刷漆喷漆方案.doc

　 　　 　 　 　　 　 油漆施工
1、涂料得配制：
①、油漆在施工前应进行质量检查,产品符合质量标准,不符合标准得严禁使用;
②、调配油漆前时,不同种类得油漆产品，在未了解产品得性能前不要随便混合调配,以免发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊病，油漆调色时，也要选择同一品种得不同颜色得油漆相互调配；
③、油漆施工开桶前,应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，因为当油漆置放一定时间后,油漆中较重得颜料成分将沉降到桶底，不经搅拌得油漆，由于成分不均，造成涂层质量得下降,特别就是双组份油漆，有可能导致油漆不干，发脆等致命缺陷。强烈要求使用机械搅拌油漆.特别对于环氧类涂料颜料比重大,油漆开桶前,先将油漆翻转放置一定得时间﹙一两天时间﹚,这样就比较容易搅拌了.
④、按生产厂家提供出得比例数据(甲乙组份）按比例调配,一边搅拌，一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟悉化半小时，方能刷涂。
⑤、在大面积施工前,应将熟化好得漆进行小样试刷,达到颜色均匀一致,方能大面积施工。
⑥、涂料如需稀释，也应控制其用量不超１0%，按计算好得稀释剂比例好后加入A组分中搅拌均匀,而后加入B组份搅拌5—10分钟，使A、B组分熟化.而后静置5－１0分钟消除搅拌引入得空气泡。搅拌与静置时间得长短取决于配料量,料多时间长。
⑦、混合好得涂料用1０0目滤网过滤后方可施涂。施涂过程中一旦涂料反应过度而发生增稠,要立即停止施涂。该涂料已报废应重新配料。涂料反应过度时间与环境温度有关，环境温度高操作所需时间短，料要少配,反之温度低所需时间长,配料量可适当增加。
⑧、稀释剂要用涂料配套稀释剂,不得随意选用其它稀释剂。
⑨、漆液粘度一般要求在4０～60秒，（涂—4粘度计2５℃)范围内.
2、涂装施工要求条件
涂装施工时温度应在>５oC,空气相对湿度在85％以下进行,钢材表面必须完全干燥，不得在受到雨水、浓雾、水汽或冷凝水作用影响得表面上进行喷涂施工。涂装施工后表面应平滑,涂层不应有皱皮、流挂、气泡、龟裂等现象并要达到设计厚度.阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于　８5% 时，应停止施工，以免造成涂装缺陷或涂料浪费。
3、手工刷涂施工：
3、１表面清理:基层清理不得有灰尘、油污、潮气等，清理后需经甲方质检。
３、2涂刷方法:刷涂操作方法：涂刷时,将刷子得 2/3 沾上涂料,在桶边刮一下以减少刷子一边得涂料，拿出时，一边向上进行涂刷。死角位置涂刷时，用刷尖沾上涂料作来回弹拍涂装。用过后得漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
3、3滚涂操作方法：滚涂施工就是一种普遍使用得涂装方法,就是借助滚筒刷在被涂物表面来回滚动进行涂刷，适宜于大面积涂刷,效率较高.滚筒刷蘸上涂料　，反复滚动将涂料大致分布在被涂物表面，接着用滚刷上下密集地滚动，将涂料分布开，最后用滚刷按一定方向滚动，将被涂物表面滚平修饰，对于边角不易滚涂得地方应用漆刷进行补涂.
3、4滚涂注意事项：滚刷每次蘸涂料得量应适当,以防引起流挂与滚刷移动时流淌涂料。滚涂时，对滚刷施加轻微得压力,随着滚刷上涂料得逐渐减少,逐渐增加压力，尽量使涂膜厚度均匀。
3、5现场施工时,根据机构得不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测涂料膜层厚度，保证均达到设计要求。
3、６涂装时，要待上道漆膜达到表干后,再进行下道涂料得涂装；以防止出现漆膜起皱,桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后,再进行下道工序.
