管壳式合成塔原始开车方案样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。管壳式合成塔原始开车方案 开车前的准备工作 系统吹除 系统试压( 气密) 单体试车 合成塔壳程和汽包进行清洗试压 催化剂装填 系统置换 催化剂升温还原 接受新鲜气、 轻负荷运行一、 开车前的准备工作、 现场清理干净, 无异物。、 检查管道设备等是否牢固可靠。、 消防器材、 防护用品、 化学仪器、 药品、 药液、 工具、 备品备件落实配备。、 对照工艺流程图, 操作规程使人员熟悉现场, 进一步熟悉业务。、 检查阀门、 自调阀门、 安全阀、 测量点、 流量计、 液位计等技术参数是否复合工艺要求, 是否有漏项。、 生产工艺记录表、 生产记录本、 原始开车记录本、 升温还原记录表本设计配备齐全。二、 系统吹除、 吹扫目的: 是经过使用空气、 蒸汽、 水等流体介质的吹扫、 冲洗以清除施工安装过程中残留在工艺管道和设备中或附于其内壁的泥沙杂物、 油脂、 焊渣和锈蚀物等, 防止开工试车时, 由此而引起发生的堵塞管道、 设备; 损坏机器、 阀门和仪表; 玷污反应介质及各种物料、 影响产品质量和防止发生燃烧、 爆炸事故。、 吹除前的准备工作1、 画出吹除流程图, 连同吹除方案一同张贴在现场。拆除系统中所有仪表、 安全阀、 调节阀、 止回阀、 流量计孔板等, 吹除合格后再将各阀门、 仪表复位, 进行下一阶段吹。2、 根据要吹除的管道规格准备好一定数量的盲板、 挡板、 靶板, 木锤3、 准备好憋压用的爆破板或十字棉板等。(视具体情况采用爆破吹扫)、 吹扫原则: 1、 吹除放空的气体、 污物不得过设备、 阀门。2、 吹除的顺序应按主管、 支管、 疏排管依次进行, 吹洗出的脏物, 不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后, 不得再进行影响管内清洁的其它作业。合格管道设备阀门随时封口连接, 防止二次污染。3、 从效果讲, 流速越快越彻底, 最终吹扫流速要求达到设计流速, 回路和敞口越多, 则效果越差。吹扫操作中应采取: 先灌后冲, 先暖后吹, 先小后大, 先慢后快, 自上而下, 平冲低放的原则。、 吹除方法: 用压缩机打空气进行合成系统的吹除, 按由塔前至塔后, 由主线到支线的顺序, 逐段进行吹除, 吹除压力要求控制在0.6-0.8MPa。吹除过程中不断敲打设备、 管道。、 吹除的标准和检查: 设备、 管道内无灰尘、 固体颗粒焊渣等污物, 气流畅通。经过一段时间的吹扫后( 一般情况下, 管长低于20m的吹扫5分钟, 大于20m时可吹扫10-15分钟) , 将靶上涂以铅油或白漆在气体出口处检查, 无污物、 颗粒为合格。、 吹除注意事项1、 吹除前现场应进行清扫, 防止吹起异物伤人。2、 吹除过程中, 人始终不能站在气体出口周围, 更不能面对气体出口处。3 、 参加吹除工作的人员应穿戴好劳保用品, 并不断用木捶敲打设备、 管道, 震下附着在设备、 管道上的污物, 特别注意将死角吹净。4、 吹扫开始时, 需缓慢向管道吹气, 当检查排出口有空气排出时, 方可逐渐加大气时至要求量进行吹扫, 以防因阀门、 盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障。、 吹除步骤1、 压缩机打空气, 送合成进行吹除, 吹除至入塔换热器冷气进口。2、 当入塔气换热器冷气进口管线吹除合格后, 抽掉挡板回装入口法兰, 依次对后面的设备、 管道进行吹除。