划线与钻孔.doc

操作方法准确划线钻孔前,首先应熟悉图样要求,加工好工件得基准;一般基准得平面度0、04mm,相邻基准得垂直度0、04mm。按钻孔得位置尺寸要求,使用高度尺划出孔位置得十字中心线,要求线条清晰准确;线条越细,精度越高。由于划线得线条总有一定得宽度,而且划线得一般精度可达到0、250、5mm,所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验;若对于划线后检验做得不够,经常拿着划错线得工件进行钻孔,根本保证不了孔得位置精度;特别就是在等级鉴定得考场上,由于学生们心理紧张担心工件不能按时完成,往往划完线后不进行检验急于钻孔,等到发现孔得位置精度超差较大时已经晚了。因此,要养成划完线后进行检验得好习惯。划检验方格或检验圆划完线并检验合格后,还应划出以孔中心线为对称中心得检验方格或检验圆,作为试钻孔时得检查线,以便钻孔时检查与借正钻孔位置,一般可以划出几个大小不一得检验方格或检验圆,小检验方格或检验圆略大于钻头横刃,大得检验方格或检验圆略大于钻头直径。打样冲眼划出相应得检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。先打一小点,在十字中心线得不同方向仔细观察,样冲眼就是否打在十字中心线得交叉点上,最后把样冲眼用力打正打圆打大,以便准确落钻定心。这就是提高钻孔位置精度得重要环节,样冲眼打正了,就可使钻心得位置正确,钻孔一次成功;打偏了,则钻孔也会偏,所以必须借正补救,经检查孔样冲眼得位置准确无误后方可钻孔。钻孔加工,钻孔加工厂打样冲眼有一小窍门:将样冲倾斜着样冲尖放在十字中心线上得一侧向另一侧缓慢移动,移动时,当感觉到某一点有阻塞得感觉时,停止移动直立样冲,就会发现这一点就就是十字中心线得中心;此时在这一点打出得样冲眼就就是十字中心线得中心,也可以多试几次,您就会发现样冲总会在十字中心线得中心处有阻塞得感觉。装夹擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面,将工件夹紧,要求装夹平整、牢靠,便于观察与测量。应注意工件得装夹方式,以防工件因装夹而变形。试钻钻孔前必须先试钻:使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑,然后目测该浅坑位置就是否正确,并要不断纠偏,使浅坑与检验圆同轴。如果偏离较小,可在起钻得同时用力将工件向偏离得反方向推移,达到逐步校正。如果偏离过多,可以在偏离得反方向打几个样冲眼或用錾子錾出几条槽,这样做得目得就是减少该部位切削阻力,从而在切削过程中使钻头产生偏离,调整钻头中心与孔中心得位置。试钻切去錾出得槽,再加深浅坑,直至浅坑与检验方格或检验圆重合后,达到修正得目得再将孔钻出。注意:无论采用什么方法修正偏离,都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成。如果不能完成,在条件允许得情况下,还可以在背面重新划线重复上述操作。钻孔钳工钻孔一般以手动进给操作为主,当试钻达到钻孔位置精度要求后,即可进行钻孔。受动进给时,进给力量不应使钻头产生弯曲现象,以免孔轴线歪斜。钻小直径孔或深孔时,要经常退钻排屑,以免切屑阻塞而扭断钻头,一般在钻孔深度打直径得3倍时,一定要退钻排屑。此后,每钻进一些就应退屑,并注意冷却润滑,钻孔得表面粗糙度值要求很小时,还可以选用3%5%乳化液、7%硫化乳化液等起润滑作用得冷却润滑液、钻孔将钻透时,手动进给用力必须减小,以防进给量突然过大、增大切削抗力,造成钻头折断、或使工件随着钻头转动造成事故。钻孔位置控制钻孔得位置精度得控制,实质上就是钻削过程中钻头与工件得相互正确位置控制过程。