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地铁车站施工质量控制要点

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建设西路站工程概况
建设西路站位于桐柏北路与建设西路相交路口, 在桐柏北路下呈南北向布置, 站位与地铁1号线桐柏路站换乘, 周边距离车站主体结构较近的建筑物有绿城数码大厦和锦艺-怡心苑小区。车站有效站台中心里程为右DK38+821.025,全长257.3米, 标准段宽22.1米, 有效站台宽度13米。车站主体为地下三层三跨的矩形框架结构形式, 主体结构位于与1号线换乘节点北侧, 换乘节点南侧设置风井, 风井与换乘节点相连区间采用暗挖法施工( 单线长度约113.85米) , 标准段平均顶板覆土厚度3.0米, 基坑深度23.3米。本站共设3个出入口通道、 3个风道。本站风井及车站主体结构采用半盖挖顺筑法, 附属结构采用明挖顺筑法施工。

建设西路站设计概况
一、 围护结构

建设西路站首道混凝土支撑平面图

1.1设计方案
结合本站的地质条件、 车站埋深、 以及地下水位埋深, 本站围护结构采用间隔钻孔灌注桩+内支撑( 混凝土支撑、 钢管支撑) 支护方式, 桩间挂网喷射混凝土挡土。
①车站主体围护结构采用A型(Φ1200@1500mm)、 B型( Φ1200@1400mm) 、 C型( Φ1200@1400mm) 三种钻孔灌注桩, 桩顶设冠梁, 冠梁截面尺寸为1200*1200mm, 桩间采用挂Φ6.5@150×150mm钢筋网、 喷射100mm厚混凝土, 以保持桩间土体稳定, 围护桩和钢筋网保证可靠连接。
②围护桩插入深度: A为车站基坑底面下10.0m, B为车站基坑底面下11.0m、 C为车站基坑底面下12.51m。
③基坑竖向设置三道支撑, 第一道撑采用1000×1200mm钢筋混凝土撑; 第二、 三、 四道支撑采用Φ609mm, t=16mm钢管支撑。西侧第一道混凝凝土支撑上方设置300mm厚, 8.93m宽钢筋混凝土盖板。
④钢筋混凝土盖板下方设两道纵向临时立柱桩支撑, 基坑面以下为钻孔灌注桩, 上部采用型钢柱, 临时立柱之间设置工字钢剪刀撑及连系梁。
⑤由于本站地势较低, 考虑防汛需求, 在明挖段冠梁上方增加1.3m高, 20cm宽挡水墙兼防撞挡墙。

1.2施工材料
混凝土: 围护桩、 立柱桩桩芯均为C35水下混凝土, 采用商品混凝土。冠梁、 防撞挡墙、 混凝土支撑、 混凝土主梁、 栈桥板为C30混凝土, 桩间网喷砼为C25。
钢材: ①钢筋采用HPB300级, HRB400级; ②钢支撑、 钢围檩、 格构柱钢板、 角钢、 工字钢均为Q235-B钢。
焊条: 采用电弧焊焊接HPB300级钢筋、 Q235钢板时采用E43型焊条, 焊接HRB400级钢筋时采用E55型焊条。

二、 主体结构

2.1设计方案:
建设西路站主体结构为地下三层, 顶板覆土约3.0m, 主体结构采用双柱三跨的钢筋混凝土箱型结构。负一层净高5.25m, 负二层净高6.2m, 北扩大端负三层净高7.94m, 标准段负三层净高7.35m。北端头主体结构标准段净宽22.1m。盾构井段净宽26.5m, 长15.1m。
南端头风井段长16.1m, 净宽26.5m。风井与换乘节点相连区间采用环形台阶法施工( 左线长度57.91m, 右线长度55.94m) 。

2.2 施工材料
混凝土: 主体结构顶板( 顶板梁) 、 底板( 底板梁) 、 侧墙采用防水混凝土, 抗渗等级P8( 负三层为P10) , 强度等级C35; 中板( 楼板梁) 采用强度等级C35的混凝土; 结构柱采用强度等级C50混凝土, 梁、 板、 柱节点处混凝土与框架柱同标号。后期填补孔洞及后浇结构采用C40补偿收缩混凝土。
钢材: 钢筋采用HPB300级, HRB400级。

