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屋面防水及网架结构除锈施工组织设计概述

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2020年4月19日
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五、施工组织设计方案
第一章 编制说明
根据本项目各单位工程主要施工内容及工期均类同的特点,本施工组织设计按一个单位工程编制,施工劳动力配备计划、周转材料配备计划、施工进度计划、施工现场平面布置等均按一个单位工程配备,各单位工程施工组织及人员、材料配备计划均类同。
一、编制策划
接到招标文件及设计图纸后,首先组织项目部相关人员熟悉施工图设计内容,然后本着充分响应招标文件要求,严格遵守招标管理办法的规定及相应的法律、法规、规章、规范、规程文件,从科学、合理的角度出发,认真编写施工组织设计,其主要内容包括对整个工程的施工总体部署、分部分项工程施工方案及施工方法、重点及特殊部位专项施工方案、现场平面布置、劳动力计划、机具配置等方面作出安排;并在质量、工期、安全、环保、健康、文明施工以及冬季施工等方面都制定具体的要求和保证措施,对竣工回访做出承诺。
在施工方案上,我公司积极采用建设部推广的新技术、新工艺、新材料,并本着节约、合理、实用的原则,努力为业主的投资控制出谋划策,改进工艺,突出工程的质量品质和科技含量,力图使本方案成为能够真正指导施工,控制施工质量的纲领性文件,在项目部的精心组织、严格落实下,最终把该工程建设成为业主、设计、监理、施工单位均满意的精品工程。
二、编制依据
1、建设项目招标文件及设计图纸。
2、我公司ISO9001质量管理体系认证<质量手册>和<程序文件>;
3、我公司职业安全健康与环境管理体系的<管理手册>和<程序文件>;
4、建设部推广应用的建筑业十项新技术;
5、工程建设强制性规范标准;
6、与本工程有关的国家及地区现行法律、法规、规范、标准及图集;
7、同类工程的施工经验及现有的技术实力、机械装备及人力资源情况。

第二章 工程概况
一、工程规模及概况
本工程项目屋面面积约为2358m2,修缮内容为屋面顶棚防漏处理,屋顶网架结构除锈防腐处理.
二、施工特点及难点
1、该工程建筑体量大,施工中涉及各专业较多,施工现场组织管理难度大,必须做到统筹安排、科学管理,加强各专业协调配合,以确保工程进度。
2、合理安排工序,根据工程实际进度计划,才能确保施工质量。

第三章 施工总体部署
一、工程施工目标
(一)工程质量目标:达到合格标准。
(二)施工进度目标:
我公司根据招标文件要求,总有效工期25日历天。 10月20日前必须完工。
(三)安全施工目标:
1、杜绝重大伤亡事故,轻伤事故频率控制在1.5‰内。
2、彻底杜绝火灾、触电事故的发生。
3、严格按标准执行,各级安全检查评分达到90分以上。
三、施工总体方案
我公司将根据本工程的实际情况,在整个施工过程中遵循”统筹安排,合理布置,立体交叉,分区分段施工,流水作业”的施工布署,确保本工程的质量、工期、安全生产、文明施工等各项指标达到预定目标。
1、主要分部(项)工程施工方案
(1)模板体系
所有模板均采用竹胶板与脚手架干配合搭设。
(2)钢筋工程:
钢筋制作在现场加工,由专业班组根据料单借助机械加工、分类摆放,根据工程进度,运至现场绑扎安装。
(3)砼工程
①本工程砼全部采用商品砼,现场配备1台HBT—60砼输送泵,一台汽车泵和砼搅拌运输车配套使用,采用机械振捣完成砼浇筑。
②本工程楼板混凝土浇筑时,混凝土初凝和终凝之前表面用抹子分两遍抹压,一次性找平,用毛刷刷毛。表面平整度控制在5mm之内,使室内地面达到结构找平的目的。
③钢筋保护层全部按照图纸设计要求尺寸使用塑料定型砼保护层垫块。
(4)防水工程
本工程屋面、卫生间防水采用SBS防水卷材。我公司将派专业施工队伍进行防水作业施工。严格控制施工程序。先做转角处、阴阳角等部位加强层后进行大面积作业。分层验收合格,防水施工完毕后,屋面做不少于2小时的淋水试验,卫生间做不少于24小时的蓄水试验,确保屋面、卫生间不渗漏。
2现场生产设施安排方案
1)钢筋半成品加工在现场完成,并设置半成品钢筋堆放区。钢筋应堆放整齐,标识清楚,谨防乱拉混用。
2)现场设木工棚,配置定型模板及加工其它小型构件。
3文明施工方案
合理安排工序,避免夜间施工;场容场貌整洁有序,避免扬尘及不必要的噪音污染;建立健康、安全、环保等方面的专项控制措施。
第四章 针对本工程重要和及特殊过程专项施工方案
在本工程的施工中严格执行国家、行业、地方强制性标准规范,对重要和特殊的施工过程制定专项施工方案如下:
一、钢网架施工方案
(一)、钢结构施工工艺
施工工艺流程如下框图:
现场准备、机具及周转材料进场
焊机、焊接设施就绪
竣工验收
绘制细部施工详图
放样、下料
原材料进厂检验
组拼、焊接
平直、矫正
除锈、涂装
构件制作台模设置
图纸会审(交底)
包装、运输
整体测量
清理现场
竣工资料移交
钢结构安装工程检测控制
搭设脚手架拼装平台
柱网复核
测量放线
标识、预拼装
桁架安装
檩条、支撑安装