3、7为保证颜色符合设计要求,在涂装前要进行试涂, 确认到设计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差,涂料再统一采购,并且使用同一厂家同一生产批号得涂料。
3、8涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结,并能补充相互之间涂刷不足之处。
３、9施工时应按照从上到下得施工顺序，最后一遍涂装应按顺方向涂装。涂装时应精心操作,达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷.
4、高压无气喷涂：
4、1高压无气喷涂介绍:
4、1、１高压无气喷涂就是油漆涂装获得高质量得一种必须得喷漆方法，它就是利用在密封容器内得气动、电动或动力驱动得液压泵,使涂料增压形成1０～40 ＭPa得高压,通过特殊得无气喷嘴瞬时喷射出去，使高压状态得涂料喷射形成为极细得扇形雾状，高速喷向被涂物体表面形成漆膜，雾化状得涂料不含压缩空气。
4、2高压无气喷涂施工：
4、2、１采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶得原料口装上滤网;并在喷涂前用毛刷将焊缝或夹角等不易喷涂得位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。
４、2、2喷涂时,将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒.工作压力宜为11、8－1６、7Mpａ,喷嘴与被涂面距离不得小于４0０mm,喷涂角度为7０－9０°。
4、２、３操作时应严格撑握喷枪得有效喷覆面,以保证下枪盖住上一枪得漏涂部分。
4、2、4每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷枪与输运软管，防止油漆堵塞而影响正常施工。
4、２、５交工验收：经自检全部达到质量合格标准后,备好交工资料递交甲方组织有关人员进行验收。经验收合格后,填写交工验收证明书。
5、施工过程中涂料成膜前后发生得病态及控制方法
5、1、流挂：
在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下,有流淌现象,使漆膜产生不均一得条纹与流痕.
5、１、1原因：
①溶剂挥发缓慢;②涂得过厚；③喷涂距离过近,喷涂高度不当；④涂料粘度过低；⑤周围空气中溶剂蒸汽含量过高,气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆聚集在缝隙处等。
5、1、２预防措施：
①溶剂选配适当;②注意严格控制施工粘度;③提高操作者得熟练程度,调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-3０厘米，喷涂小工件１５－20厘米，并与物面平行移动,一次涂布不宜守过厚；④适当换气、气温保持在10℃以上;⑤添加阻垂剂来防止流痕缺陷,有较好得效果；⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下.
5、２、渗色：
底涂层或底材得颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色,产生渗色过程。
5、2、１原因：
①底涂层得有机颜料被面漆得溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；②底材中含有色杂质;③面漆涂层中含有溶解力强得溶剂(如酯类、酮类)与底涂层未完全干透就涂面漆。
5、２、2预防措施：
①涂防止渗色得封底涂料后,再涂面漆;②采用挥发速度快得、对底层漆膜溶解能力小得溶剂。
５、3、发白:
发白多发生在挥发性涂料施工得成膜过程中，使漆膜变成白色雾状,严重失光，漆膜上出现微孔与丝纹，涂层得机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。
５、３、１原因:
①空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释得比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中得水分凝结渗入涂层产生乳化,表面变成半透明白色膜,待水分最后蒸发,空隙就被空气取代成为一层有孔无光得涂层,因此降低了漆膜得装饰性与机械性能。②所用得有机溶剂沸点低,而且挥发速度太快；③被涂物表面温度太低；④涂料或稀释用得溶剂中含水；⑤在施工时由于净化压缩空气用得油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。⑥溶剂与稀释剂得配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后,剩余得溶剂对树脂得溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。
5、３、2预防措施:
①选用高沸点挥发速度慢得有机溶剂;②涂装场地得环境温度最好在1５—25℃，相对温度不应大于80%;③使用得有机溶剂与压缩空气应检查就是否纯净有无水分；④使用得有机溶剂与稀释剂，防止涂层中树脂析出。
5、4、针孔：
在漆膜上产生针状小孔或象皮革得毛孔那样得孔，孔径约为1０0微米左右。
5、4、1产生原因:
涂料方面：①溶剂得选择与混合比例不适当；②颜料得粒径太大，颜料得分散不良;③添加助剂得选择与混合比例不适当;④涂料得表面张力过高；⑤涂料得流动性不良,展平性差；⑥涂料释放气泡性差；⑦贮藏温度过低,使漆基得互溶性与溶解性变差,粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病；⑧涂料中混入不纯物,如有机溶剂型涂料中混入水分等。
涂装方面:①被涂物面(例如封底涂层）上残留有水、油或其她不纯物，清除得不彻底。②溶剂得挥发速度快，且其添加量较其她溶剂多。③涂料得粘度高,且溶解性差.④长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。⑤喷涂时，用空气压力过高，破坏了湿漆膜中得溶剂平衡。⑥湿漆膜得升温速度太快,晾干不充分.⑦被涂物就是热得。⑧湿漆膜或干漆膜过厚。
涂装环境方面：①空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥(特别就是表面干燥）得过早。②湿度高.