模板安装及支架体系施工
车站底板、 中板、 顶板均采用碗扣式满堂脚手架, 侧墙采用碗扣架+钢管对撑的单面立模支架型式。所有主体结构面板均采用厚15mm木胶板, 背楞采双拼φ48mm×3.5mm钢管, 内楞采用100mm×100mm方木。模板拼接时, 相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝, 保证在同一根方木或钢肋上进行搭接, 设钢钉或焊接进行固定, 避免出现错台。
碗扣式满堂架站台层与站厅层横向间距均为900mm, 纵向间距600mm, 水平步距1200mm, 脚手架立杆下方应连接底托并放置于垫板上, 且立杆的连接错布置, 相邻立杆的连接不在同一高度, 其错开距离小于50cm, 并不得在同一步内。靠边墙立杆距边墙40cm~50cm, 水平剪刀撑间距4800mm( 至少设置三道) 设置一道,竖向剪刀撑间距4500mm设置一道, 距端头井1m布置一道, 纵向剪刀撑4500mm设置一道, 剪刀撑钢管搭接不少于1m、 不少于2扣, 且与接触的每根立杆连接。剪刀撑与地面夹角保持在450-600。

柱模板支架施工:
柱模板采用组合模板, 主龙骨采用Φ48×2.7mm双拼钢管, 经过M16对拉螺栓对拉, 次龙骨采用100mm×100mm木方, 竖向布设, 主龙骨竖向间距600mm, 次龙骨最大间距200mm, 主龙骨交叉式用扣件连接。模板外侧经过Φ48×2.7mm斜向支撑钢管与地面锚筋顶紧。

顶、 中板模板支架施工:
车站中板、 顶板均采用碗扣式满堂脚手架, 面板均采用厚15mm木胶板, 背楞采双拼Φ48×2.7mm钢管, 内楞采用100mm×100mm方木。碗扣式满堂架站台层横向间距900mm, 纵向间距600mm, 水平步距1200mm; 站厅层横向间距900mm, 纵向间距600mm, 水平步距1200mm。

主体结构质量缺陷预防措施
1、 钢筋工程质量通病及防治措施
1.1表面锈蚀

( 1) 现象
① 浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末, 呈黄色或淡红色。
② 陈锈。锈迹粉末较粗, 用手捻略有微粒感, 颜色转红, 有的呈红褐色。
③ 老锈。锈斑明显, 有麻坑, 出现起层的片状分离现象, 锈斑几乎遍及整根钢筋表面; 颜色变暗, 深褐色, 严重的接近黑色。
( 2) 原因分析
保管不良, 受到雨雪侵蚀, 存放期长, 仓库环境潮湿, 通风不良。
( 3) 预防措施
钢筋原料存放在仓库或料棚内, 保持地面干燥; 钢筋不堆放在地面上, 用混凝土墩、 砖或垫木垫起, 使离地面200mm以上; 库存期限不宜过长, 原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时, 选择地势较高、 地面干燥的露天场地; 根据天气情况, 必要时加盖雨布; 场地四周要有排水措施; 堆放期尽量缩短。

( 4) 治理方法
① 浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期, 在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结, 因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外, 一般不作处理。可是, 有时为了防止锈迹污染, 也可用麻袋布擦拭。
② 陈锈。采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法; 具备条件的工地尽可能采用机械方法。盘条细钢筋经过冷拉或调直过程除锈; 粗钢筋采用专用除锈机除锈, 如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。
③ 老锈。对于有起层锈片的钢筋, 先用小锤敲击, 使锈片剥落干净, 再用除锈机除锈; 因麻坑、 斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤, 因此使用前鉴定是否降级使用或另作其它处理。

1.2 剪断尺寸不准
( 1) 现象
剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。
( 2) 原因分析
定位卡板活动, 或刀片间隙过大。
( 3) 预防措施
① 确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。
② 调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙, 对冲切刀片作往复水平动作的剪断机, 间隙以0.5～1mm为合适。
( 4) 治理方法
根据钢筋所在部位和剪断误差情况, 确定是否可用或返工。