(二)、钢结构制作方案
1、总体构思
本工程钢结构加工制作的重点项目是曲线钢网架。加工制作的工艺关键是大直径上、下弦杆的弯曲成形;钢管节点的腹杆、支管相贯线和坡口的切割;构件整体预装和焊接;现场拼装焊接。
我公司具有制造本工程钢网架的技术、装备、场地和制造多个类似结构钢管钢网架的质量保证体系和组织、管理经验、技术创新成果及良好的工程技术人员和技术工人的整体素质。我们将严格按照设计单位编制的施工文件和施工设计图纸及国家有关规范精心组织、精心深化设计、精心制作、精心安装。
加工制作的关键措施:
⑴、提高工厂制造程度,使现场工作尽量减少,弦管弯管成形采用冷轧滚压和中频加热液压弯管方法在工厂进行,以保证单向和双向圆弧曲线的成形;
⑵、腹杆与弦杆相贯连接,我们将采用世界上最先进加工技术,用5轴联动数控相贯线切割机割出管端相贯线和坡口,以保证拼装和焊接的质量;
⑶、钢管钢网架在现场进行试拼装后进行焊接;
⑷、焊接是关键,相交节点的焊接和现场焊接要求很高,必须严格制订焊接工艺方案(WPS),由全方位合格焊工进行施焊,焊后按规程严格检查;
根据运输条件和工程施工进度及安装、吊装的要求,钢管钢网架弦管采用单件制作成形后,经检验合格后,进行涂装、标识、包装,运往工地,在现场整体组装、焊接,吊装就位后,安装屋面檩条、支撑。
2、原材料采购和检验
建筑钢结构具有足够的抗拉强度、良好的塑性、柔韧性、耐疲劳性的良好的焊接性能,且易于冷热加工成形、耐腐蚀性好、成本低廉。
⑴、根据设计要求,本工程拟采购的主要材料:
①、钢管:材质:Q345B(圆)
②、钢板(用于支座、压力环等):材质:Q345B。
③、焊接辅料:手工焊条、埋弧焊丝、气保焊丝、焊剂。
⑵、采购计划
根据制造和施工进度,制定材料采购计划,满足施工要求,编制计划、签定采购合同均不占用工期,合同签定后立即签定采购合同。
⑶、材料采购质量控制
材料采购质量工作流程框图如下:

