.3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口；
8.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
8.5焊接质量检查
8.5.1外部质量检查
8.5.1.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
8.5.1.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡；
8.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；
8.5.1.4外观检查不合格的部位要及时返修。
8.5.2内部质量检查
8.5.2.1设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线（RT）检查，且不小于一道焊缝；
9、管道系统的试验及冲洗
9.1一般规定
9.1.1设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。
管道系统压力 表9.1.1
压力
管道
工作压力（MPa）
试验压力（MPa）
消防给水管道FW
1.00
1.60
循环水管道XL/XR
0.5
0.90
生产生活水管道S
0.40
0.90

9.1.2管道系统试验前，应符合下列要求：
9.1.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范的有关规定；
9.1.2.2管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；
9.1.2.3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度。
9.1.3试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；
9.1.4管道系统试验应合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水应缓慢平稳进行；
9.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，并填写相关施工记录。
9.2压力管道水压试验
9.2.1埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；
9.2.2强度试验压力为设计压力的1.5倍，且大于等于0.9MPa；
9.2.3管道试验用的压力表不少于两块，并经过检验校正，其精度等级不应低于1.5级，其量程宜为试验压力的1.3-1.5倍；
9.2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无一场现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格；
9.2.5分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查；
9.2.6强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。
9.3无压力管道闭水试验
9.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验；
9.3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；
9.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水；
9.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准；
9.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量；
9.3.6管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象；
10、埋地管道焊口防腐及管沟回填
10.1埋地管道焊口防腐
10.1.1埋地管道压力试验合格后，并经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐；
10.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级；
10.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面；
10.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用电动钢丝刷等工具打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行；
10.1.5管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm；
10.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度检测取管子同一轴向截面上的4个点；
10.1.7弯头位置焊口防腐采用方法如下：环氧煤沥青漆2遍，热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆，冷缠带3遍。
10.2管沟回填
10.2.1管沟回填前，应符合下列要求：
10.2.1.1管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；通过隐蔽工程验收；
10.2.1.2埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经监理及业主签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填；
10.2.1.3钢筋混凝土管、铸铁管等无压力管道，以及有要求的井室，在闭水试验合格会方可进行回填；
10.2.1.4沟槽内无积水、杂物等。
10.2.2管沟回填时，应符合下列规定：
10.2.2.1严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土；塑料管管底腋角90~120°范围内应使用中砂或粗砂回填。路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填；
10.2.2.4管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层；
10.2.2.5机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯；
10.2.2.6管子接口工作坑的回填必须仔细夯实；
11、管道成品的保护措施
11.1成品标识。防腐成品、预制成品、安装成品要进行成品标识，合格品与不合格品应分别明确标识。
11.2 成品存放
11.2.1 预制成品堆放时下方要垫置方木等，堆叠是应有防滚防滑措施，如地桩、防滑块等；
11.2.2 防腐成品下方要垫置保护方木等，防止地面硬物搁伤防腐蚀层。对特加强级防腐成品应避免堆叠放置，否则，各成品间应隔以软垫如沙袋保护；
12、进度保证措施
12.1在挖掘施工过程中，由于管沟最大深度为2m，挖掘中会出现塌方的可能。如出现塌方将采取钢骨架加木板或钢模板支护。
12.2全面协调人力机具。从我公司各工地协调挖掘机具和焊接施工力量，确保施工机具人力充足。
12.3雨季施工措施
12.3.1在施工时必须采取有效及时的人工降水措施，以确保工程施工的顺利进行；
13、质量保证措施
13.1坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。
13.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工；坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。
13.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
13.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
13.5风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。
13.6管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表13.6。
埋地管线安装工程质量控制点 表13.6
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
资质审查
无损探伤检测、焊工证书、焊工考核、焊接工艺评定
B

2
测量放线
设计要求、定位点
A

3
材料检验
质量证明文件、材料外观、几何尺寸检验
A
(采购部)
4
管线防腐除锈检验
除锈等级、质量
B
4、5报验一份
5
管线防腐
底漆检验
喷涂质量
C

6
管线防腐检验
外观、厚度、粘接力、电火花检验
B

7
验槽
标高检测
B

8
阀门试压
强度、严密度试验
B

9
管道安装
直线度、接口方向、接口填料深度、外观质量
C

10
管道检测
无损探伤检测
B

11
管道试压
强度试验、严密度试验
B

12
标高复测
管线标高、井坐标、几何尺寸、外观检查
B
13、14报验一份
13
隐蔽工程
回填前检查
A

14
回填检查
回填厚度、密实度（80米密实度三级取样）
C

15
交工验收
资料报验、技术资料、质量评定
A

A级控制点由建设单位、监理单位、总承包商、施工单位四家参加；
B级由监理单位、总承包商、施工单位参加；
C级由总承包商、施工单位参加。
13.7质量保证体系见图13.7。