3、 外送甲醇管线及甲醇闪蒸槽随气系统进行吹除; 蒸气系统先用空气再用蒸气吹除; 水系统用水冲洗。4、 打开仪表根部阀及分析取样阀, 对仪表管线及分析管线吹除。、 方案: 1、 在新鲜气截止阀阀前断开, 旁路阀前断开吹除新鲜气总管。2、 在新鲜气油分前断开, 吹除油分入口管。( 根据实际情况能够不拆) 3、 在热交换器凉气入口法兰处断开, 热交近路和系统近路在阀后断, 吹除塔前的设备和管线, 吹除设备时打开各处倒淋排放。4、 热交热气入口处断开, 吹扫塔后管线, 打开热交近路和系统近路调节阀吹扫, 水冷进口法兰处断开, 甲醇分离气入口法兰处断开, 循环机进口总管两端法兰断开。放醇阀在阀后断开, 合格后再复位。5、 连接所有断开口, 从循环气油分倒气吹除循环机出口总管。分别断开循环机进口阀前, 出口阀后的法兰, 吹除合格后, 分别断开进口缓冲器进口, 和出口缓冲器出口法兰吹扫进出口管。6、 连接所有断开法兰, 联系压缩控制合成系统压力0.5MPa, 逐个打开各个支路放空, 放醇管线, 醇洗塔在进口法兰处断开, 合格后联系提氢吹扫去提氢管7、 闪蒸槽顶三根放醇管断开, 合格后向闪蒸槽冲压吹扫闪蒸槽和去中间灌区的管线。三、 系统试压、 准备工作1、 合成系统的设备、 管道吹除完毕, 回装合格。2 、 系统中的仪表、 阀门安装到位, 调试灵敏好用。、 试压方法: 应根据实际情况采用压缩机打空气, 或净化气进行试压, 试压前应将放空、 醇分放醇阀关闭, 以防高压气体窜入低压系统。然后, 按0.3MPa/分钟的补压速度给系统内充压。边补气、 边检查, 采用耳听、 手摸和涂肥皂水的方法检查漏点, 轻微泄露的作好标记, 降压后统一处理, 泄露严重时要立即降压处理, 直至符合要求。试压完毕, 卸压时注意要缓慢( 每分钟0.2MPa, 不可过猛) 。、 气密试验注意事项1、 系统充压前, 必须把与低压系统连接的阀门关死, 严防高压气体窜入低压系统。2、 升压速度不得大于0.4MPa/min。3、 消除漏点时要卸掉压力, 严禁带压坚固。四、 单体试车编制单体试车方案, 并严格执行试车方案。各自调阀、 手动阀、 液位计、 流量计、 安全阀、 分析取样阀、 排污倒淋阀等灵敏好用开关自如, 无卡塞现象。(包括醇洗塔系统), 驰放气醇洗泵盘车、 点动试车。查看现场仪表、 液位计、 流量计量程是否复合测量范围。做好单体试车记录、 循环机试车方案1、 试车前的准备工作、 循环机组全部安装完毕, 经检查合格, 各专业安装记录及交工文件齐全。、 全部电气仪表设备均可受电运行, 仪表及监控报警装置调试完毕, 动作无误、 按”安全操作规程”的要求, 检查试车现场的安全准备工作是否合格。、 机组现场应整洁, 并备相应的消防器材。2、 电机的单独试车( 由电器部制定详细的试车方案) 、 拆卸联轴器上的定位环, 使电机和压缩机脱开。、 电机轴承箱加NL-68#机械油至规定油位。、 电机试车的有关要求和注意事项, 按电器部技术要求进行。、 电机试车时, 应检测电机的转向、 电压、 电流、 温度、 等项目, 符合电机技术资料的规定( 电机轴承温度70报警, 温度75停机; 定子温度115报警温度125停机) 、 电机单独运行时间不少于2小时3、 循环油系统的试运行、 油系统安装完毕后, 应对油管道进行酸洗, 钝化, 钝化后进行复位( 管道拆下到造气进行酸洗) 、 用滤油机向机身油池打润滑油。牌号GB443-84标准中AN150机械油。、 当环境温度较低时, 应将润滑油加温到27-35.