3、钢结构制作工艺流程
本工程钢结构零部件,按组成技术细分,可分为三大类:钢管零件、标志塔构件、支座等。
钢构件制作工艺流程:
弦管:下料→开坡口→对接→弯管→组装
腹杆:备料→切割相贯线及坡口→组装檩条、支撑:下料→开坡口→对接→组装
4、钢网架制作工艺要点
(1)、下料
下料:钢管及型材下料采用机械切削方式,严格控制尺寸的精度和断面的垂直度,长度按图纸要求并考虑缩量+3～5mm。
机械切割设备:日本大东精机ST6090型带锯机和上海产的G4230/35A型带锯机。
坡口:钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上切割坡口。
对接:上、下弦杆尽量减少接头,当材料不能满足要求需要对接时,接头位置须经设计同意后确定。
(2)、钢管相贯线及坡口切割
支管与主管相接,此相贯线及其坡口的形成,主要是支管端部的切割,在相贯线切割机上进行,由计算机控制,只要选定一种模式,输入主管、支管的外径、壁厚及其相交的角度(正交和斜交)、曲管的弧度、半径及曲线轨迹,即自动生成相贯线,经过割咀的摆动可割出不同截面上的所要求的坡口。由于主管贯通,支管以内径相贯,沿内径向外开出坡口。
我公司的数控管子相贯线切割机,功能先进、齐全、切割速度快、坡口光洁、操作简便、效果好,用于本工程钢管切割时采用等离子方式切割。
随机的工作准备软件系统,能够采用联机和脱机工作,并可在网上在线工作。
两个基本软件包:
①、用于两维构造中的斜切、马鞍形及其它轮廊的工作软件,按加工图输入数据后,该软件生成带尺寸标注的切割文件,供操作者联机操作用,该软件集成了质量控制系统。
②、与ACAD配合使用的名为Tubecam软件包,用于三维构造中的斜切及马鞍形等轮廓的工作软件。ACAD生成的钢管钢网架三维图(管子的中心线构成),输入该软件后,即生成用于CNC数控切割机的切割数据并保存在数据文件中,可经过数据连线或软件磁盘,送到管子切割机中,操作者仅需调入数据文件,即可按编号逐个对管子端口进行相贯线和坡口切割。非常方便可靠,该软件还具有套料程序,按程序一根一根下料并割出相贯线和坡口。
数控管子相贯线切割机规格、性能详见加工机械设备配备一览表。
(3)、弯管
弯管的工艺要求:
①、曲杆表面光滑过渡,钢材表面不得出现折痕、不平现象;
②、弯管成形后,材质不得有明显改变;
③、弯管成形后,钢管外径及壁厚(减薄量)不得小于设计值及偏差。
根据上述要求和钢管曲率,我们采用机械滚压成形和液压弯管机弯管,用3m长样板和地样检验。
建筑钢结构大直径钢管的弯曲是个难点,我们拥有的机械滚压成形设备,用于直径φ440,壁厚25mm以下的钢管弯曲。
有关钢管热弯或冷弯后对钢管材质的影响,中标后我们将会同设计院共同研究、试验。
(4)、焊接
钢网架的焊接,无论在工厂制作或在现场安装都十分重要,是本工程的关键。
焊接的坡口结构:
①、钢管的对接型式为加衬套焊接,为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进行,也可直接在数控相贯线切割机上切割坡口。
其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。
②、相贯线焊缝,主要是上弦杆之间的水平腹杆和弦杆的焊接、腹杆与上下弦杆的焊接,相交形式有正交和斜交。
焊缝不得低于二级焊缝标准,坡口满焊,无法满足要求时,相贯线焊缝在A区域内全熔透,B区过渡区,由熔透焊缝逐渐过渡到角焊缝,C区为加强角焊缝,焊缝高度为15～18mm,相接处圆弧过渡。
③、其它焊缝等级除注明外,均为二级焊缝。
④、焊缝检验要求:
a、所有焊缝均应进行外观检查;
b、对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤,抽检率为10%;
c、对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤,抽检率为20%;
d、对所有杆件的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝进行超声波探伤,抽检率为100%;
e、对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤,抽检率为每条焊缝20%,而且不少于200mm。
⑤、焊接辅料必须根据焊接母材和焊接位置进行选择。
钢结构的焊接,应严格执行施工图的要求和<建筑钢结构焊接规程>及国家现行有关标准。
焊接前,进行焊接工艺评定,根据试验和评定结果,制定焊接工艺措施。焊接工艺评定,按<建筑钢结构焊接规程>(JGJ81-91)和<钢制压力容器焊接工艺评定>(JB4708-90)的规定执行。
根据设计说明,焊接时尽量采用对称焊接,合理选用焊接顺序,使变形量和收缩量减少。
根据要求,工厂质检部门和监理单位严格检查焊缝的内在质量和焊缝的外观。
按照<钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级>(GB11345- )的规定对焊缝进行手工超声波探伤检查和验收,质量要求按<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205- )的规定执行,对不满足要求的焊缝必须彻底清除重焊。
工厂和现场具有必须的检验设备和探伤工程师。
焊工须经资格考试合格并取得相应施焊条件的合格证书,持证上岗。
(5)、焊接工艺试验及工艺评定
本钢结构材质采用Q345B, 根据本工程钢结构特点,做焊接工艺试验和工艺评定,在此基础上,再制定焊接作业指导书(WPS):
按<钢制压力容器焊接工艺评定>(JG4708)标准,做Q345B材料的工艺试验,按工艺试验的结果,制定管对管、管对板、板对板对接的工艺指导书,用以指导实际工件的焊接;
A、焊接工艺的评定方案
①焊接工艺评定根据GB50205- <钢结构工程施工及验收规范>规定,按JB4708-92<钢制压力容器焊接工艺评定>和JGJ81-91<建筑钢结构焊接规程>、施工图技术要求进行。
②焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书,用来指导焊接工艺评定试验(已做过的焊接工艺评定试验,经工程监理确认后可免做或替代)。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后,由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
③焊接工艺评定前,主管焊接工程师应根据JGJ81-91<建筑钢结构焊接规程><钢制压力容器焊接工艺评定>中的内容,并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
④焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出,经业主或监理会签后实施。
⑤施工单位根据焊接工艺评定报告,编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
B、焊接工艺评定说明、试件制备、检验
①焊接工艺评定用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准,由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件。
②评定对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件,评定角接焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件,对接缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。
③板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝,反之亦然。
④板材角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用管与板(或管)的角焊缝。
⑤评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度有效范围按下表的规定。
表一 单位:mm
试件母材厚度T
适用于母材厚度的有效范围
最小值
最大值
1.5<T<8
1.5
2T,且不大于12
T≥8
0.75T
1.5T