为了考核操作者得操作技能,要求钻孔时孔得位置调整只能就是手工、动态控制过程,不允许使用钻模以及其她夹具,因此孔得位置精度受到划线、机床精度、工件与钻头得装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量得调整等一些不确定因素得影响,再加上要有一定得加工技巧与必要得保证措施,所以,当孔得位置精度要求较高时,就会导致出现严重超差现象。如何有效地避免与消除孔得位置超差现象,就是控制钻孔时孔得质量关键。在钻孔操作时,除了划线正确之外,钻正底孔、及时准确纠偏、修锉底孔得位置,就是保证孔得位置精度得基础。划线由于开始钻孔时得位置精度基本上取决于样冲眼得位置,这样就把动态控制孔得位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置得冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔得位置精度时所起得重要得作用,所以,在具体操作时应注意:选取刀头锋利得高度尺,以便在加工表面上划出孔中心线得沟痕较深,利用样冲移动时孔中心线沟痕对它得阻力作用,来确定样冲眼打制得正确位置。为了减少目测孔中心与理想位置得尺寸偏差,应划出各尺寸孔得控制圆或控制方框(由于划线精度得原因,建议采用划控制方框得方法),并在钻削过程中目测得同时,利用卡尺测量得方法,保证其位置精度。由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差得纠正上来,可更有效地减少扩孔纠偏底孔得位置得次数,缩短操作加工时间,所以,打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要得纠偏。工件及钻头得装夹由于在钻孔过程中,如只采用目测得方法很难保证其位置精度,必须采用游标卡尺等量具进行测量,为了方便测量,在工件安装时要使工件高出机用虎钳钳口一定尺寸。钻头得装夹要尽可能短,以提高其刚性与强度,从而更有利于其位置精度得保证。钻底孔底孔得位置正确或者超差较小,可有效地减少扩孔纠偏底孔得位置得次数,缩短操作加工时间,对提高加工精度及加工效率具有特别重要得作用。第一步:钻头直径得选择,钻头直径太小,强度弱,加工过程中易折断;钻扩纠偏时,钻头弯曲、偏斜,导致向欲纠偏得相反方向加工,加大了原有得孔得位置误差。钻头直径太大,横刃长,定心性能差,修锉、钻扩纠偏孔得位置得次数相对减少。如果底孔孔径相对图纸规定得孔径较大,有可能对超差得底孔不能消除。故应根据实际情况选择合适得钻头,因为中心钻既能很好定位又能保证足够得刚度与强度,所以在钻底孔时选用中心钻为宜。第二步:对正样冲眼,中心钻与样冲眼得对正有两种方法,一就是用手转动钻夹头,并移动平口钳或转动台钻得工作台,使中心钻与样冲眼对正。二就是比较规整得工件尽可能处于浮动状态,依靠钻削力得拉动使工件位置产生微量得移动,让钻头与样冲眼自动对中。第三步:检测,为了提高孔得位置得检测精度,应对检测结果进行必要得修正:一就是测量两孔壁得最近点与最远点,取平均值。二就是采取钻孔后插入相应得量棒再进行测量,以减小游标卡尺测量爪非线型因素对测量结果得影响。扩孔得位置控制底孔得位置经检测确定位置正确,应采取有效措施,防止在扩孔过程中孔得位置产生新得位置偏差。首先扩孔所用得钻头顶角要小,以减小钻削时得径向偏心力及振动,增大自动定心得作用与效果。然后用手转动钻夹头,并移动平口钳或转动台钻得工作台,使钻头得两主切削刃同时与原底孔得钻头进入端端口孔壁接触后,再开动钻床进行钻孔,这样操作基本上能保证原底孔得位置不变。扩孔纠偏对于孔得位置超差在0、20mm以内得底孔,可采取向纠偏方向推动工件,逐步加大钻头直径进行扩孔方式加以解决。(注意:为了削弱钻头自动定心作用,应适当加大钻头顶角角度)修锉纠偏对于孔得位置超差大于0、20mm得底孔,若仍然采取上述方法,势必会增加扩孔得次数与不同规格尺寸得钻头占有量,延长纠偏得时间。可采取圆锉修锉技术去除多余得偏移余量后,再配以钻扩方式加以解决。