、 将主轴瓦、 机身滑道及各填料供油接头拆开, 用临时皮管接至机身曲轴箱油池, 防止油污进入运动机构。、 油泵和电机脱开, 空试电机, 检查电机转向是否正确, 转动情况是否正常, 连接电机和油泵, 将进出口阀门、 压力表阀开启。、 启动油泵, 控制油压不低于0.25MPa、 油冲洗按下列规定进行抽出过滤器芯, 依次换上80目到120目的过滤网进行冲洗, 并及时清洗滤网。运转4小时检查滤网, 标准: 目测滤网不得有硬质颗粒, 软质污物每平方厘米内不多于三颗粒。、 主轴瓦、 机身滑道及填料供油管复位, 更换过滤器芯后, 重新启动油泵继续冲洗, 检查各供油点, 调整供油量, 并调试油系统连锁装置, 动作准确可靠, ( 压力低于0.25 MPa报警, 低于0.15 MPa主机停车。) 启动盘车器, 检查各注油点供油量, 试运行过程中应检查油系统的清洁程度, 各部连接头的严密性, 油过滤器的工作情况, 油温油压, 油系统报警装置动作是否准确。、 油系统试运行合格后, 清洗粗、 精, 过滤器滤网, 并注入合格的润滑油到规定油位。4、 冷却水系统通水试验、 打开进水总管阀门及支管上阀门, 使水充满冷却系统, 按顺序逐个打开回水阀门, 和回水总阀, 经过回水视镜检查回水是否畅通。、 冷却水系统通水时间不低于12小时, 检查连接部位及冷却水腔无渗漏时, 可关闭进水和回水总阀门, 将冷却水系统中水放掉。5、 空负荷试运转、 电机空负荷试车完成。、 卸下各列气缸的进出口活门, 装上10目英寸的过滤网, 并固定, 手动盘车测各列气缸的余隙数值有无变化, 十字头在滑道前、 中、 后位置处与滑道的间隙, 符合要求, 复查电机和压缩机各连接部件是否紧固。、 开启冷却水系统检查回水情况, 启动油泵, 调整好油压, 检查各供油点油量是否正常。、 电动盘车数周检查是否正常, 启动环滑风机, 打下盘车器。按电器操作规程进行电机启动前的准备工作。、 点动电机, 检查压缩机曲轴转向, 各运转部件有无异常, 若有异常可检查处理后再点动、 第二次启动运转5分钟, 停车检查有无异常, 若发现异常应及时处理, 排除故障、 第三次启动进行空负荷试车, 磨合各密封面, 空负荷时间6-8小时。空负荷试车应检查以下内容: 运转时应无异常震动, 和声音。润滑系统、 冷却水系统是否正常。主轴承、 电机轴承温度不超60度, 温度65度报警, 70度停车, 填料法兰处活塞杆温度不超80度。电机温升、 定子温度不超前面规定。、 空负荷试车结束后, 停电机, 曲轴停转5分钟后停油泵, 停冷却水, 排净机、 空负荷试车时应每30分钟记录一次。6、 负荷试车负荷试车必须在循环机空负荷试车合格、 系统设备、 管线吹扫完毕后进行, 负荷试车采用介质空气, 负荷试车前应将进出口活门全部装上, 系统管线设备全部连接并紧固。、 开启冷却水系统, 进水压力符合要求, 启动油泵, 调整好油压, 电动盘车数周, 打下盘车器, 启动环滑风机。、 打开近路阀, 启动循环机, 运转10分钟一且正常后, 打开进口阀, 关闭近路阀, 用出口阀控制出口压力0.1MPa运行30分钟无问题,再升压0.25MPa, 运行48小时后无问题, 负荷试车完毕。、 负荷试车时应检查以下项目: 进、 排气压力, 温度, 冷却水进水压力, 各回水情况, 供油压力, 回油温度, 主机主轴承温度, 填料函法兰外活塞杆温度不得超100度, 运转中无杂音、 震动正常无异常情况, 各法兰、 油封、 气缸盖、 水套等无泄漏, 负荷试车应30分钟记录一次, 发现异常应及时处理, 或上报。