表二 单位: mm
试件焊缝金属厚度
适用于母材厚度的有效范围
最小值
最大值
1.5<T<8
不限
2T,且不大于12
T≥8
不限
1.5T

⑥对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时,焊件厚度的有效范围不限。
C、焊接工艺评定用试样
①试件制备
——母材焊接材料剖口和试件的焊接必须符合焊工艺指导书的要求。
——试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。
②试件及试样
——对接焊缝试件及试样。

——角焊缝试件及试样

D、试件检验
①角焊缝试件的检验
——检验项目:外观检查、全相检验(宏观)
——外观检查:试件接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合
——全相宏观检验方法
a、试件两端各舍25mm,然后沿试件横向等分切取5个试样。全相试样切面如图

b、每块试样取一个面进行全相检验,任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
c、焊缝根部应焊透,焊缝金属和热影响区不得有裂纹未熔合。
d、角焊缝二端焊脚高之差不大于3mm。
②对接焊缝试件和试件的检验
——外观检查表面不得有裂纹、未焊透未熔合、气孔等缺陷。
——无损探伤:试件用超声波探伤仪探伤(按JB1152规定)焊缝质量应为Ⅰ级。
——力学性能试验:包括拉力试验,弯曲试验和冲击试验。试样的切取方法见试件试样图。
拉力试验(试样2件):按规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度,每个试样的抗拉强度不低于母材钢号标准值的下限。
弯曲试验(面弯和背弯试样各2件):按规定的试验方法测量焊接接头的致密性塑性。试样弯曲到规定后,其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任一横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷;或长度大于3mm的任一纵向(沿试样长度方向)裂纹或缺陷为不合格;试样的棱角开裂一般不计,但由夹渣或其它焊接缺陷引起的棱角开裂长度视为不合格。
5、 现场组装、焊接
单个构件制作后,进行总体拼装、分别在钢平台上进行。安装时,在平台上划出弧形曲线大样,将两根弦杆置于平台上对大样,两根弦杆与大样曲线吻合,且经检查合格后,用上、下弦杆间的腹杆点焊固定。不得扭曲。分段拼接处,事先预留5～10mm,组装合拢时,修正端平面,用坡口机铣平,开出坡口,加衬管焊接。相贯节点的围焊在胎具上完成大部分工作,在分段拆开后再最终完成全部焊接,第一榀钢网架,分段焊接后再进行一次组装,检验合格后,再分段拆开进行涂装、吊装安装。上述拼装,应首件试装,生产出第一榀钢网架经检查合格后,再进入批量生产。上下弦杆的端部由平板或球形封板封死。
(1)、杆件对接
由于采购的钢管的长度一般均不足12M,因此本工程主钢网架、托架甚至联系钢网架杆件均需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工,然后在专用胎架上对杆件进行对接焊接,对接焊接焊缝质量应达到一级要求,对接示意图如下