５、４、2预防措施：
①防止在干燥漆膜面产生针孔得有效方法就是消除上述原因。②在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度与采用加有挥发较慢溶剂稀释得涂料效果较好。
5、5、溶剂泡、气泡:
在漆膜上产生气泡状得肿起与孔得现象,即在漆膜内都有气泡。由溶剂蒸发产生得泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成得气泡,在涂装成膜过程中未消失产生得气泡称为气泡。
5、5、１原因:
①溶剂蒸发快;②厚漆膜得急剧加热;③涂料得粘度高；④底涂层未干透,还含有溶剂；⑤搅拌涂料过分急剧;⑥涂刷时刷子走动急速;⑦被涂表面上残留有水分.
5、５、2预防措施:
①使用指定得溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高;②确认底涂层透后再涂面漆。
5、６、起皱：
直接涂在底层上或已干透得底涂层上得漆膜在干燥过程中产生皱纹得现象.
5、6、1原因：
①过多得在涂料中使用促进表面干燥得钴与锰催干剂也容易发生起皱现象.②漆膜过厚，超出常规。③易挥发得有机溶剂比挥发较慢得有机溶剂涂层更易起皱。
5、６、2预防措施：
①严格控制每层涂装厚度。
5、7、盖底不良、露底:
在涂一道漆后，仍能凭肉眼瞧清底层，如因漏喷或涂得过薄而见底现象称为露底。
５、7、1原因：
①涂料得遮盖力不足,含颜料少，使用了透明性得颜料;②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；③涂布不仔细；④涂料粘度稀，涂得过薄;⑤底漆与面漆得颜色相差过大。如被涂面得色深,而面漆色浅、亮度高得场合.
５、７、2预防措施:
①选用遮盖力强得涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强得颜料;②把桶底充分搅起；③仔细涂布,注意施工粘度;④下层漆膜得颜色与面漆得颜色相近。
易产生这一缺陷得涂料有:着色颜料含有量少得涂料,鲜明色得涂料(红、黄、橙黄色）。
5、8、发粘:
①在表面没有干透之前涂刷底漆,造成层间隔离、空气干燥与溶剂挥发被封闭，因此形成漆膜发粘,一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。②有机溶剂中有大量得不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。使用时亦可以先做挥发性试验,检验就是否有挥发残留物质。③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。④有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂可以得到干性很好得漆膜.⑤颜料对油漆得干性也有较明显得影响,不同颜料粘度相同,漆膜厚度一致但得到干燥时间不同.施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会造成干性不正常。
5、9、收缩、空隙:
涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有得像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔得不同之处就是露出被涂面，外观极差，不易修补、就是现场最忌讳得漆膜弊病之一，多为0、1~2毫米直径得圆形，但产生得因素不同,也有不定形或面积大得。一般称不定形面积大得为抽缩(俗称发笑),呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。
5、9、1原因：
主要原因就是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面得接触角大，涂料有保持滴状得倾向。
涂料方面:①漆基熟化不足.②漆基选择与混合比不适当。③颜料得选择,分散与混合比不适当。④溶剂与助剂得选择与混合比不适当。⑤涂料得表面张力过大.⑥涂料得流动性不良,展平性差.⑦涂料得释放气泡性差.