7、 负荷试车的停车、 逐渐打开旁路阀, 缓慢开启放空阀, 使压缩机处于空负荷状态, 停车。、 负荷试车时不得带压停机, 当发生紧急情况和危险工况时, 可紧急带压停车, 但停车后必须泄压。压缩机停止后5分钟, 方可停油泵, 停冷却水, 并排净管道8、 负荷试车后应对下列部位进行抽检主轴承、 连杆、 大小瓦、 十字头、 滑道的磨合情况, 气缸镜面、 活塞杆摩擦面、 活塞环、 填料函等。上述各摩擦面应良好、 无烧伤、 擦伤、 拉毛、 等现象, 活塞环、 支承环、 密封环应无显著变形、 损坏、 掉渣、 偏磨等现象。五、 合成塔壳程和汽包进行清洗试压、 在催化剂装填之前, 应对合成塔及汽包进行清洗, 并试压试漏。将脱盐水慢慢充满汽包及合成塔壳程后, 改用锅炉给水加压至3.82MPa, 检查合成塔上下管板与壳体及触媒管与管板焊接处是否渗漏。、 将汽包液位降至正常液位, 开启开工用中压蒸气, 经过开工喷射器带动锅炉水循环, (水温低时, 注意液击)以20/h的速度将锅炉水升温, 直至汽包压力几乎与中压蒸气压力相等为止, 检查有无漏点, 检查各控制点、 温度压力流量等测量点、 现场仪表等是否数据准确对照中控室是否一致。、 然后使汽包缓慢减压, 将全部水排尽, 让反应器自然冷却到室温后, 再加入脱盐水并将系统充压至汽包正常操作压力, 检查合成塔上、 下管板处的焊缝。、 重复上述充水、 升温、 冷却、 充压、 检查过程三次。六、 催化剂装填、 准备工作1、 循环机负荷试车完毕, 升温还原曲线已绘制好, 并准备好红蓝铅笔及记录本。2、 合成塔壳程和汽包水试压及蒸煮合格并降至常温。3、 合成触媒及惰性球已运到现场, 并将催化剂过筛一遍。4、 装填触媒用的工具准备齐全, 包括专用工作服、 防尘面具、 防风镜、 长管呼吸器、 手套、 安全行灯、 帆布、 雨靴、 木锤、 木塞、 帆布管、 铅垂( 长度大于7000毫米) 6目筛子、 专用漏斗、 吊车、 木锨、 扒具、 压差计、 真空泵、 木板若干。测定催化剂实际堆比重, 取平均值。5、 打开合成塔上封头, 自然通风, 分析氧含量大于20%。6、 合成塔清理干净, 卸料口复位。7、 天气良好, 无雨( 或冰雹、 雪等) 、 无大风、 无雾。氧化铝球的装填1、 低压安全行灯应接到塔内, 以便入塔人员工作。2、 由塔气体出口进入下封头底部, 先从支撑架上侧孔装填25mm的氧化铝球。3、 加不锈钢丝网封侧人孔, 由支撑架上人孔继续装填25mm的氧化铝球至圆锥支承体人孔口齐平。装满用扒具平整后, 封上人孔。4、 测量出剩余空间的高度, 计算好剩余空间的体积及所需10的氧化铝球量。5、 从上人孔进入合成塔上管板, 按计算量改装10mm的氧化铝球, 装填时应按反应管排布规律分六部分依次循迴逐层往上装填, 装填时要缓慢、 均匀防止瓷球在列管内架桥, 同时应不断用铅锤测量各个部位瓷球装填高度, 使各部位瓷球装填高度尽可能相等( 尽量控制装填高度差在10mm以内) 。最后用铅垂绳多方位测量铅球的装填高度( 7000mm) , 使氧化铝球刚好进入下管口内。、 催化剂的装填1、 在干净的地上放置两张蓬布, 在蓬布上用6目筛子将催化剂开桶过筛, 除去其中的触媒灰和碎粒。最好是将催化剂经过一倾斜筛子的方式进行过筛, 在过筛过程中要防止踩碎催化剂。2、 根据测定的触媒实际堆密度, 计算出每根列管装填触媒的数量3、 将过筛后的催化剂按每根列管装填触媒的数量倍数, 用吊车吊至汽包平台上装触媒的专用漏斗内。注意不要用铁锨等铁制品转运催化剂。4、 进入合成塔装填催化剂的人员分可为几组, 佩戴好过滤式防尘口罩和防尘镜, 不可携带易脱落物品进入合成塔内。