(2)、典型节点的焊接工艺细则
本工程钢结构主要节点坡口及焊接技术要求:
①钢管的对接焊缝的焊接坡口示意图

②对焊缝为全熔透焊缝,焊缝质量等级为一级剖口示意图

在A、B区域焊透,C区域为角焊缝,焊脚高应符合施工图要求。
焊接方法及焊接材料要求
钢管钢网架组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊,焊接材料为:E5015(J507)焊条,YJ502Q药芯焊丝或H08MnZSiA焊丝,定位焊用手工电弧时进行。每个定位长度20-40mm四等分焊缝,打底焊用φ3.2的E5015(J507)、H08MnZSiA焊丝或药芯焊丝YJ502Q进行,填充及盖面焊用φ4.0的E5015(J507)、H08MnZSiA焊丝或YJ502Q药芯焊丝进行;施焊时严格按<焊接工艺指导书>规定的参数范围进行。
焊接顺序要求
①总体原则:任一平面(空间)按排双数焊工进行对称施焊,为最大限度地避免焊接应力导致构件变形,应先施焊完整个结构节点的打底焊,再施焊整个结构节点的填充焊,最后施焊节点的盖面焊,使各层应力有一个自由释放的过程。具体先以结构中部为始点,安排双数焊工往两端对称对竖腹管进行打底焊,再以结构中部为始点安排双数焊工往两端焊接水平腹杆。施焊完打底焊后再重复以上顺序对结构进行填充焊,填充完成后重复以上顺序对结构进行盖面焊。
②在先焊打底焊,再焊完填充焊,最后盖面焊的基础上,按①①→②②→③③顺序施焊。
③在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位,结构两端是否有保型装置,而且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作,在施焊过程中尽可能使用同一种焊接方法进行施焊,以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。
6、钢管钢网架制造质量控制点
控 制 点
执行部门
设计、工艺技术部
制造部
质检部
材料
供应部
1.深化设计
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2.图纸审核与工艺
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3.材料质保书、复检

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4.关键设备与工装
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5.焊接工艺评定
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6.焊接辅料质保书

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7.焊条烘焙温度控制

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8.焊工合格证书和钢印

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8.焊缝外观、焊缝探伤

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10.零件质量检验

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11.网架试拼装
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12.除锈与涂装

