工艺管道安装施工方案(1).doc

13J/DH—FA019
大化集团合成氨厂2011年技改项目
工艺管道安装施工方案
（HS1111-01AA、HS111202CP、HS1112—01AA)
编 制:
审 核:
批 准:于漪
会签
安 全：
质 量：
中国化学工程第十三建设有限公司
大化集团搬迁改造工程项目经理部
二○一一年七月十日

大化集团合成氨厂2011年技改项目 工艺管道安装施工方案
目 录
1 方案适用范围及编制说明 1
2 工程概况 1
3 编制依据 1
4 施工应具备的条件及施工准备 1
5 施工工序 2
6 管道组成件及支撑件接收和检验 2
7 管道的预制 3
8 管道焊接 4
9 管道安装 6
10 质量保证措施 8
11 职业健康、安全和环境措施 9
12 主要劳动力 10
13 主要施工机具一览表 10

大化集团30万吨/年合成氨生产装置搬迁改造工程 新建煤气化装置工艺管道安装施工方案
1 方案适用范围及编制说明
1.1 本方案适用于大化集团合成氨厂2011年技改项目新增中压蒸气管线、低温甲醇洗装置改造、新增干气管/洗氨水管道安装（施工方案与实际有不符之处，以现场实际情况为准）。
1.2 本方案中未明确的细节按照设计文件及相关标准规范执行。
2 工程概况
2.1 大化集团合成氨厂2011年技改项目工程工艺管道安装施工现场，位于大连市松木岛化学工业园区大化集团有限公司新建合成氨厂区内,主要包括新增中压蒸气管线图号(HS1111—01AA）、低温甲醇洗装置改造图号（HS111202CP）、新增干气管/洗氨水管管道（HS1112-01AA)。
2.2 该项目内管道输送的主要工艺介质有：蒸汽、氮气、甲醇液体、干气、洗氨水等。管道主要材质有：15CrMo、00Cr19Ni10、0Cr18Ni9、20#等.管道直径DN20~DN200，总长度约1289m（仅供参考)。
3 编制依据
3.1 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010
3.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236—98
3.3 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93
3.4 化学工业工程建设交工技术文件规定 HG20237—94
3.5 石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999
3.6 施工图 大连大化工程设计有限公司
4 施工应具备的条件及施工准备
4.1 设计文件及相关标准、规范齐全.施工方案（包括焊接工艺评定PQR、焊接工艺指导书WPS)编制完并经审批。
4.2 到货的配管材料满足施工要求,施工所需机具、工具、消耗材料等配备齐全。
4.3 与管道有关的土建工程经检验合格,设备安装施工经检验合格,并已办理交接手续。
4.4 与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
4.5 焊工及其它特殊工种经过培训并经考试合格,持证上岗。
4.6 施工前由项目部组织有关技术人员熟悉相关标准规范和审查设计图纸及相关的技术文件，参加设计交底和图纸会审工作，及时提出设计中的问题.
4.7 开工前组织相关人员进行必要的技术培训和学习,技术负责人及时向施工作业人员进行安全技术交底。
4.8 做好劳动力、机具设备和物资的调配工作，保证工程的按时开工和连续施工.
4.9 按图纸提出材料计划，经审批后办理领料手续，对出库材料进行验收和妥善保管。
4.10 施工现场应达到“四通一平”具备施工条件，水、电、气、路畅通满足连续施工的要求.
5 施工工序
设计交底
图纸会审
技术交底
方案编制
材料发放
配料
压力试验
安装
下料预制
报材料计划
焊材管理
材料确认
材料检验
吹扫冲洗
配合联动试车
资料整理
系统气密试验
组焊
弹簧支架调校
安全阀调校
防腐、保温
无损检测
焊缝返修
阀门试压
交工验收
焊缝外观检查

