氧气管道安装施工方案试卷教案.doc

1、概述
气化框架的氧气管线是由空分系统来的高压氧气,入气化炉的燃烧室内与水煤浆进行氧化反应.因氧气的性质，其管道安装具有特殊性,因而在施工中有一定的高要求,为保证氧管道的施工质量,在管道安装前特编制此方案指导现场施工。
1。1施工特点
1。1.1氧气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁，特别是里口焊缝要求无焊瘤、无焊渣、无油脂等,施工作业组在对口及焊接中应高度重视,保证氧管道安装的特殊要求;
1。1.2框架内的氧管道均布置在框架内比较高的平台上,高空风大， 给焊接带来困难,必要时，焊接需搭设防风棚；
1.1。3管道调节阀组多, 试压、吹扫时需制作调节阀临时短节， 给试压、吹扫工作带来一定的难度；
1。1.4其部分材质选用为Inconel 625，焊接工艺特殊且复杂,在焊前必须有合格的焊接工艺评定;
1.1.5氧气管道与氧气连接的氮气管道内部要求平滑,清洁度要求高，需脱脂处理（详见脱脂方案）；
1。1。6施工作业人员必须高度重视氧管道的施工质量，在过程中严格按氧管道具体施工要求去做,确保其施工质量,保证今后氧管道的安全投入运行。
1。2工程量一览表
名称 材质 单位 数量
无缝钢管 0Cr18Ni9 m 170
 Inconel 625 m 1.8
管件 0Cr18Ni9 个 36
 INCONEL 625 个 2
法兰 304 片 14
阀门  个 36
仪表阀  个 26
1。3管道等级及特性
管道等级 物料名称 材质 设计压力(Mpa) 探伤比例 管代号
C3E 氧气 0Cr18Ni9 9。93~8。18 待定 OG
F3E 氧气 Inconel 625 13。9 待定 OG
F2E 氧气 0Cr18Ni9 13。9 待定 OG
A5E 氧气 0Cr18Ni9 1。9~1。57 待定 OG
2、编制依据
2。1施工图纸05023-703—F
2。2《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2。5《管架标准图》HG/T21629-99
2。6《氧气站设计规范》GB50030-91
2.7《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912—1997
2.8《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82
2。9相关焊接工艺评定

3、施工工艺程序

4、施工方法、技术措施
4.1施工前准备
4。1.1施工前方案经审批,并向班组进行技术交底;
4.1。2根据施工需要配备相应工机具，保证施工工艺的需要;
4.1。3施工场地的准备：
A、氧管道施工采取专区施工；
B、预制和堆放场地铺一层木板；
C、用彩条布围起来，进行隔离，并达到防风要求;
D、周围环境清扫干净，保证无灰尘。
4。1。4焊前必须按焊接工艺评定编制焊接工艺规程，并向施工人员进行技术交底；
4.1。5高度重视氧管道的施工的重要性，现场必须成立氧管道的施工作业组,做到分工明确,责任到人（特别焊工必须持证上岗），保证氧管道的安装质量。
4。2材料验收及保管
4.2。1材料到现场后，必须妥善保管，专门放在堆放的区域， 管材下部应垫道木，管端须封口，并加以标识;
4。2。2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并与产品质量证明书相符；
4。2。3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查,表面无裂纹、鳞皮、夹渣等缺陷；
4。2。4对到货经验收发现有怀疑时，必须进行化学成份分析；
4.2.5对到货材料经报验检查审批合格后方可组对、安装；
4.2。6焊接材料的检验。
a、接收所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书;
b、查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求；
C、封闭包装的焊条,应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷;
d、现场设有焊条库，不同焊接材料要分类摆放，焊条库室内要保持常期干燥；
4.3管子切割
4。3.1所有管子按单线图下料,对材质0Cr18Ni9用砂轮机切割或等离子切割;
对材质Inconel 625用砂轮机切割,切割和打磨应使用专用砂轮片（严禁用此砂轮片切割或打磨其他材质）,切割后必须除去管内的异物，保证管内清洁；
4.3.2切割完毕后不论管口是平口、斜口、均需用砂轮机将切口表面磨光，切口表面应平整、无裂纹、重皮、溶渣等。
4。4管道预制
4.4.1管道预制应考虑安装和固定焊接的方便,尽可能加大预制深度减少固定口的焊接， 预制完毕要作好标记，以利于现场X射线的检查及安装;
4。4.2预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁;
4.4.3坡口加工及组对:
A、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围在10mm以上， 焊接前应采用丙酮清除坡口内、外表面的油污、污物，焊接时，焊缝两侧要缠医用橡皮膏，防治飞溅，便于清理。
B、为保证管道焊缝内表面的圆滑，特要求在对口时内壁应齐平，其内壁错边量不大于0.5mm;
C、管道连接仪表一次元件开孔采用砂轮机加工,其开孔处无锐角、突出部，与管接头点焊后，在焊前经厂方确认后方可焊接；
D、管子对口时用直尺检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，允许偏差为1mm， 当DN≥100mm时,允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm；