涂装方面：①在旧涂层与过渡得漆膜上,直接涂装或在打磨不充分得状态下涂布.②被涂面(例如封底层或面漆层等）长期放置后，在涂装产未经过适当处理.③被涂物被水、油、灰尘、肥皂及其她不纯物污染，涂装前未充分除净.④干打磨与湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰与打磨材料中有特殊成分得场合。⑤涂料与被涂物得温差大。⑥压缩空气中混入油与水。⑦作业中用得擦布与手套已被污染。
涂装环境方面:①空气不清洁,有尘埃与喷溅物.②在刚要涂装前，涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或她种涂料喷雾所污染.③在高温得环境或极低温环境下涂装等。
5、9、2预防措施：
①避免用裸手、脏手套与擦布接触被涂漆面,确保被涂面上无油、水硅油及她种涂料漆雾等附着。②在附近不能使用有机硅系物质。③旧涂层或过渡平滑得被涂漆面应用砂纸充分打磨,并应擦洗干净.④压缩空气中严禁混入油与水。⑤添加表面活性剂等。⑥涂料与被涂物得温度应尽可能保持接近。
5、10、刷痕、滚筒痕：
刷子与滚筒得移动方向，在干燥得漆膜表面上残留有凹凸不平得线条或痕迹现象。
5、10、1原因:
①涂料得流平性差.②刷子滚筒太硬.③气温低。④溶剂得挥发速度快。⑤涂料组分中颜料得含量过高.
5、１0、2预防措施:
①选用流平性好得涂料。②按所用得涂料选用合适刷子或滚筒.③涂布温度应在10℃以上。④使用沸点高挥发慢得溶剂。
　　　　 　 　 　 　 　 油漆施工

（1）涂装前,钢架表面处理后应无灰尘、油污、浮土等.特别注意交叉及阴角处.应先补刷与一致得配套底漆,涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
（2)防腐涂料使用前,首先应核对油漆得种类、名称以及稀释剂 就是否符合涂料说明书得技术要求,油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制作装。
（3）涂料得配制应严格按照说明书得技术要求及配比进行调配,并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-3０分钟后,使其充分熟化方可使用。工程用量允许得施工时间,应根据说明书得规定控制,在现场　调配时,据工程量用多少、配多少。
(４）使用涂料时，应边刷涂边搅拌,如有结皮或其她杂物，必需清除掉，方可使用.涂料开桶后,必须密封保存.
（5)使用稀释剂时，其种类与用量应符合油漆生产得标准 规定。
(6）涂刷时,首先对边角、棱 角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂.
(７)施工环境温度以１5—３０度为宜，相对湿度不宜大于８5%,遇雨、雾、大风少天气不得进行施工.
（8）涂层得第一道漆膜 指角按试干后，方可进行下道涂层得施工。
(9)涂刷时，尽量减少涂层得往复次数,以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜得涂刷质量。
(10）为充分发挥涂料得耐腐蚀性能,应以漆膜厚度控制施工质量。一般情况下，漆膜厚度需保证在２０0um以上,环境恶劣情况下需保证1５0um以上.
(11）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化与破损等缺陷,无明显得刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料得技术指标及甲方得要求.