1.3 钢筋调直切断时被顶弯
( 1) 现象
使用钢筋调直机切断钢筋, 在切断过程中钢筋被顶弯。
( 2) 原因分析
弹簧预压力过大, 钢筋顶不动定尺板。
( 3) 预防措施
调整弹簧预压力, 并事先试验合适。
( 4) 治理方法
切下被顶弯的钢筋, 用手锤敲打平直后使用。

1.4 箍筋不方正
( 1) 现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。
( 2) 原因分析
箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大, 没有严格控制弯曲角度, 一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
( 3) 预防措施
注意操作, 使成型尺寸准确, 当一次弯曲多个箍筋时, 在弯折处逐根对齐。
( 4) 治理方法
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时, 对于I级钢筋重新将弯折处直开, 再进行弯曲调整, 对于其它品种钢筋不重新弯曲。

1.5 箍筋弯钩形式不对

( 1) 现象
箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
( 2) 原因分析
不熟悉箍筋使用条件; 忽视规范规定的弯钩形式应用范围; 配料任务多, 各种弯钩形式取样混乱。
( 3) 预防措施
熟悉半圆(180°)弯钩、 直(90°)弯钩、 斜(135°)弯钩的应用范围和相关规定, 特别是对于斜弯钩, 是用于有抗震要求和受扭的结构, 在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩, 而只有某结构部位才用斜弯钩; 至于哪些结构所用构件属于受扭, 配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问, 了解确切后再配料。
( 4) 治理方法
对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋(包括弯钩平直部分的长度不符合要求), 做以下处理: 斜弯钩代替半圆弯钩或直弯钩; 半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的作为废品)。

1.6 柱子外伸钢筋错位
( 1) 现象
下柱外伸钢筋从柱顶摔出, 由于位置偏离设计要求过大, 与上柱钢筋搭接不直。
( 2) 原因分析
钢筋安装后虽已自检合格, 但由于固定钢筋措施不可靠, 发生变化, 或浇捣混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜, 未及时校正。
（3） 预防措施
临时箍筋
临时箍筋

①在外伸部分加一道临时箍筋, 按图样位置安好, 然后用样板固定好, 浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则校正后再浇捣混凝土。
②注意浇捣操作, 尽量不碰撞钢筋, 浇捣过程中由专人随时检查及时校正。
( 4) 治理方法
在靠紧搭接不可能时, 仍使上柱钢筋保持设计位置, 并采取垫筋焊接联系; 对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围), 采取专门措施处理, 例如加大柱截面、 设置附加箍筋以联系上、 下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。

1.7 同截面接头过多
接头错开

( 1) 现象
在绑扎或安装钢筋骨架时, 发现同一截面受力钢筋接头过多, 其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。
( 2) 原因分析
①钢筋配料时疏忽大意, 没有认真考虑原材料长度。
②忽略了某些杆件不采用绑扎接头的规定。
③忽略了配置在构件同一截面中的接头, 其中距不小于搭接长度的规定, 对于焊接接头, 凡在35d区域内且不小于500mm作为同一截面, 其中d为受力钢筋直径。
④分不清钢筋在受拉区还是在受压区。
( 3) 预防措施
①配料时按下料单钢筋编号, 再划出几个分号, 注明哪个分号与哪个分号搭配, 对于同一搭配安装方法不同的( 同一搭配而各分号是一顺一倒安装的) , 要加文字说明。
②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头, 均焊接, 不采用绑扎接头。
( 4) 治理方法
在钢筋骨架未绑扎时, 发现接头数量不符合规范要求, 立即通知配料人员重新考虑设置方案, 如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现, 则根据具体情况处理, 一般情况下拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太久则采用加焊帮条的方法解决, 或将绑扎搭接改为电弧焊接。

1.8梁箍筋弯钩与纵筋相碰
( 1) 现象
在梁的支座处, 箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。
( 2) 原因分析
梁箍筋弯钩放在受压区, 从受力角度看, 这是合理的, 而且从构造角度看也合理(在受压区, 纵向钢筋根数少, 则与箍筋弯钩相处, 不显拥挤)。可是, 在特殊情况下, 例如在连续梁支座处, 受压区在截面下部, 要是箍筋弯钩位于下面, 有可能被钢筋压”开”, 在这种情况下, 只好将箍筋弯钩放在受拉区(截面上部, 即受力钢筋那一面), 这样做法不合理, 但为了加强钢筋骨架的牢固程度(避免箍筋接头被压开口), 习惯上也只好这样对待。
( 3) 预防措施
绑扎钢筋前先规划箍筋弯钩位置(放在梁的上部或下部), 如果梁上部仅有一层纵向钢筋, 箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触, 为了避免箍筋接头被压开口, 弯钩放在梁上部(构件受拉区), 特别绑牢, 必要时用电弧焊点焊几处; 对于有两层或多层纵向钢筋的, 则将弯钩放在梁下部。
( 4) 治理方法
改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部, 但切实绑牢, 必要时用电弧焊点焊几处。