E、对口应严格按如下坡口要求进行组：（其间隙不可超标）
焊接坡口采用V型，型式如下图：

 a：70～75° b: 2～3 mm  p: 0.5~1.5mm
4.5焊接
4.5.1焊接方法
为保证施工焊接质量及管内的清洁度，对氧气管道材质为0Cr18Ni9焊接方法采用氩电联焊，对材质Inconel 625焊接方法采用氩弧焊。
4。5。2根据不同的母材所选用焊材如下:
母    材 焊    丝 焊    条
1Cr18Ni9Ti H0Cr21Ni10 A102
Inconel625 ERNiCrMo-3 ENiCrMo-3
a.焊条、焊丝在使用前应按说明书规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应采用丙酮清除其表面的油污、锈蚀等； 
b。 焊条烘烤应有烘烤记录，且发放、回收、领用记录齐全;
c。现场焊条使用，必须将焊条放置手提式保温桶，保温桶内温度至少应保持50～160℃，每名焊工随用随取;
4.5。3焊接要求
A、从事氧管道焊接的焊工必须持证上岗，其合格项目必须在有效范围内；
B、焊工应高度重视氧管道的焊接重要性，焊前应掌握各母材的相关工艺参数要求,严格把关对口质量,对对口超标要求的拒绝施焊;
C、按GB50236—98和焊接工艺评定(PQR）要求编制焊接作业指导书（WPS）用于指导现场焊接工作；
D、对口点焊后，其对口几何尺寸经检查确认后，方可焊接；
E、组对点固焊的焊接工艺措施与正式焊接一致；
F、在焊接过程中，为保证焊缝内表面的圆滑（相关规范特要求,表面不允许有焊瘤)，必须严格控制焊接参数的变化，特别在根部焊时,焊接电流应在最佳范围内；（参照焊接工艺规程）
G、管子焊接时,管子两端应封闭，并充氩保护，焊接过程中,焊丝的加热端应置保护气体中；
H、管道焊接完毕及时对焊缝表面溶渣、飞溅物清除干净，并作好焊缝表面酸洗钝化处理；
I、为掌握工程的施工进度及焊缝的可追塑性，对当天施焊完的焊缝必须严格在管道焊缝附近及单线图上标出焊接日期、焊缝编号及焊工代号，并统计日完成工程量。
4.6焊缝检验
4。6.1所有的焊缝应进行外观检查，焊缝的外观质量应符合以下要求：
检验内容 质量等级
 Ⅱ Ⅲ
表面气孔 无 焊缝长度50mm内允许直径≤0。3δ,且≤2mm的气孔2个,孔间距≥6倍孔径
表面夹渣 无 深≤0。1δ,长≤0。3δ,且≤10mm
咬边 无 ≤0。05δ且≤0。5mm
根部收缩 ≤0。2+0.02δ且≤0。5mm ≤0。2+0。02δ且≤1mm
余高 ≤1+0。10δ,最大为3mm ≤1+0.20δ,最大为5mm
内表面 圆滑、无毛刺、焊瘤、焊渣
4。6.2外观检查合格的焊缝,应按设计提供的气化单元管道一览表要求分别对管道对接缝按比例进行X射线检查和管道开孔角焊缝部位按比例进行表面磁粉或着色检查,,对抽检的焊缝位置应由业主、监理和施工单位的质检人员共同确定.
4。6.3对检查不合格的焊缝应进行返修，在返修部位补焊时,应采取适合的焊接工艺参数,保证焊缝内壁的要求，返修后应重新进行X射线检查，并按要求对该焊工所在管道焊缝进行扩透；
4.6。4当同一部位的返修次数超过两次时,返修前应进行质量分析，同时制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修;
4。6.5无损检测的焊缝应在管线图上进行标注,焊缝也要有永久性的标记;
4。6。6检验级别及合格标准如下表:（此表探伤比例待设计院或业主)定。