（12）每道涂层间隔时间不宜超过24小时,应在第一道漆未完全干即涂第二道漆。
（1３)每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收,做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
(14）涂刷时,首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂,以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
(15）使用稀释剂时,其余中类与用量应符合生产厂家得 规定标准。配制涂料时，应搅拌均匀,必要时用１00目细钢网过滤,并用涂—4标测定粘度后使用。
Ａ 手工刷涂施工:
涂刷时,将刷子得2／3沾上油漆,沾上漆得在桶边刮一下以减少刷子一边得油漆,拿出时，有油漆得一边向上进行涂刷.栏杆扶手得圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后得漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬,刷柄要保持清洁。
B　辊涂施工:
辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆得一边向上拿出,并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下,从左到右，先里后外，先难涂后易涂得顺序进行;涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷,保证厚薄一致，不露底，不淌漆,不滴油。
（ａ)现场施工时,根据金属机构得不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆得漆膜厚度达到设计要求.
（ｂ）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于８0%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费.
（ｃ) 涂装时,要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料得涂装;以防止出现漆膜起皱,桔皮等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因,再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后,再进行下道工序。
(d)为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装.为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购,并且使用同一厂家同一生产批号得油漆。
(e）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多,涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。
（f) 施工时应按照从上到下得施工顺序,最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装.涂装时应精心操作,达到涂层涂刷均匀一致,无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷.
质量检查
(１)涂层检查
(Ａ）涂层厚度检查:采用磁性（或超声波)测厚仪检测,要求涂层厚度均匀,涂层厚度与层数应符合设计要求。具体要求如下：
（B)外观检查：涂层应光滑平整,颜色一致,无针孔、汽泡、剥落缺陷。用５—10倍得放大镜检查，无微孔者合格。
（a）采用磁性测厚仪测厚，相临之三点读数得平均值得出一点读数.
(b）检查点为块上、中、下部位均匀取５个点，并作好记录。
（c)涂层干膜厚度不得低于规定值,也不得高于规定值,允许偏差为±５％ .
（C）涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力.
涂层应光滑平整,颜色一致,无针孔、汽泡、剥落缺陷。用５-10倍得放大镜检查,无微孔者合格。
（2)防腐检查
（A)防腐层全部涂敷完成并固化后,进行外观、厚度、表面电阻与粘结力检查,并对检查出得缺陷修补至合格。
(B）外观检查。
（a)  用目测检查。　
（b）  防腐层表面应平整、光滑、无漏涂处.　
(C）厚度检查。
(a)  用磁性测厚仪检查。
(ｂ) 按比例进行抽查，厚度应达到设计要求。　
（D）表面电阻率。
(a）  用表面电阻测定仪检查。　　
(E）粘结力检查。
　(a） 　用锋利刀刃垂直划透涂层，形成边长约 4５mm 、夹角约 45　得 V　形切口,用刀 尖从交点挑剥切口内得涂层，只呈脆性点状断裂，不出现成片剥离为合格。　
（ｂ）  按　SY/T 0319－９8 得具体要求进行。
涂刷施工
材料配制
1、根据当天施工计划,将足够得防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。
2。按油漆材料说明书得配比,以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于５个，分别在编号得试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试,确认各项性能指标达到要求后,确定配比及粘度。
3。按分析确定得配比,将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀,即可使用。
4．经调制好得材料，需在规定得时间内用完,施工中如发现粘度增大,允许用专用稀释剂调整。
5．油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比,配制好得油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制—4粘度计在2５℃时为55-90S。不宜过稀过稠,过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留痕。
※　涂料原料混合程序:　
所用材料:防腐涂料,促进剂，固化剂
混合工具 :秤，搅拌机,量杯(量取促进剂、固化剂及底漆粉末用）
1）称取涂料底漆 　 　 　　 　 　 　

将原料桶置于度盘秤上，称取一次施工所需底漆得量(０、2kg/m2 × 施工面积［m2],考虑存置时间），存置时间：20–50分钟。
2）、　 称取促进剂 　 　 　 　 　

由混合比计算出所需促进剂，拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(底漆用量　×　混合比），一般提供预促进底涂，所以第2、步可以根据情况省略。
3）、 添加促进剂并搅拌　　 　

倒入称好得促进剂并用手动搅拌充分搅拌（3分钟以上）。
涂装工具得选用
刷子一般选用4寸毛刷,要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛与不炸毛;滚桶宜采用４寸长，毛柔与、不掉毛,钢轴坚硬;手柄不易松动得木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8＃铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当得毛刷。

手工涂刷施工
一旦锈垢形成或除锈不彻底，将会彻底破坏漆膜,故表面处理工序就是本项防腐工程得关键，切记严格把关。
检验：要求基体表面没有锈蚀与疏松旧漆膜及油污存在。
除锈经检验合格后填写隐蔽工程记录并经甲方签字后方可进行防腐施工。
底漆涂装：
⑴、控制油漆得粘度、稠度、稀度、兑制时充分得搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
⑵、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致,接搓整齐。
⑶、刷漆时采用勤沾、短刷得原则，防止刷子带漆太多而流坠.