1.9 焊缝成形不良

焊缝质量满足要求 焊缝成形不良
( 1) 现象
焊缝表面凹凸不平, 宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大, 但容易产生应力集中, 对承受动载不利。
( 2) 原因分析
焊工操作不当; 焊接参数选择不合适。
( 3) 预防措施
选择合适的焊接参数; 要求焊工精心操作。
( 4) 治理方法
仔细清渣后精心补焊一层。
1.10 咬边
( 1) 现象
焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充, 特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中, 上钢筋很容易发生这种缺陷。
( 2) 原因分析
焊接电流过大, 电弧太长, 或操作不熟练。
( 3) 防治措施
选用合适的电流, 避免电流过大。操作时电弧不能拉过长, 并控制好焊条的角度和运弧的方法。

1.11 钢筋套丝缺陷

合格套丝加工件 套丝丝扣损坏
( 1) 现象
钢筋的牙形与牙形规不吻合, 其小端直径在卡规的允许误差范围之外; 套丝丝扣有损坏。
( 2) 原因分析
① 操作工人未经培训或操作不当。
② 操作工人未按机床操作规程操作。
( 3) 防治措施
① 套丝用水溶性切削冷却润滑液, 不用机油润滑或不加润滑油套丝。
② 钢筋套丝质量用牙形规与卡规检查, 钢筋的牙形与牙形规相吻合, 其小端直径在卡规上标出的允许误差之内, 锥螺纹丝扣完整牙数不小于规范规定。
③ 用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直, 不用气割切断钢筋。
④ 钢筋套丝质量逐个用牙形规与卡规检查, 经检查合格后, 立即将其一端拧上塑料保护帽, 另一端按规定的力矩数值, 用扳手拧紧连接套。
⑤ 对丝扣有损坏的, 将其切除一部分或全部重新套丝。
⑥ 对操作工人进行培训, 取得合格证后再上岗, 操作时加强其责任心。

1.12 接头露丝
( 1) 现象
拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
( 2) 原因分析
接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
( 3) 防治措施
① 同径或异径接头连接时, 采用二次拧紧连接方法; 单向可调, 双向可调接头连接时, 采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时, 先将钢筋托平对正, 用手拧紧, 再按规定的力矩值, 用力矩扳手拧紧接头。
② 连接完的接头立即用油漆作上标记, 防止漏拧。
③ 对外露丝扣超过一个完整扣的接头, 重新拧紧接头或进行加固处理, 采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm, 焊条选用E5015, 当连接钢筋为Ⅲ级钢时, 先做可焊性试验, 经试验合格后, 采用焊接补强方法。

1.13 接头质量不合格

( 1) 现象
① 连接套筒规格与钢筋不一致或套丝误差大。
② 接头强度达不到要求。
③ 漏拧。
( 2) 原因分析
① 操作工人未经培训, 或责任心不强。
② 水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。
③ 力矩扳手未进行定期检测。
( 3) 防治措施
① 在连接前, 检查套筒表面中部标记, 是否与连接钢筋同规格, 并用扭力扳手把钢筋接头拧紧, 直到扭力在调定的力矩值发出响声, 并随手画上油漆标记, 以防止有的钢筋接头漏拧。
② 力矩扳手出厂时有产品合格证, 考虑到力矩扳手的使用次数多少, 根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定。
③ 连接钢筋时, 先将钢筋对正轴线后拧入锥螺纹连接套筒, 再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不在钢筋锥螺纹末拧入连接套筒, 即用力矩扳手连接钢筋, 致使接头丝扣损坏, 造成强度达不到要求。
④ 防止钢筋堆放、 吊装、 搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头, 要求检验合格的丝头一端套上保护帽, 另一端拧紧连接套。