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13.状态标识

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14.装箱、发运

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注:深化设计,绘制工厂加工图、节点详图,提交给设计院、监理单位认可后施工。
7、防腐涂装
(１)、涂装要求与措施
钢结构表面的除锈:
在抛丸房内,机械抛丸除锈 ;除锈等级达到Sa2.5级。
现场焊后的补漆,应使用机械砂轮打磨除锈,达到St2.0级
油漆:钢构件表面采用环氧富锌底漆喷涂作为长效防锈,环氧云铁中间漆涂装遍数两遍,氯化橡胶两遍,涂层厚度150μm。
防腐底漆用水性富锌底漆、中间漆、氯化橡胶,外涂防火涂料,防火面漆光洁夺目,手感良好。
防腐防火的要求:防腐年限不小于30年,防火为一级。
防腐年限要求很长,必须在除锈、防腐材料采购和施工等各道工序严格控制。
(2)、防腐涂装工艺细则
涂装前表面处理:
打磨
①、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2。
②、抛丸前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层,以便喷丸后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
除油
①、抛丸前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。
a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污,然后以清水冲净;
b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污,以免扩大油脂沾污面积。
②、抛丸过程中和施工后,钢材表面必须避免油脂重新沾污。
a、抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器;
b、除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂;
c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
抛丸除锈
①、除锈质量等级要求
a、产品部件合格后,采用自动抛丸机在抛丸房内进行除锈处理。除去氧化皮、铁锈及杂质,然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净。
b、抛丸后,构件表面质量要求应达到<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB8923—88)中规定的Sa2.5级。
②、表面糙度要求
表面粗糙度要求控制在45-70μm范围内。
③、抛丸质量检验
a、抛丸后应进行自检,如有质量达不到要求的或漏喷的,用粉笔划出,再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。
b、质量检验应根据照片对照构件有否达到标准要求,漏喷情况以及构件喷丸后的表面粗糙表。
涂料的选用:防锈漆两道,面漆两道。
①、涂装应该在5℃以上,38℃以下,相对湿度小于的85％的条 件下进行,当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。
②、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验质量不合格的油漆不能使用。
③、环氧富锌底漆为两组份底漆,调配时必须严格按重量的比例进行配比,混合后搅拌均匀。且必须熟化30～45分钟后才能进行涂装施工。
④、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀,并用80～120目筛网过滤。
⑤、在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护,暂不涂装。
⑥、喷涂时气泵压力0.4～0.6MPa,喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。
⑦、对于边、角、焊缝、切痕等部位,在喷涂之前,应先涂刷一道,然后再进行大面积的喷涂,以保证凸出部位的漆膜厚度。
⑧、对母材表存在较大凹坑的部位,必须将其补平后,再进行下一道涂料的施工。
⑨、涂料的施工要求:
环氧富锌涂料自身重涂:第一道环氧富锌涂层表干后(一般为15～30分钟)即可喷涂第二道涂层;
第一道涂层喷涂后如果超过12小时,喷涂第二道涂层前,表面应用铁砂皮作打磨处理,然后方可喷涂后道涂层。
禁涂部位
在涂装过程中,应注意如下的部位是禁止涂装的。
①、地脚螺栓和底板;
②、与混凝土紧贴或埋入的部位(钢骨混凝土部分);
③、焊接封闭的空心截面内壁;
④、工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理,在除锈后刷涂防锈保护漆,漆膜厚度控制在8～15μm。
涂层缺陷修补
①、涂层擦伤处
a、擦伤面积较小,而且锈蚀不严重时,先用洗涤剂和清水清洗表面,干燥后用铁砂皮打磨,然后刷涂或喷涂环氧富锌涂料。
b、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时,在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后,用动力砂纸盘打磨,然后刷涂或喷涂环氧富锌涂料。
②、局部修补
a、如漆膜表面受到机械损伤,已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位,应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级,才能进行底漆及后各配套涂料的局部修补。