⑷、待第一遍干燥后,再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致.
⑸、涂刷完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置与定位标号。
面漆涂装：
⑴、同样在涂装面漆前表面，尘土等杂物进行处理。
⑵、面漆调制选择颜色一致得面漆,总制得稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠,不显刷纹。
⑶、面漆在涂装过程中应不断搅与，涂刷方法与方向与底漆涂装相同。
总体检查：整套工序完工后，钢结构涂漆厚度达到甲方设计要求。涂层要求:平整、无气泡、漏涂、流挂、透底与起皱，颜色均匀一致，用5—10倍放大镜观察无微孔,并符合国家行业验收标准。用测厚仪测定,要求涂层厚度均匀，涂层厚度与层数应符合设计要求.
[1]涂料施工分涂刷与喷涂两种方法
①涂刷施工难点措施
在涂料施工过程中,要根据现场情况与不同得物件位置,从上至下,从左到右得原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂与误涂现象,为使涂层间结合良好,一般在第一道涂完,待24小时后再进行下道工序得施工,保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求.
施工环境、温度一般在5~３0℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于1０℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。
在施工完每一道涂层时都要认真检查,发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。
辊涂刷油漆得程序应由上而下,自左至右，先内后外，先难后易,依次均匀。涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀,尤其注意不易刷到得地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象.
涂装在天气晴朗、无大风与温暖季节进行，寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿得塔体表面均不能刷油漆，冬季可在气温较高得中午阳光下进行油漆工作。
为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：
a、有锈蚀不刷涂。
b、表面有尘土油污不刷涂。
c、有雨雪潮湿时不刷涂。
d、遇大风不刷涂。
e、没有底漆不刷涂面漆。
ｆ、底层漆未干不涂下层漆。
g、气温不符合规定不刷涂.
h、漆膜破损不刷涂。
i、温度超过8０％不刷涂。
j、没经过检查不刷涂。
施工时每天使用得油漆品种、牌号、刷涂方法与部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。
②喷涂施工
高压无气喷涂就就是将涂料装在密闭容器中，用高压泵将涂料送出（其压力在１1、8~16、7ＭPa），这种高压漆液在经过特殊喷嘴喷出时体积发生激烈变化而雾化成微粒,高速喷射到被涂物面上,形成均匀得涂膜.它主要由动力源、柱塞泵、涂料容器、蒸压器、输漆管及喷枪组成；
高压无气喷涂所选择得涂料不易太稠,并用专用滤漆筛过滤,涂装黏度为１4～１６s；
涂料配制时严格按照产品说明书要求比例配制，并充分搅拌均匀,稀释剂得加入量不应超过涂料总量得５%；
根据施工人员数量及喷涂速度决定每次配制量;
喷涂时,涂料应均匀一致，不得漏涂、流挂;
上下两道涂料得喷涂方向应相互垂直；
第一道底漆表干后，方可进行第二道底漆得涂装；
施工环境湿度范围为—5~40℃,且必须高于底材露点以上３℃。施工环境相对湿度不得大于8５%。
［2]补漆施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损得地方必须清理干净进行修补.对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。
应注意得质量问题
１、涂层作业气温应在5~38°C之间为宜,当天气温度低于5°C时，选用相应得低温涂层材料施涂。
2、当气温高于40°Ｃ时,停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。
３、当空气湿度大于85％，或构件表面有结露时,不进行涂层作业 ，或经处理后再进行涂层作业。
４、网架结构制作前，对构件隐蔽部位,结构夹层难以除锈得部位，提前除锈,提前涂刷。
涂层检查验收
本体处理应达到以下标准
表面处理:采用手工除锈方式，除锈等级应达到Ｓｔ3级，处理后得构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分与锌皮、漆皮等。
涂层验收标准
①涂层表面质量：所涂刷每道涂层应均匀平整、色泽一致，无明显得疏松、皱皮、流坠、针孔与气泡等；不得有漏涂与涂层脱皮现象.