2、 模板工程质量通病及防治措施
2.1轴线偏位

(1) 现象
拆模后, 发现混凝土柱、 墙实际位置与建筑物轴线偏移。
( 2) 原因分析
① 翻样不认真或技术交底不清, 模板拼装时组合件未能按规定到位。
② 轴线测放产生误差。
③ 墙、 柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢, 发生偏位后又未及时纠正, 造成累积误差。
④ 支模时, 未拉水平、 竖向通线, 且无竖向垂直度控制措施。
⑤ 模板刚度差, 未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
⑥ 混凝土浇筑时未均匀对称下料, 或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
⑦ 对拉螺栓、 顶撑、 木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
( 3) 预防措施
① 模板轴线放线后, 组织专人进行技术复核, 无误后才能支模。
② 墙、 柱模板根部和顶部设置限位措施, 如采用焊接钢件限位, 以保证底部和顶部位置准确。
③ 支模时要拉水平、 竖向通线, 并设竖向总垂直度控制线, 以保证模板水平、 竖向位置。
④ 根据混凝土结构特点, 对模板进行专门设计, 以保证模板及支架具有足够强度、 刚度和稳定性。
⑤ 混凝土浇筑前, 对模板轴线、 支架、 顶撑、 螺栓进行认真检查、 复核、 发现问题及时进行处理。
⑥ 混凝土浇筑时, 要均匀、 对称下料, 浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。
2.2变形

( 1) 现象
拆模后发现混凝土柱、 梁、 墙出现凸肚、 缩颈或翘曲现象。
( 2) 原因分析
① 支撑及围檩间距过大, 模板截面小, 刚度差。
② 组合小钢模, 连接件未按规定设置, 造成模板整体性差。
③ 模板无对销螺栓或螺栓间距过大, 螺栓规格过小。竖向承重支撑地基不牢, 造成支撑部分下沉。
④ 梁、 柱模板卡间距过大, 或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。
⑤ 浇筑墙、 柱混凝土速度过快, 一次浇灌高度过高, 振捣过分。
( 3) 预防措施
① 模板及支架系统设计时, 考虑本身总重, 施工荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载, 以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。
② 梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形, 支撑底部若为泥土地基, 先认真夯实, 设排水设施, 并铺放通长垫木或型钢, 以确保支撑不沉陷。
③ 组合小钢模拼装时, 连接件按规定放置, 对销螺栓间、 规格按设计要求进行设置。
④ 梁、 柱模板若采用卡具时, 其间距要按规定设置, 并要卡紧模板, 其宽度比截面尺寸略小。
⑤ 浇捣混凝土时, 要均匀对称下料, 控制浇灌高度, 既要保证混凝土振捣密实, 又要防止过分振捣引起模板变形。
⑥ 梁、 墙模板上部有临时撑头, 以保证混凝土浇筑时, 梁、 墙上口宽度。当梁、 板跨度大于等于4m时, 模板中间起拱, 当设计无具体要求时, 起拱高度为全跨的1‰~3‰。
⑦ 采用木模板、 胶合板模板施工时, 经验收合格后及时浇筑混凝土, 防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
2.3标高偏差
( 1) 现象
测量板标高时, 发现混凝土结构层标高与设计标高有偏差。
( 2) 原因分析
楼板施工无标高控制点, 竖向模板根部未做平。模板顶部无标记, 或不按标记施工。
( 3) 预防措施
① 每层楼板设标高控制点, 竖向模板根部须做找平。
② 模板顶部设标高标记, 严格按标记施工。
③ 楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。
2.4接缝不严

漏浆, 表面出现蜂窝

( 1) 现象
由于模板间接缝不严有空隙, 造成混凝土浇筑时漏浆, 表面出现蜂窝, 严重的出现孔洞、 露筋。
( 2) 原因分析
① 木模板安装周期较长, 因木模干缩造成裂缝。
② 木模板含水过大, 制作粗糙, 拼缝不严。
③ 浇捣混凝土时, 木模板不提前浇水湿润, 使其胀开。
④ 梁、 柱交接部位, 接头尺寸不准、 错位。
( 3) 预防措施
① 严格控制木模板含水率、 制作时拼缝严密, 在拼缝处贴上双面贴, 以防漏浆, 然后贴上宽胶带。
② 木模板安装周期不过长, 浇捣混凝土时, 木模板要提前浇水湿润, 使其胀开密缝。
2.5脱模剂使用不当