5、 操作人员进入上管板负责装填催化剂的过程中必须有人在人孔附近监护和联系工作。6、 先把装热电偶的三根列管用木塞子堵住( 最后装填) 7、 塔内的操作人员应按照列管排列顺序, 从上管板处经过下部连着软管的漏斗将催化剂缓慢、 均匀地装入列管内。一定要控制装填速度, 防止催化剂架桥。经过第一斗触媒的装填, 摸索调整以后每斗触媒的量。在装填过程中, 要经常将管板上的催化剂扫入反应管中, 并依次将每根催化剂管都装至离上管口约510mm。防止操作人员踩碎催化剂。8、 最后仔细装填好置放热电偶的三根列管的触媒。9、 管内装满催化剂后, 管板表面上装堆催化剂, 高度为400mm( 视催化剂收缩率而定) , 用木板将表面铺平。期间装填人员要站在木板上,防止踩碎触媒。10、 催化剂表面平整后, 用网孔为3mm的金属不锈钢丝网盖在催化剂上将表面保护, 并用合金管将其固定, 金属不锈钢丝网再铺上10的氧化铝球200mm高。11、 催化剂装填完毕后, 立即封上人孔及进气口, 防止吸潮和有毒气体污染, 然后进行催化剂粉末吹除。、 催化剂装填注意事项1、 人员严禁在搬运过程中滚动、 摔打催化剂桶。2、 安排专人负责开桶、 核对催化剂型号、 数量。3、 催化剂装入要慢而均匀, 以免催化剂在管内”架桥”。4、 开始装填前, 先打开卸料口及进料口, 除去合成塔内的各种杂质并用钢刷刷去铁锈, 检查塔内有无堵塞物或遗留的工具。5、 计量人员必须准确记录氧化铝球及催化剂的装填量, 并及时与装填人员联系。6、 装填人员入塔前应将手表、 钥匙及口袋内一切杂物掏出, 以防止掉入合成塔内, 装填到管板以上后严禁直接在催化剂上行走和踩踏, 应在催化剂上垫木板, 用手或木板平整催化剂表面。7、 气候有变, 遇下雨天时应停止装填工作。塔口用防雨布封好, 未装完的催化剂放入桶中密封好, 并将催化剂桶放置在干燥的屋内。8 、 做好安全工作。吊装架下严禁站人, 现场人员必须戴安全帽, 塔上操作员人员应配戴安全带。、 催化剂层粉尘的吹除1、 拆开合成塔出口, 作为吹除口, 并在出口管道法兰前加挡板。2、 用压缩机打空气进行吹除。吹除过程中按气量大、 压力又不高( 0.30.5MPa) 原则吹除, 吹除的气体无粉尘为合格。3、 吹除时, 吹除口严禁站人。4、 吹除合格后将合成塔出口回装好。七、 系统置换、 准备工作1、 检查系统封闭是否符合要求, 检查各仪表阀门是否正常。2、 关闭所有补气阀、 放空阀、 取样阀、 排污阀, 甲醇分离器液位阀的前后切断及旁路阀, 使合成回路处于封闭状态。打开各压力表根部阀3、 循环气压缩机调试合格。4、 联系调度送N2, 准备置换。、 置换方法: 开合成系统N2充压阀, 冲压后开放空阀卸压。重复充压、 卸压直至系统内气体中氧含量在0.2%以下时为合格。、 置换步骤1开合成系统N2充压阀向系统中充加N2。2、 待系统中充压至0.5MPa时, 关N2充压阀, 开放空阀卸压。3、 重复充压、 卸压直至系统内气体中氧含量在0.2%以下时为合格。必要时开循环机系统打循环, 边冲N2气边放空, 直到合格。4、 甲醇闪蒸槽的置换, 待系统置换完成以后系统冲N2气0.5 MPa, 从放醇阀旁路控制气量置换闪蒸槽和去中间罐区的甲醇管线。置换注意事项1、 注意死角的置换, 以达到置换的彻底。包括循环机一起置换2、 取样分析时, 取样要有代表性。八、 催化剂升温还原此项工作将根据甲醇合成催化剂升温还原方案及甲醇合成催化剂使用说明书并依据实际情况进行。采用高空速低氢还原法进行还原。