14、HSE安全技术管理措施
14.1安全管理制度
14.1.1严格执行国家安全法的有关规定，严抓施工安全制度；

项目经理
张金林

行政经理
马珂
安全质量经理
许自强
施工经理
魏洛东

质安部

设材部

办公室

工程部

安装四队
安装二队
安装三队
防腐队
安装一队

图13.7
14.1.2强化职工安全教育，实施安全承诺书；
14.1.3加强施工用电的管理，杜绝漏电现象的发生；
14.1.4严格起重吊装工艺纪律，杜绝违章指挥、吊装；
14.1.5土方开挖的基坑、沟槽，周边悬挂标示牌、警戒绳隔离防护，路口设置警示灯；
14.1.6管沟开挖过程中要随时观测土方稳定情况，如发现土方出现滑移现象，及时采取措施用钢管和跳板进行支护；
14.1.7施工人员现场施工时，必须穿戴公司统一规定的劳动保护着装；
14.1.8夜间作业，须保证好现场照明，使用时电压必须为安全电压，以免造成人身伤害。
14.2隐患分析
14.2.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等，有可能发生火灾、爆炸事故；
14.2.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；
14.2.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；
14.2.4因焊缝探伤而造成射线伤害；
14.2.5管道系统试压、冲洗的意外伤害；
14.2.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。
14.3一般防范措施
加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。
14.4针对物体打击事故的原因，采取下列措施：
14.4.1施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带；
14.4.2吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。
14.5针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施：
14.5.1为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报。在安装现场动火，就近应有必备的消防设施；
14.5.2施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火；存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。
14.6针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：
14.6.1吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理；
14.6.2为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。
14.7针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：
14.7.1为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌；
14.7.2现场使用的手持电动工具，必须配漏电保护器。在使用时应先试转，合格后方可使用。
14.8针对射线伤害，管道系统试压的意外伤害的原因，采取以下措施：
14.8.1危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知相关单位；
14.8.2管道系统试压设警界线，并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。
14.9现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。

HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）
项目名称：项目 单项工程（作业）名称：地下管道施工 日期：2016.6.10
序号
工作步骤
HSE因素
(危险源)
主要后果
及可能性
L
S
风险值R
风险
分级D
是否重要 HSE因素
应采取的控制措施
1
管沟开挖
管沟坍塌
人员伤亡
3
4
8
三级
是
1. 按规定挖沟； 2. 可能时对沟壁进行加固。
2
管道安装
高空坠落、工具等掉落伤人
人员伤亡
3
4
12
三级
是
1. 要合理利用好“三宝”； 2. 做好“四口五临边”的防护；
3. 作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应有工序交接手续。
3
刷漆
火灾
人员伤亡、财产损失
3
4
12
三级
是
1. 涂料应存放在通风良好的专门仓库内； 2. 消防设施齐全；
3. 作业环境通风良好且远离明火，作业结束后及时清理杂物。
4
射线探伤
辐射
射线伤害
2
4
8
四级
否
1. 射线作业区设置明显的警告牌，作业时间、地点提前通知有关单位。
5
吊装作业
吊装物件
倾倒
人员伤亡
3
4
12
三级
是
1. 吊装索具要定期检查，如有问题禁止使用；
2. 如遇五级以上大风、大雨等天气，影响施工安全时，停止吊装作业。
6
管道系统试压、吹扫
蒸汽伤人、爆炸
人员伤亡
3
4
12
三级
是
1. 试压时划定警戒区，拉警戒线，挂 “试压危险”警示牌， 并设专人负责警戒，非试压人员不得进入；
2. 试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固， 试压管线带压时禁止踩踏和敲击。
7
现场运输
运输车辆出事故
人员伤亡
2
4
8
四级
否
1. 道路要平坦、宽敞，并符合有关临时道路规定；
2. 司机要持证上岗，并遵守交通规定。
8
管道焊接
焊接弧光
伤眼
2
4
8
四
否
1. 完善劳动保护体系； 2. 规范焊接作业。
9
现场用电
易发生触电事故
人员伤亡、财产损失
2
4
8
四
否
1. 施工人员持证上岗； 2. 电气施工时按规定操作；
3. 用电设备及接线符合要求。
注：1. 风险值R=L×S；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002《HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法》中的有关规定要求。
2. JHA由项目部总工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。