b、如漆膜粉化或受机械损伤,只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面的油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。
③、涂层失去附着力的表面
由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低,涂层失去附着力时,面积较小,则按第1条处理,如大面积失去附着力,则该表面必须重新清除油污,并喷丸至Sa2.5级,然后刷涂或喷涂环氧富锌底涂料。
④、膜厚不足
涂层膜厚未达规定要求时,应根据面积大小用喷涂或刷涂方法
修补到规定厚度,修补前表面应是清洁的。
涂装记录
①、涂装前,应记录当时的温度、湿度,开始喷涂的时间,并将时间记录于工件上,工件应编号,对应编号填写记录表。
②、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后,连同记录表一起交质检进行确认检查。
质检
①、抛丸后质检,有否达到抛丸或除锈等级:是否达到工艺所规定表面粗糙度:灰尘及杂物是否清理干净。
②、涂层外观用目测检查法,检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其它弊病。
③、漆膜的厚度,采用漆膜测厚仪测量,按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布,然后测定漆膜厚度,漆膜厚度未达到要求时,必须进行补涂。
④、漆膜厚度要求80％以上的测点测得的膜厚值,必须达到或超过规定的膜厚值,余下的不到20％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80％。
⑤、除最后一道面漆外,各涂层附着力必须检测,用锋利刀片在已完全固化而且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口,切口必须穿透涂层,到达基底,然后用胶带粘贴于十字切口上压紧,尔后抓住胶带一端迅速拉起,观察切口两边涂层剥落情况。
⑥、漆膜的质检必须每层都要进行,并作记录。如有不合格之处应及时通知操作者,令其返工。
⑦、质检记录将作为竣工资料提供给用户,专职质检员必须签字盖章。
8、包装、运输
⑴、包装在涂层干燥后进行;包装保护构件涂层不受损伤,保证构件、零件不变形、不损坏、不散失;包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
⑵、标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并填写清单。
⑶、根据安装顺序,钢构件分单元成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
⑷、采用火车运输钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
9、工厂成品保护
⑴、产品一旦形成,必须十分重视成品的保护,厂内吊装、转移、装运都要责任落实到时人,防止变形和碰撞;
⑵、装运时,支点上要用木料垫实,捆扎处要防止油漆脱落;
⑶、钢构件存放场地应平整坚实,无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件底层垫忱有足够的支承面,并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件的支点在同一垂直线上,并防止钢构件被压坏和变形。
⑷、钢构件运至施工现场按构件明细表,核对进场构件的数量,查验出厂合格证及有关资料。
10、质量检验与质量控制
(1)、深化设计
由具有专项甲级设计资质的我公司设计研究所进行承担,根据本工程钢结构的特点及施工设计说明、钢结构施工图进行细部节点深化设计及管钢网架CAD/CAM,画成车间加图,报设计院、监理审批后方可施工。
(２)、图纸审核与工艺
工艺技术部,认真审查图纸,根据工程特点、要求进行工艺策划,策划结果,形成工艺技术文件。
①、工艺文件除明确工艺参数外,还应对加工设备、工艺设备、计量器具、加工材料、检测方式、环境条件等作出具体规定。
②、工艺装备必须进行合格检查和生产验证,经检查和验证认为合格,方可投入使用。
③、设备性能处于受控状态,对相贯线切割、弯管、焊接、除锈、油漆工艺环节所用设备进行定期检查。
④、操作人员必须持证上岗。
(3)、原材料控制(包括辅助材料)
钢网架的管材采用Q345B低合金高强度钢无缝钢管,其化学成分,力学性能,壁厚及直径公差应分别符合现行国家标准<结构用无缝钢管>、<碳素结构钢>、<低合金高强度结构钢>的规定,并应具有抗拉强度,伸长率,屈服强度(或屈服点)和硫、磷、碳含量及冷弯试验的合格保证。
当钢材材质为Q345B时,手工焊接焊条采用E5015型,其质量要求符合<低合金钢焊条>的规定。当钢材材质为Q235时,手工焊接焊条采用E4315型,其质量要求应符合<碳钢焊条>的规定。
①、材料供应部、质检部、制造部根据质量体系文件,采购控制程序,对材料供应商进行严格评审,所有供应商必须是合格材料供应商。
②、所购材料到厂后,应验证质量证明书是否符合设计规定要求。
③、表面质量及几何尺寸检查,应符合国家行业标准及规范要求,填写好质量记录表。
④、对所用材料进行化学成分、机械性能利用本公司的理化检测能力(我公司具有理化检测能力评审合格证书)进行复验,合格后方可入库、投产。
(4)、制作过程控制
①、作业人员应熟悉操作规程,做好构件加工的准备。
②、严格按工艺规程对构件进行各个过程的加工。并按规定打上制作人员工号。
③、每批加工件必须进行首件检验,(即班首检和批首检),首检合格才能进行生产,并应认真填写构件制作检验记录。
④、加工件按另部件分类摆放。
⑤、质量检验人员按图纸、工艺技术文件要求,对毛坯、半成品和成品进行检验。
⑥、对待检品、合格品、返修品、废品分类摆放,并设立明显标志。
⑦、对不合格品的回用,必须经技术部经理书面批准才能进行回用,并填写工程质量追溯登记表进行备案。
⑧、质量检验记录和理化复检报告,控制图表等做为技术质量资料归档保存。
⑨、根据本工程的设计特点、类型、用途及生产条件等情况,我公司确定本工程的相贯线切割、弯管、焊接、除锈、涂装工序过程为关键过程,进行重点控制。