( 1) 现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染, 或混凝土残浆不清除即刷脱模剂, 造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
( 2) 原因分析
① 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
② 脱模剂涂刷不匀或漏涂, 或涂层过厚。
③ 使用了废机油脱模剂, 既污染了钢筋及混凝土, 又影响了混凝土表面装饰质量。
( 3) 防治措施
① 拆模后, 清除模板上遗留的混凝土残浆后, 再刷脱模剂。
② 严禁用废机油作脱模剂, 脱模剂材料选用原则为: 既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、 滑石粉、 石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
③ 脱模剂材料拌成稠状, 涂刷均匀, 不流淌, 一般刷两度, 以防漏刷, 也不涂刷过厚。
④ 脱模剂涂刷后, 在短期内及时浇筑混凝土, 以防隔离层遭受破坏。
2.6模板未清理干净

钢筋验收前将模板冲洗干净并充分湿润

( 1) 现象
模板内残留木块、 浮浆残渣、 碎石等建筑垃圾, 拆模后发现混凝土中有缝隙, 且有垃圾夹杂物。
( 2) 原因分析
① 钢筋绑扎完毕, 模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
② 封模前未进行清扫。
③ 墙柱根部、 梁柱接头最低处未留清扫孔, 或所留位置不当无法进行清扫。
( 3) 防治措施
① 钢筋绑扎完毕, 用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
② 在封模前, 派专人将模内垃圾清除干净。
③ 墙柱根部、 梁柱接头处预留清扫孔, 预留孔尺寸≥100mm×100mm, 模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
2.7封闭或竖向模板无排气孔、 浇捣孔
( 1) 现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔, 混凝土表面易出现气孔等缺陷, 高柱、 高墙模板未留浇捣孔, 易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
( 2) 原因分析
① 墙体内大型预留洞口底模未设排气孔, 易使混凝土对称下料时产生气囊, 导致混凝土不实。
② 高柱、 高墙侧模无浇捣孔, 造成混凝土浇灌自由落距过大, 易离析或振动棒不能插到位, 造成振捣不实。
( 3) 防治措施
① 墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔, 使混凝土浇筑时气泡及时排出, 确保混凝土浇筑密实。
② 高柱、 高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔, 以便于混凝土浇灌和振捣。
2.8模板支撑选配不当