氢气来自二期提氢或三期提氢, 应根据实际情况而定。、 升温还原前的准备工作1、 循环机试车正常备用。2、 合成回路试车正常, 气密试验合格。3、 氮气、 氢气、 开工蒸汽、 冷却水、 锅炉给水合格备用。4、 仪表测温点、 测压点及调节系统反应显示灵敏、 准确。5、 水桶、 计量秤、 胶管、 防毒及劳保用品、 消防器材现场备用。6、 微量氢分析仪器、 取样工具完好无缺。7、 系统阀门位置正确设定, 阀门开头灵活到位, 不发生内漏现象。8、 用氮气置换系统直至O20.2%为合格。9、 磷酸盐溶液配置。各泵具备运行条件。、 升温还原的步骤1、 由于锅炉给水温度较高, 开始时汽包及合成塔壳体充入除盐水, ( 打开合成塔上管板排气阀, 直到有水流出后) , 然后再缓慢加入锅炉给水, 以防损坏触媒及列管。汽包液位应维持在下限。2、 用氮气置换合成系统, 直至系统中的O2含量低于0.2%为止。每一角落都应置换干净, 包括液体甲醇管及开工配氢管在内。由每一排气阀及导淋处取样分析, 均应达到上述要求。3、 用氮气将系统压力充到0.45MPa以上, 启动循环机, 建立氮气循环, 同时打开甲醇水冷器进出口冷却管水管。检查合成塔出口温度, 待此温度稳定后, 慢慢打开去蒸汽喷射器的开工用中压蒸汽, ( 注意液击) 将触媒升温, 升温速度控制在25/每小时以下。汽包的液面升至上限时, 经过排污排放部分炉水。打开汽包顶上的排气阀, 排放惰气, 当惰性气体排净后, 将排汽阀关闭。4、 如果在加热过程中发现开工喷射器震动, 可适当减小蒸汽量。当温度达100时汽包顶放空阀会冒出蒸汽, 此时要减少喷射器蒸汽。在100时恒温2小时, 逐渐关闭汽包放空阀。此后再缓慢增加喷射器蒸汽, 当合成塔出口温度升至120时, 降低至开工喷射器的蒸汽流量, 恒温4小时以上。当甲醇分离器中的液面不再升高时, 恒温即可结束。排净甲醇分离器中的积水, 直到有氮气跑出为止。5、 升温还原的工艺指标( 仅作参考) 应以触媒厂家提供为准阶段时间( h) 塔出口温度( ) 升温速率( /h) 进塔气H2浓度( %) 压力MPa入塔流量( m3/h) 出水速率( kg/h) 阶段累计升温I22室温6020250.53104100II6860120100.5III101812017050.5IV22017000.5还原I2040170190120.510.550901902100.4或0120.5101002102304280.5210223008250.56、 升温还原的关键还原是要控制还原的速度, 还原速度的快慢决定于还原温度的高低, 同时与氢气的浓度有密切的关系, 其次与压力、 空速等也有一定的关系。还原过程要求要求升温平稳, 出水均匀。7、 还原结束的标志升温还原的总出水量为理论出水量95%以上, 合成塔进出口氢气的浓度相等; 230恒温, 逐渐提高进塔氢气的浓度, 床层无温升, 出水速度也无变化, 可认为还原结束。、 注意事项1、 在触媒还原时, 如果循环机因故障停车, 必须马上切断进氢气阀且减少开工喷射器的蒸汽量, 降合成汽包压力, 迅速打开放空阀, 并用氮气置换。同时快速倒备用循环机。2、 整个还原过程中, 开工蒸汽要保持稳定, 进出口氢浓度要及时可靠, 还原阶段, 每半小时分析一次进出口气体中氢气含量, 数据要及时上报中控室。 3、 严格控制小时出水量在指标范围内, 做到出水均匀, 还原平稳。4、 升温阶段结束时, 一定恒温4小时以上, 保证催化剂床层温度分布均匀。