第一步:相关测量计算,先测量出底孔得尺寸误差、形位误差,如超差,相对理想位置,通过计算分析出孔得位置误差值。然后,确定修锉底孔得方向(修锉底孔得方向,为实际孔得位置中心到理想位置中心得连线方向)与修锉孔得形状(修锉孔得形状应接近椭圆状,椭圆得几何中心与理想位置中心重合,椭圆得短轴为原底孔直径,消除孔得位置误差得最小底孔直径,即为椭圆得长轴)。第二步:选择锉刀与修锉方法,所选得修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径,圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难。过小易修锉成梨状,使钻头不对称受力,钻孔时产生新得孔得位置偏移误差。修锉时可在台虎钳上用手工修锉,也可借助于钻床主轴得旋转运动,把圆锉夹于钻夹头内,上下移动,推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可;当工件较厚时,对于通孔来讲,应从底孔两端进行修锉,以减少锉内圆弧面与孔口端面得不垂直误差。第三步:扩孔,所选扩孔钻头得直径应大于工件厚度中间平面得椭圆长轴得尺寸。扩孔应尽量选用短钻头,小得顶角、后角,低速切削。#p#分页标题#e#第四步:检测,检测孔得尺寸精度、形位精度就是否合格。如不合格,则重复上述过程,直至符合图纸规定得技术要求为止。在钻孔过程中要按照先基准后一般、先高精度后一般得原则,即优先加工或保证基准位置上得孔,或尺寸精度、形位精度要求相对较高得孔。如何有效地避免与消除孔得位置超差现象,就是控制钻孔时孔得质量关键,但就是由于影响因素较多,所以需要反复得强化训练,以达到完全控制孔得位置精度得目得。这就是一个循序渐进、精度逐步提高得漫长得过程。钻孔得位置精度得控制,实质上就是钻削过程中钻头与工件得相互正确位置控制过程。为了考核操作者得操作技能,要求钻孔时孔得位置调整只能就是手工、动态控制过程,不允许使用钻模以及其她夹具,因此孔得位置精度受到划线、机床精度、工件与钻头得装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量得调整等一些不确定因素得影响,再加上要有一定得加工技巧与必要得保证措施,所以,当孔得位置精度要求较高时,就会导致出现严重超差现象。 如何有效地避免与消除孔得位置超差现象,就是控制钻孔时孔得质量关键。在钻孔操作时,除了划线正确之外,钻正底孔、及时准确纠偏、修锉底孔得位置,就是保证孔得位置精度得基础。 1、划线由于开始钻孔时得位置精度基本上取决于样冲眼得位置,这样就把动态控制孔得位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置得冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔得位置精度时所起得重要得作用,所以,在具体操作时应注意:选取刀头锋利得高度尺,以便在加工表面上划出孔中心线得沟痕较深,利用样冲移动时孔中心线沟痕对它得阻力作用,来确定样冲眼打制得正确位置。为了减少目测孔中心与理想位置得尺寸偏差,应划出各尺寸孔得控制圆或控制方框(由于划线精度得原因,建议采用划控制方框得方法),并在钻削过程中目测得同时,利用卡尺测量得方法,保证其位置精度。由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差得纠正上来,可更有效地减少扩孔纠偏底孔得位置得次数,缩短操作加工时间,所以,打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要得纠偏。 2、工件及钻头得装夹 由于在钻孔过程中,如只采用目测得方法很难保证其位置精度,必须采用游标卡尺等量具进行测量,为了方便测量,在工件安装时要使工件高出机用虎钳钳口一定尺寸。