焊缝型式
检测方法 检测比例(％） 质量等级 检验标准
对接缝 X射线 100 Ⅱ JB4730—94
对接缝 X射线 10 Ⅲ JB4730—94
角焊缝 磁粉或着色 100 Ⅰ JB4730-94
角焊缝 磁粉或着色 10 Ⅱ JB4730-94
4.7支架制作
4。7.1支架预制时，其型式、材质、加工尺寸及焊接要严格按图纸要求,认真核对，按图纸要求正确安装其位置；
4.7.2每个支架焊缝都要进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。制作完成的管架应作好标记,以便现场安装。
4.8阀门
氧管道阀门必须按图纸的规格、型号进行逐一核对，无误后方能使用。同时注意必须进行脱脂处理（所有管件）。若制造厂已进行脱脂，并有严密的密封包装及证明时，经业主及监理同意，到现场可不需试压和脱脂；
4。9管道脱脂
4.9。1 管道脱脂
a. 氧气管道及与氧气管道相连的氮气管道所有连接部件在安装前必须进行脱脂处理，对法兰短节连接的管段，焊后无损探伤合格后脱脂,对直管（长度大于7m）脱脂后再安装；
b。为减少二次污染,管材脱脂宜在管道预制下料后进行；
c。脱脂的具体方法和要求另行编制方案，见管道脱脂施工方案。
4.9.2管道脱脂后二次污染防护
a。预制、安装时要使用两双手套,即两套手套替换使用，防止已脱脂好的管道受到油污染；
b. 脱脂后的管道应存放在干燥处,两端应封闭。
4。10管道安装
4。10。1氧气管道安装前其内壁必须经严格检查，保证内表面无毛刺、焊瘤、焊渣、和其它可燃物等,否则，不得安装；
4.10。2安装过程中，为避免管道的污染，安装工人的手、工作的工具和擦试用的棉纱都不应染有油污；
4。10.3在安装中，若配管不能连续进行时,各开口处务必加盖或用塑料布包扎；
4。10.4穿楼板管道，应加套管,管道焊缝不宜置于套管内，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞;
4。10。5管道需作静电接地，按设计要求做,其电阻值应小于0.03Ω;
4。10.6管道安装时的允许偏差如下：（测量用钢板尺、线坠和角尺进行检查)