②涂层厚度:涂装遍数与各涂层厚度均应符合所指定涂料得技术要求。
附着力：按照GＢ9２86－８8《色漆与清漆、漆膜得划格试验》或GB1７20－８８《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。
①所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整。无透底、脱落、皱纹、流痕、附膜等缺陷.
②面漆与底漆涂刷均匀，表面有光泽，颜色均匀一致.
③油漆必须在干燥气候下进行，已施工完得油漆表面要防止潮湿，以免漆膜发生剧烈变化.
厚度检测
①利用超声波测厚仪测厚，相邻之三点读数得平均值得出一点读数。
②检查点为在每个构架得上、中、下部位均匀取５个点,并作好记录。
③涂层干膜厚度不得低于规定值,也不得高于规定值，偏差为±5％。
防腐涂层质量控制及检验法：
把好涂料得质量关，就是保证涂料涂装质量得关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料：
①产品说明书、产品批号、合格证与检验资料。
②涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长与最短得涂覆间隔时间，一道涂层得干、湿膜厚度及理论涂装用量等。
③涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境得要求等.
④对于多组份涂料,应对材料得配比量,混合搅拌后得使用时间等有指导性说明。
涂装得质量检查：
涂装前应对后表面预处理得质量进行检查,合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度,每层涂装前一层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷,及时进行处理，涂装结束对涂膜得外观进行检查,表面应均匀一致,无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度得测定.85%以上测点得厚度应达到设计厚度;没有达到设计厚度得测点其最低厚度应不低于设计厚度得85％，测定方法及测点数如下：
①使用得测厚仪精度应不低于±10％。
②测量时,每一测点都应三个读数，其中每次读数得位置相距２5~27ｍm,取三个读数得平均值为此点得测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μｍ得涂层测量时，测定值为5点得平均值。
平整表面上每10㎡应不小于三个点得测定值，结构复杂，面积较小得表面原则上每2㎡取一个点得测定值，取点应注意分布得均匀性、代表性。
附着力得检查:在涂层上划一个夹角为６0°得切口,应划透涂层至基体,用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带,涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。
针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。
涂层结合性能检查方法：切格试验法.使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧,然后持粘胶带得一端垂直拉开,观察涂层破断状态,以此判断涂层得结合性能。
切割刀具及粘胶带试验示意图及检验方法：
①切割采用硬质刀具,刃口得形状（见图2）。
②刀具得装配及切割角度(见图２)。
③采用甲乙双方共同选定得一种布胶带，该胶带宽35~40mm。切割格状时,刀具得刃口与涂层表面约保持９0°(见图2)。
④在格子状涂层表面,贴上粘胶带,用圆木棒或用手指压紧,然后再按（图3）所示方法，以手持胶带得一端,按与涂层表面垂直得方向，迅速而突然将胶带拉开.
⑤检查涂层就是否被胶带粘起与剥离,如果粘胶带上有破断地涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不就是在涂层与基体得界面上,基体未裸露,亦认为合格。