5、 用氢气还原时, 由于低氢浓度分析不易准确, 故在结束任一阶段的还原前, 都应进行几次对照分析, 以免因分析误差引起的失误。6、 坚持”三低, 三稳, 三不准, 三控制”的原则。三低为: 低温出水, 低温还原, 还原后有一低负荷生产期, 三稳为: 提温稳, 补氢稳, 出水稳, 三不为: 提氢与提温不同时进行, 水分不准带入合成塔, 高温出水时间不能太长。三控制为: 控制补氢速度, 控制CO2浓度, 控制好小时出水量。7、 还原时如合成塔出口CO210%, 必须用N2气进行置换, 使CO2降下来。能够采取连续置换, 在保持系统压力稳定的情况下, 合成塔后连续补放。8、 定期排放汽包液面, 下部排污, 间断或连续加入磷酸盐液来维护汽包软水质量。九、 接受新鲜气、 轻负荷运行、 轻负荷生产注意事项1、 还原结束后, 待前段工序一切正常( 特别是总硫含量达标) 即可准备换气。2、 生产初期调节前工序操作指标, 初期使新鲜气中CO控制在20%26%。3、 将出口温度恒温在225, 缓慢导入新鲜气, 以0.1MPa/min的升压速率导入, 升压速率不能过快, 防止造成催化剂破碎。4、 轻负荷生产指标: 65%负荷下运行10天85%负荷下运行15天、 应开阀门: 甲醇水冷器、 排污冷却器上回水阀(注意排气), 汽包液位前后切断阀、 排污槽液位前后切断阀、 甲醇分离器液位前后切断阀、 甲醇闪蒸槽液位前后切断阀、 闪蒸槽压力前后切断阀、 汽包出口蒸汽压力调节前后切断阀、 塔后放空阀各调节阀的前后切断阀; 各安全阀根部阀; 各压力表根部阀。、 应关阀门: 汽包液位阀、 排污槽液位阀、 甲醇分离器液位调节阀、 甲醇闪蒸槽液位阀、 闪蒸槽压力阀、 汽包出口蒸汽压力调节阀、 塔后放空阀各调节阀及其旁路阀; 各导淋阀、 各排污阀、 汽包脱盐水加水阀, 其它放空阀。、 开车步骤1、 汽包维持正常液面50, 将已配制好的磷酸盐溶液经过磷酸盐泵加入汽包, 整定汽包出口蒸汽压力调节阀, 控制蒸汽压力在2.5MPa。2、 当合成塔出口气体温度为210时, 逐渐加入新鲜气, ( 用新鲜气自调阀旁路DN50) , 此时合成反应即开始进行, 应经过温度及分析一氧化碳浓度的变化密切观察反应进行情况。3、 如果发现入塔气温度降至210以下, 应关小新鲜气, 将循环气量减至最小, 重新开大去开工喷射器的蒸汽进行升温, 待合成塔出口温度升至210后再按前述步骤通入合成气。4、 随着合成气的不断加入, 系统压力将不断提高。当系统压力升至1.0MPa时, 启用塔后放空部分气体, 维持入塔气成份的稳定。根据循环量的大小及时增开循环机。5、 逐步提高系统压力, 慢慢增加新鲜气流量, 待DN50阀全开后逐渐开大新鲜气自调阀, 并相应调节循环气量, 按此顺序, 逐步将系统操作条件提至正常值, 当系统压力接近5.2MPa时, 用吹除量调整系统压力不再增加。一旦系统维持自热, 即将开工蒸汽停下。6、 分离器液位正常后甲醇分离器液位阀给定30投自控。7、 排污膨胀槽液位和, 甲醇分离器液位正常后调节阀给定30投自控。8、 甲醇膨闪蒸槽液位正常后液位阀给定30投自控, 送往精馏系统, 中间灌区9、 根据合成塔热点温度调整汽包蒸汽压力, 并入2.5MPa管网或减压到1.3MPa管网。10、 甲醇膨闪蒸槽压力给定0.5 MPa投自控。11、 开醇洗泵, 控制好醇洗液位, 联系提氢开车, 醇洗水送精馏。12、 开车初期生产出的粗甲醇, 含有较多的有机胺及其它杂质, 用导淋管从甲醇分离器或闪蒸槽引出, 排入精馏工序地下槽中, 另作处理。不要直接进甲醇精馏系统, 以免影响精馏系统以后的操作。