6 管道组成件及支撑件接收和检验
6.1 施工用管道组成件、管道支撑件、焊接材料及其它材料必须具备产品质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定材料质量证明文件齐全，符合设计和标准规范要求，标识齐全、准确。
6.2 钢管的质量证明书上应注明:
a) 供货方名称或印记；
b） 标准号；
c) 钢的牌号；
d) 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
e) 品种名称、规格及质量等级;
f） 产品标准中规定的各项检验结果；
g) 技术监督部门印记.
6.3 材料到现场后，使用单位对所接受的材料应分类保管,标识清楚、摆放整齐，不得混放。
6.4 管道组成件及管道支承件在安装前必须按要求进行自检，其产品必须具有制造厂的质量证明文件，按设计要求核对其规格、型号、材质，按国家的现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
6.5 合金钢管道组成件应做标记.
6.6 管道组成件及管道支撑件应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记明显清晰.材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件,在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。
6.7 弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、活接头、法兰、盲法兰及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定。
6.8 螺栓及螺母螺纹应完整，无伤痕、毛剌等缺陷.螺栓与螺母配合应无松动或卡涩现象。
6.9 法兰密封面应平整光洁，不得有毛剌及径向沟槽.螺纹法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度.
6。10阀门的检验
6。10.1阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
6。10.2阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好,开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象,标牌应齐全。
6。10.3输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
6.10.4试验介质需采用洁净水，不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时,试验介质必须符合设计文件规定。阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格.阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
6.10。5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油,(需脱脂的阀门除外），关闭阀门,封闭入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识.
6。11垫片的检验
6.8.1. 垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷.
7 管道的预制
7.1 除了在管廊上安装的直管以外，一般2〃以上的管路都应进行预制，尽量减少现场加工量和固定口焊接.
7.2 为保证管道预制的准确性，施工人员必须在预制前进行实测、实量，且预制长度应留有适当余量。
7.3 预制前应仔细核对管道及管件的材质.管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕，预制期间，应按规定比例对焊缝进行无损检验.
7.4 每条预制好的管段均应用醒目标记清晰地标明管线号，管线号应与图纸上的管线号一致。管端应用金属或塑料盖封好;螺纹接头应装上塑料螺纹管塞。
7.5 预制完毕的管段内部清理干净,及时封闭管口,保持管内清洁。
7.6 管段预制自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合表7.6要求:
项 目
允许偏差
自由管段
密封管段
长 度
±10
±1。5
法兰面与管子
中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1。0
1.0
DN＞300
2。0
2。0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
7.7 切割下料
7.7.1 不锈钢应用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片.
7.7.2 管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
7.7.3 管子切割前必须移植原有标识。
7.8 管道支、吊架制作
7.8.1 管道支、吊架的形式可根据现场实际情况并与设计代表商定灵活采用，材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
7.8.2 支架板及支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。
7.8.3 制作合格的支、吊架应进行防锈处理妥善保管。
7.9 依据本工程材料标识的要求，要及时做好合金钢标识的转移工作,以防用错材料。
8 管道焊接
8.1 坡口的制备
8.1.1 加工要求：对管道壁厚小于或等于6mm的管道下料坡口加工，应采用机械方法进行。管道壁厚6mm以上管道的坡口可采用等离子切割或氧乙炔切割，但切口应平整,并打磨去除氧化皮，凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。
8.1.2 坡口形式及尺寸如下
8.2 对接接头坡口尺寸如下：
①壁厚≤3.5mm的坡口加工尺寸按图A加工；
②壁厚3。6—22.2mm的坡口加工尺寸按图B加工；
③壁厚 〉22。2mm的坡口加工尺寸按图C加工；
图A I型 图B V型 图C 双V型