对以上关键过程的质量控制要求:
A、对相贯线切割、弯管、焊接、除锈、涂装关键过程所用设备或工艺装备,必须做到日点检,由制造部指定专人负责,确保设备和工艺装备的完好率和精度。
B、从事相贯线切割、弯管、焊接、除锈、涂装过程的作业人员,必须经过相应专业技术考核,做到持证上岗。
C、质量检验员和质量管理人员对生产现场负直接监督把关责任。
相贯线切割(质量检验)
a.对每个腹杆采用计算机放样,输入数控相贯线切割机,自动落料。
b.检查腹杆L1、L2、L3……L8长度尺寸及坡口角度B1、B2、B3……B8。
弯管
a.长度放余量,用液压中频弯管机按图纸工艺要求弯形。
b.检查弯管几何尺寸,填写钢网架、主弦管质量检验表。
c.利用超声波测厚仪,均匀分段测量1.1′、2.2′、3.3′的厚度变化值做好对比记录。同时对弯管切割料头取样进行机械性能检验,比较弯管成形前后机械性能的变化情况。
焊接
a.操作人员应严格按照焊接工艺、规范要求操作,
b.对Ⅰ.Ⅱ类型焊缝必须在规定的位置打上焊接者钢印号,并由质检部记录在案,达到可追溯目的。
c.焊缝具备检测条件后,由操作者填写”无损检测申请表”交质检部、无损检测室负责人,对该焊缝进行内在质量检测。
d.无损检测人员应符合GB9445—88<无损检测人员技术资格鉴定通则>的要求,具备无损检测合格证。严格按无损检测工艺、标准要求进行检测,并在检测结果栏内填写结果,将信息返馈制作工段,进行超标缺陷返修、转序。
e.当焊缝出现裂纹时,操作工不得擅自处理,应会同质检部、工艺技术部查清原因,订出修补工艺后方可处理。
f.焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。当超过两次时,无损检测人员应上报质检部、工艺技术部,重新制订处理工艺。并报总工程师批准后,才能进行返修。
g.焊缝内在质量检验合格后,无损检测人员应及时填写无损检测报告。
h.检验员对焊缝外观进行综合检测,合格后填写好钢网架、零部件焊缝外观质量级别检测表,做好转序标识。
⑩、不合格构件控制处理
a.构件制作人在制作自检中发现的返工品,由制作人自觉返工。
b.经检验员鉴别判为不合格品的,存放在不合格品区,未经处理不得转序。
c.经检验确定为不合格品的,检验员应及时开出”不合格品通知单”,分别送制作工段、质检部。大构件或批量不合格,由质检部牵头,工艺技术部、制造部参加进行评审,提出处理意见,报总工程师审批;一般不合格品,由检验员评审,报质检部经理审批;对不合格品处理,在两日内作出评定处理,急需品应在当日评审,评审结论及时通知有关部门。
d.不合格品返工,由检验员填写”不合格品通知单”,送制作工段,制作工段责成制作人返工,经返工后的构件需重新检验,检验不合格需报质检部、工艺技术部评审,根据评审结论再作出相应处理。
e.不合格品的报废,由检验员填写”不合格品通知单”作出处理意见,经质检部经理批准,通知制作工段、制造部、工艺技术部,并在报废工件上打上废品标识,隔离存放处理。
(5)、现场试拼装
①、根据钢网架现场试拼装流程,胎架就位后,检验员应对胎架放样、就位进行检测,并做好记录。
②、钢网架试拼装完成后,检验员进行全面检查,填写钢网架拼装质量检验表,对检验确认的钢网架进行编号、标识。
(6)、涂装控制
①、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
②、检验员采用标准对比块检验除锈等级,是否达到(GB8927—88)中规定的Sa2.5级,检验表面粗糙度是否控制在45—70mm范围内。
③、涂装前,检验员及涂装操作人员应检查构件表面是否有油污、灰尘、焊接遗留物,由检验员并填写外观质量检验表。
④、涂装过程中,操作人员应严格按照涂装工艺操作,检验员进行过程检查,及时填写过程检验表。
⑤、每道涂装完毕后,检验员对涂装外观质量进行检验,对干膜厚度、附着力进行检测,及时填写质量检验表。质检部对工程质量做到可追溯,对每道工序进行记录备案。
⑥、构件(材料)进入现场后发现”泛黄”或”返锈”现录,应立即退回工厂处理。
(三)、钢网架结构安装
1、、安装前准备工作
1)安装前对网架支座轴线与标高进行验线检查,网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。
2)安装前对支座混凝土强度进行了解,混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。
3)搭设满堂红脚手架,放线布置好各支点位置与标高。并设计布置好临时支点,临时支点的位置、数量经过验算确定。
4)临时支点选用专业支点工具逐步调整网架高度。
5)对进场成品构件逐一清点、分类堆放。
2、安装工艺流程
1)本工程的施工,根据现场条件采用高空散装法进行安装,把网架零部件垂直运输至安装平台分散堆放,后根据安装图编号分别对号安装。为确保网架的安装轴线正确,我们研究后决定先安装对应支承点连接一榀网架,等支座位置校正后再由一边向另一边安装以减少积累误差。
2)具体安装步骤:
⑴、下弦杆与下弦球的组装:
根据安装球的编号先固定下弦球,找准中心连接下弦杆与另一头水平测量对角尺寸正确后进行连接。
⑵、腹杆的组装:
安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置,后进行紧固。
腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥,腹杆与上弦球连接的高强螺栓全部拧紧。
⑶、上弦杆的组装:
四根上弦杆组合即成向上四锥体系,上弦杆安装顺序由内向外,根据已装好的腹杆锥体排列,高强螺栓先后拧紧(包括松动的腹杆)。
整一榀装好后,再按以上方法依次安装第二榀,直至安装完毕。整个安装过程中,必须随时检查螺栓的拧紧、焊接质量、支承点轴线的偏差、网架安装时产生的挠度,如碰到问题须及时调整解决。
(四)现场焊接工艺及高强螺栓施工
1、采用的钢材种类及性能指标
本工程材料主要选用Q345B级钢,其质量等级应符合现行国家标准<低合金高强度结构钢>GB/T1591的规定。附加钢材的强屈比不小于1.2,延伸率不小于20%。
所有钢材均为焊接结构用钢,均应按照国