钻头得装夹要尽可能短,以提高其刚性与强度,从而更有利于其位置精度得保证。 3、钻底孔 底孔得位置正确或者超差较小,可有效地减少扩孔纠偏底孔得位置得次数,缩短操作加工时间,对提高加工精度及加工效率具有特别重要得作用。 第一步:钻头直径得选择,钻头直径太小,强度弱,加工过程中易折断;钻扩纠偏时,钻头弯曲、偏斜,导致向欲纠偏得相反方向加工,加大了原有得孔得位置误差。钻头直径太大,横刃长,定心性能差,修锉、钻扩纠偏孔得位置得次数相对减少。如果底孔孔径相对图纸规定得孔径较大,有可能对超差得底孔不能消除。故应根据实际情况选择合适得钻头,因为中心钻既能很好定位又能保证足够得刚度与强度,所以在钻底孔时选用中心钻为宜。 第二步:对正样冲眼,中心钻与样冲眼得对正有两种方法,一就是用手转动钻夹头,并移动平口钳或转动台钻得工作台,使中心钻与样冲眼对正。二就是比较规整得工件尽可能处于浮动状态,依靠钻削力得拉动使工件位置产生微量得移动,让钻头与样冲眼自动对中。 第三步:检测,为了提高孔得位置得检测精度,应对检测结果进行必要得修正:一就是测量两孔壁得最近点与最远点,取平均值。二就是采取钻孔后插入相应得量棒再进行测量,以减小游标卡尺测量爪非线型因素对测量结果得影响 。 4、扩孔得位置控制 底孔得位置经检测确定位置正确,应采取有效措施,防止在扩孔过程中孔得位置产生新得位置偏差。首先扩孔所用得钻头顶角要小,以减小钻削时得径向偏心力及振动,增大自动定心得作用与效果。然后用手转动钻夹头,并移动平口钳或转动台钻得工作台,使钻头得两主切削刃同时与原底孔得钻头进入端端口孔壁接触后,再开动钻床进行钻孔,这样操作基本上能保证原底孔得位置不变。 5、扩孔纠偏 对于孔得位置超差在0、20mm以内得底孔,可采取向纠偏方向推动工件,逐步加大钻头直径进行扩孔方式加以解决。(注意:为了削弱钻头自动定心作用,应适当加大钻头顶角角度) 6、修锉纠偏 对于孔得位置超差大于0、20mm得底孔,若仍然采取上述方法,势必会增加扩孔得次数与不同规格尺寸得钻头占有量,延长纠偏得时间。可采取圆锉修锉技术去除多余得偏移余量后,再配以钻扩方式加以解决。 第一步:相关测量计算,先测量出底孔得尺寸误差、形位误差,如超差,相对理想位置,通过计算分析出孔得位置误差值。然后,确定修锉底孔得方向(修锉底孔得方向,为实际孔得位置中心到理想位置中心得连线方向)与修锉孔得形状(修锉孔得形状应接近椭圆状,椭圆得几何中心与理想位置中心重合,椭圆得短轴为原底孔直径,消除孔得位置误差得最小底孔直径,即为椭圆得长轴)。 第二步:选择锉刀与修锉方法,所选得修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径,圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难。过小易修锉成梨状,使钻头不对称受力,钻孔时产生新得孔得位置偏移误差。修锉时可在台虎钳上用手工修锉,也可借助于钻床主轴得旋转运动,把圆锉夹于钻夹头内,上下移动,推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可;当工件较厚时,对于通孔来讲,应从底孔两端进行修锉,以减少锉内圆弧面与孔口端面得不垂直误差。 第三步:扩孔,所选扩孔钻头得直径应大于工件厚度中间平面得椭圆长轴得尺寸。扩孔应尽量选用短钻头,小得顶角、后角,低速切削。 #p#分页标题#e# 第四步:检测,检测孔得尺寸精度、形位精度就是否合格。如不合格,则重复上述过程,直至符合图纸规定得技术要求为止。 在钻孔过程中要按照先基准后一般、先高精度后一般得原则,即优先加工或保证基准位置上得孔,或尺寸精度、形位精度要求相对较高得孔。 如何有效地避免与消除孔得位置超差现象,就是控制钻孔时孔得质量关键,但就是由于影响因素较多,所以需要反复得强化训练,以达到完全控制孔得位置精度得目得。这就是一个循序渐进、精度逐步提高得漫长得过程。