8.3 组对要求
8.3.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm,若设计有特殊要求时按设计文件执行。
8.3.2 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按下列要求进行修整.
8.3.3 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺卡进行。
8.4 焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面两边离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净,清理合格后及时焊接。
8.5 焊接方法：
按照焊接工艺指导书要求所有奥氏体不锈钢、碳钢(除Q235—A）、合金钢管道的焊接均采用氩弧焊或氩弧焊打底电焊盖面的方法(并采取充氩保护).
8.6 焊接工艺要求
8.6.1 焊口组对时点固焊应呈对称位置,并保证要足够的点固长度，点固焊应采用和正式焊接相同的工艺进行，点固焊和施焊焊工应是同一个焊工。
8.6.2 点焊和正式焊接时,起弧应在坡口内，严禁在母材或管件上起弧。焊条应按要求进行烘干，必须使用焊条保温筒领用，且除使用外必须在保温筒内存放盖好。
8.6.3 焊接的具体要求，包括所采用的焊材、焊接工艺参数、预热、热处理等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺卡。本工程采用的焊材详见焊接工艺指导书.
8.6.4 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透,焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好,焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料，如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生.
8.6.5 不锈钢材料焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。
8.6.6 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、凸瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
8.6.7 对于15CrMoG材质的管线，焊缝要进行热处理.
8.6.8 热处理技术参数及方法详见焊接工艺指导书。
8.7 焊缝检验
8.7.1 焊接完成后应对焊缝进行外观检验，表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。其外形平缓过渡，咬肉深度不得大于0.5mm，各级焊缝内部质量应符合GB50236－98规定，
8.7.2 设计要求进行无损探伤检测的焊缝，按探伤比例进行射线探伤检测（见附表一).焊缝焊完后,应在管道单线图上标识清楚，并做好详细记录。
8.7.3 管道无损检测执行标准：《承压设备无损检测》GB/T4730—2005、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345—89和《钢质管道对接环焊溶化焊超声波探伤方法和检验结果的分级》GBT15830-1995。
9 管道安装
9.1 管道安装应按设计图进行,特殊位置要实测实量后方可进行安装；
9.2 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误 ,内部清理干净，不存杂物;
9.3 管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定，安装偏差见表9。3.
管道安装的允许偏差 表9.3
项 目
允许偏差（mm）
坐标及标高
室 外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室 内
架空
10
地沟
15
水平管道平直度
DN≤100
1/1000，最大20
DN＞100
1。5/1000，最大20
立管铅垂度
2/1000，最大15
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
10
9.4 在管道焊缝上及边缘不得开孔，如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检验合格。
9.5 管道连接时不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
9.6 法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等.
9.7 法兰连接时,应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1。5‰,且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入.法兰连结应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度.在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
9.8 下列情况下，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
9.9 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。
9.10 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表9.11。
法兰平行度、同轴度允许偏差 表9。11
设备转速（转/分)
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000-—60000
≤0.15
≤0。50
>6000
≤0.10
≤0。20
9.11 管道安装过程中如有间断,应及时封闭敞开的管口。水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道,直伴管绑扎点间距应符合表9。13。2的规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接.
9.12 阀门安装
9。12.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
9.12.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
9.12.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确.水平管道上的阀门,其阀杆宜安装在上半周范围内.
9。12.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装.当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用阀门安装应根据阀体上所做标记，按流程流向安装。尤其注意截止阀的流向。氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭,防止过热变形。
9。12.5阀门安装应根据阀体上所做标记,按流程流向安装。尤其注意止回阀、截止阀的流向。
9.12。6安全阀安装时，必须按下列规定执行:
a） 检查其铅垂度，当发现倾斜时,应予校正；
b） 凡安全阀出口通大气且管道上翻者，均须在最低点钻Ф15—10mm的孔；
c） 在管道投入试运行前，对安全阀进行调校,安全阀的调校工作应按照有关规定进行;
d） 安全阀最终调校合格后,应做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
9.13 管架安装
9.15.1. 管架宜按图纸所示位置安装,安装时应严格区分滑动、导向及固定支架，并与管子施工同步进行。凡应力计算管道支架要严格按图施工;支架要对号入座，严禁乱用。
9.15.2. 支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。严禁将碳钢临时管架点焊在合金钢管道上。
9.15.3. 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。
9.15.4. 有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
9.15.5. 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、支架的形式和位置。
10 质量保证措施
10.1 参加施工的作业人员必须熟悉掌握施工图纸、设计要求及相关的标准、规范的要求。
10.2 施工技术员要及时对施工作业人员进行技术和安全交底，未经交底不得进行施工。
10.3 特殊工种必须经培训合格，持证上岗。
10.4 施工中严格执行工序交接检验制度，上道工序不合格不得进入下道工序施工.
10.5 严格按设计要求、标准规范和施工方案的要求施工，施工中不得擅自修改设计和降低质量标准。
10.6 质检人员应配备必要的检验器具，并按规定进行校验。
10.7 质检人员有权停止一切不符合质量要求的施工作业,有权令其进行整改。
10.8 施工人员要做好施工纪录，并妥善保管，要做到纪录与施工同步，纪录数据要准确、真实、完整、齐全.
10.9 管子装卸要采用专用吊装索具，防腐管吊装使用兜身吊带，保护管道防腐层不被破坏.
10.10 做好对施工所用机具，设备计量检测工具的检查和鉴定工作,其性能应满足施工工艺和检测精度要求,并在检定周期内使用.
10.11 施工质量实行A、B、C三级质量控制（质量检查控制点见表10。11)，质检员与技术人员应互相配合，共同做好施工质量的检查和控制，组织好共检项目的检查,严把质量关。
10.12 对达到或即将达到竣工条件的工程产品要适时组织进行“三查四定”工作，查漏项、查隐患、查质量、查出问题后，定责任、定措施、定施工人员、定完成期限。
10.13 按照有关施工标准规范规定和业主、监理单位要求及时编制交工技术文件.
施工质量控制点表 表10.11
序号
项 目
检验等级
备 注
1
材料接收
B