项      目 允许偏差(mm）
坐  标 25
标  高 ±20
水平管道平直度 DN≤100 2L‰，最大50
 DN＞100 3L‰,最大80
立管垂直度 5L‰，最大30
成排管道间距 15
交叉管的外壁或绝热层间距 20
4.11阀门安装
4。11.1安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净,保持关闭状态.运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣.
4。11.2阀门安装前，按介质流向确定其安装方向;
4.11。3止回阀及仪表阀应按阀门的指示标记及介质流向,确保其安装方向正确。
4。12法兰安装
法兰连接应同管道同心,并应保证螺栓自收穿入，法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1。5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；
4.13支吊架安装
4.13。1管道安装的同时应及时进行支吊架安装，安装位置及结构形式应正确,支吊架应牢固可靠,与管子接触良好;
4。13.2管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置；
4。13.3弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定,系统压力试验、吹扫后，将弹簧的临时固定件拆除;
4。13.4不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入氯离子含量不超过25*10—6(25ppm)石棉垫。
5、强度、严密性试验
氧气管道的强度及严密试验的介质及试验压力，应符合图纸设计要求,若设计没有要求，应符合《氧气站设计规范》GB50030—91中的有关规定。见下表:
管道工作压力
P（MPa) 强度试验 严密性试验
 试验介质 试验压力(MPa) 试验介质 试验压力(MPa）
≤0.1 空气或氮气 1。15P，但≮0.1 空气或氮气 1。0P
≤3 空气或氮气 1。15P 空气或氮气 1.0P
>10 水 1。5P 水 1.0P
做试验时所用的空气和氮气，必须是不含油脂的干燥气体，试验用水，也必须干净无油。不锈钢管道水的氯离子含量不能超过25ppm。
5。1强度试验
  用空气或氮气做强度试验时，应在达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、无变形为合格。
   用水做强度试验时，应在达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏、无变形为合格。
5。2严密试验
严密性试验应在强度试验合格后进行，严密性试验用无油、干燥的空气或氮气，在达到试验规定压力后持续24小时，并观察记录下试验开始和终止时的压力、温度，按规定公式计算出平均小时泄漏率A,对室内及地沟内管道,A值不超过0。25%为合格。对室外管道，A值不超过0.5％为合格。
平均每小时泄漏率A,应按下列公式计算:
当管道公称直径小于300mm时:
                          A=［1— ］＊
当管道公称直径大于300mm时：
                          A=［1- ］＊ *
式中  A—平均每小时泄漏率(%）;
      P1，P2—试验开始、终止时的绝对压力（MPa）;
      t1,t2--试验开始、终止时的温度(℃)；
      DN—以米为单位的管道公称直径（m）.
6、吹扫
经严密性试验合格的管道,必须用无油、干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，气流速度不小于20m/S,直至出口无焊渣、污物等为合格。
7、安全防护措施
7.1 参加施工人员须经技术交底和安全教育。牢固树立“预防为主,安全第一"的指导思想。
7.2 施工人员进入现场应按规定穿戴劳保防护用品： 进入现场必须戴安全帽，凡在坠落高度离基准面2m以上（含2m）的位置进行作业时，必须戴好安全带。
7.3进入施工现场严禁吸烟，施工中不允许嬉戏打闹，严格遵守建设单位的各项规章制度和项目部的有关规定。
7.4 用砂轮切割管子时，作业人员必须避开砂轮片旋转的切线方向。
7。5 特殊工种（电、气焊工、起重工等）须持证上岗。
7。6 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。
7.7安全人员应时常到现场监督检查，发现违章作业应及时制止并采取措施。
7。8 压力试验时,应划定禁区，无关人员不得进入.
7.9 系统试压工作应统一指挥，步调一致,责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸联接件及处理其它问题。
7。10其它未尽事项应按SH3505—99中有关规定执行。
8、应急预案
为了保护重大事故的人身安全，确保在意外情况发生时，抢救队员和全体员工能有条不紊地按照预先制定的方案，迅速及时抢救伤员，最大限度降低伤亡、伤害程度，特制定应急预案。
8。1、呼救：当工地发生伤害事故时，最先发现情况的人员应大声呼叫，呼叫内容要明确。听到呼叫的任何人，均有责任将信息报告给与伤害地点最近的项目部管理人员、抢救
小组成员、车间。使消息迅速报告到应急响应小组。
8。2、报警：报警员负责打急救电话120，报告发生伤亡、伤害的地点、伤害类型,同时必须告知工程附近醒目标志建筑，以利于急救中心迅速判断方位.安全监察长将伤亡伤害情况及时报告公司安全监察科,并必须及时通报车间等相关部门。
8。3、接车：接车员迅速到路中接车,引领急救车从具备驶入条件的道路迅速到达现场。
8.5、应急自救措施及方法
8.5。1触电自救：使触电人员脱离带电体,抢救人员必须首先保证自己不被伤害。如在附近有电源开关，应首先采用切断电源的方法；如附近无电源开关,应寻找干燥方木、木板等绝缘材料，挑开带电体；如可以迅速呼唤到周围电工，电工可利用本人绝缘手套、绝缘鞋齐全的条件，迅速使触电者摆脱带电部分。触电者摆脱带电体后，应立即就地对其进行急救，除非周围狭窄、潮湿，不具备抢救条件，可将其转移到另外的地方。
8.5。2火灾、伤害自救：由相关在场人员迅速切断电源.然后拨打急救电话；将人员救出后，立即检查可能的伤害部位，进行止血，止血方法同上.如有切断伤害，应迅速寻找切断的部分，将其妥善保留。总之，在急救中心医生到来之前,应尽最大努力,进行自救，以使伤害降低到最低点.在急救医生到来之后，应将伤员受伤原因和已经采取的救护措施详细告诉医生。在处理同时必须及时通知车间。
8。5。3人员伤亡自救：迅速移走周围可能继续产生危险的物体.为急救医生、车辆留出通道，使其能以最快速度到达伤员处。迅速拨打急救电话。行车事故不仅产生外伤,还产生内伤，在医生来之前，不可急速移动或摇动伤员身体，应多人平托住伤员身体，缓慢将其放至平坦的地面上。发现伤员有呼吸障碍，应进行口对口人工呼吸。发现出血,应迅速采取止血措施，可在伤口近心端结扎,但应每半小时松开一次，避免坏死。动脉出血，应用指压大腿根部股动脉止血。
重大事故应急措施: 火警：119
匪警：110
急救中心电话：120