2
焊接工艺及焊工资格认定
BR

3
阀门检验
CR

4
高压管件加工检查
CR

5
管内清洁度
C

6
管道布置
C

7
支架检查
C

8
仪表一次部件
C

9
焊缝检查
BR

10
焊缝热处理
CR

11
按P＆I图检查
C

12
系统试验前检查
A

13
系统强度试验
A

14
系统吹扫/冲洗检查
A

15
焊口钝化
A

16
管线复位(含垫片、盲板等）检查
A

11 职业健康、安全和环境措施
11.1 参加施工人员必须经过安全教育，在施工过程中必须严格遵守有关的安全技术规定和《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99、《石油化工安全施工技术规程》SH3505-1999中的有关条款以及施工现场的临时规定.
11.2 所有参加施工的人员都应接受安全员的监督。安全员有权制止一切违反安全操作规程的行为，必要时可强令其停止作业，退出施工现场。
11.3 现场临时用电执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005中的相关规定，必须按规定接线、铺线，并按规定作好接地保护,用电设备应有防雨、防潮措施，并按规定装设安全保护器。必须实行“一机一闸”制，严禁用同一开关控制两台及两台以上用电设备。
11.4 特殊工种（电工、气焊工、探伤工、起重工、司机等)必须持证上岗.
11.5 吊装作业时，所用的索具、卡具应安全可靠，作业范围内非工作人员不得入内，吊车吊臂和被吊物体下方不得站人或有人通行.
11.6 使用角向磨光机时，作业人员要佩戴防护眼镜，应避开砂轮片旋转的切线方向。
11.7 施工现场应整齐清洁，各种材料和废弃物应按指定地点堆放。
11.8 外部人员进入施工区域必须遵守本区域的安全规定.
11.9 凡因违章指挥,违章作业而导致事故的发生，要追究责任，并按有关规定对责任人员给予相应的处罚。
11.10 在管廊上行走，需搭设临时通道，所用跳板应固定牢靠，防止高处坠落事故发生。
11.11 管子运输和组对应固定牢固，防止滚动伤人。用吊车吊、运钢管时，吊车臂下、吊物下严禁站人.
11.12 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其它问题.
11.13 加强现场文明施工管理，现场设备、材料要摆放整齐，分类堆放。
11.14 现场文明施工管理制度及安全生产管理制度应加入并强调工厂规章要求，并结合工厂规章制度制定出违反规章的奖惩措施。
11.15 进入施工现场的施工人员要统一着装,服从项目经理部的统一指挥。教育职工自觉遵守规章的意识，注意举止和语言文明，讲文明、讲礼貌，不准打架斗殴。
11.16 未尽事宜按照《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999执行。
12 主要劳动力
序号
工 种
人数
备 注
1
管工
8

2
铆工
2

3
电焊工
3

4
气焊工
1

5
起重工
2

13 主要施工机具一览表
序号
机具名称
型号规格
单位
数量
备 注
1.
汽车式起重机
QY-20
辆
1

2.
电焊机
XZ5—500
台
1

3.
直流电焊机
AX-320 12kW
台
3

4.
直流氩弧焊机
NSA4-300
台
1

5.
角向磨光机
D100
台
3

6.
角向磨光机
D125
台
1

7.
压力表
0-1.6MPa
块
2

8.
压力表
0-2.5MPa
块
2

9.
压力表
0-4。0MPa
块
2

10.
压力表
0—6.0MPa
块
2

11.
压力表
0-10。0MPa
块
2

12.
压力表
0-16.0MPa
块
2

13.
测温计
0—200℃
支
2

14.
焊条烘干箱
0—250℃
台
1

15.
电动切割机
D400
台
1

16.
尼龙吊带
5t
根
2

17.
手拉葫芦
2t
个
2

18.
手拉葫芦
5t
个
2

19.
坡口机
PK30
台
1

20.
等离子切割机
LGK 8-100
台
1

21.
X射线探伤机
EGS2T300
台
1

22.
焊条保温筒

个
4

23.
热处理设备

套
1

24.
手动试压泵
6.4MPa
台
2

25.
电动试压泵
24 MPa
台

26.
移动式空压机
W—6/8
台
1

27.
脚手架管
DN40
米
50

28.
不锈钢丝刷

把
6

29.
光谱仪

台
1

30.
硬度计

台
1

10