扣件脚手架 碗扣脚手架

盘扣脚手架 支架的整体倾斜倒塌
( 1) 现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当, 结构混凝土浇筑时产生变形。
( 2) 原因分析
① 支撑选配马虎, 未经过安全验算, 无足够的承载能力及刚度, 混凝土浇筑后模板变形。
② 支撑稳定性差, 无保证措施, 混凝土浇筑后支撑自身失稳, 使模板变形。
( 3) 防治措施
① 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配, 以便相互协调配套。使用时, 对支承系统进行必要的验算和复核, 特别是支柱间距经计算确定, 确保模板支撑系统具有足够的承载能力、 刚度和稳定性。
② 木质支撑体系如与木模板配合, 木支撑钉牢楔紧, 支柱之间加强拉结连紧, 木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定, 荷载过大的木模板支撑体系采用枕木堆塔方法操作, 用扒钉固定好。
③ 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式满足模板设计要求, 并能保证安全承受施工荷载, 钢管支撑体系一般扣成整体排架式, 其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时采用密排形式), 同时加设斜撑和剪刀撑。
④ 支撑体系的基底坚实可靠, 竖向支撑基底如为土层时, 在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
⑤ 在多层或高层施工中, 注意逐层加设支撑, 分层分散施工荷载。侧向支撑支顶牢固, 拉结和加固可靠, 必要时打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
2.9梁模板缺陷
( 1) 现象
梁身不平直, 梁底不平, 下挠: 梁侧模炸模(模板崩坍); 拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、 掉角、 上口尺寸加大、 表面毛糙; 局部模板嵌入柱梁间, 拆除困难。
( 2) 原因分析
① 模板支设未校直撑牢, 支撑整体稳定性不够。
② 模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中, 由于荷载增加, 泥土地面受潮降低了承载力, 支撑随地面下沉变形。
③ 梁底模未按设计要求或规范规定起拱; 未根据水平线控制模板标高。
④ 模板平整度偏差过大, 残渣未清除干净; 拼缝缝隙过大, 侧模支撑不牢。。
⑤ 侧模承载能力及刚度不够, 拆模过迟或模板未使用隔离剂。
⑥ 木模板采用黄花松或易变形的木材制作, 混凝土浇筑后变形较大, 易使混凝土产生裂缝、 掉角和表面毛糙。
⑦ 木模在混凝土浇筑后吸水膨胀, 事先未留有空隙。
( 3) 防治措施
① 梁底支撑间距能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面, 先认真夯实, 铺放通长垫木, 以确保支撑不沉陷。梁底模按设计或规范要求起拱。
② 梁侧模根据梁的高度进行配制, 若超过60cm, 加钢管围檩, 上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过700mm, 在梁中加对穿螺栓, 与钢管围檩配合, 加强梁侧模刚度及强度:
③ 支梁木模时遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处, 考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响, 下料尺寸一般略为缩短, 使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
④ 木模板梁侧模下口有夹条木, 钉紧在支柱上, 以保证混凝土浇筑过程中, 侧模下口不致炸模。
⑤ 梁侧模上口模横档, 用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板, 则上口横档放在板模龙骨下。
⑥ 梁模用木模时尽量不采用黄花松或其它易变形的木材制作, 并在混凝土浇筑前充分用水浇透。
⑦ 组装前将模板上残渣剔除干净, 模板拼缝符合规范规定, 侧模支撑牢靠。
⑧ 模板支立前, 认真涂刷隔离剂两度。
⑨ 当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上), 采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。
2.10柱模板缺陷
( 1) 现象
① 炸模, 造成截面尺寸不准, 鼓出、 漏浆, 混凝土不密实或蜂窝麻面。
用双钢管和钢筋拉杆做柱箍

② 偏斜, 一排柱子不在同一轴线上。
③ 柱身扭曲, 梁柱接头处偏差大。
( 2) 原因分析
① 柱箍间距太大或不牢, 钢筋骨架缩小, 或木模钉子被混凝土侧压力拔出。
② 测放轴线不认真, 梁柱接头处未按大样图安装组合。
③ 成排柱子支模不跟线、 不找方, 钢筋偏移未扳正就套柱模。
④ 柱模未保护好, 支模前已歪扭, 未整修好就使用。板缝不严密。
⑤ 模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。
⑥ 模板上有混凝土残渣, 未很好清理, 或拆模时间过早。
( 3) 防治措施
① 成排柱子支模前, 先在底部弹出通线, 将柱子位置兜方找中。
② 柱子支模前先校正钢筋位置。
③ 柱子底部做小方盘模板, 或以钢筋角钢焊成柱断面外包框, 保证底部位置准确。
④ 成排柱模支撑时, 先立两端柱模, 校直与复核位置无误后, 顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时, 相互间用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时, 各柱单独拉四面斜撑, 保证柱子位置准确。
⑤ 钢柱模由下至上安装, 模板之间用楔形插销插紧, 转角位置用连接角模将两模板连接, 以保证角度准确。
⑥ 调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓, 校正模板的垂直度, 拉杆或顶杆的支承点(钢筋环)要牢固可靠的与地面成不大于45°夹角方向预埋在楼板混凝土内。
⑦组装前将模板上残渣剔除干净, 模板拼缝符合规范规定, 侧模支撑牢靠。
⑧柱模如用木料制作, 拼缝刨光拼严, 门子板根据柱宽采用适当厚度, 确保混凝土浇筑过程中不漏浆、 不炸模、 不产生外鼓。
⑨较高的柱子, 在模板中部一侧留临时浇捣口, 以便浇筑混凝土, 插人振动棒, 当混凝土浇筑到临时洞口时, 即封闭牢固。
⑩模板上混凝土残渣清理干净, 柱模拆除时的混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤。
2.11构造柱模板缺陷
( 1) 现象
混凝土浇筑拆模后, 表面平整度差, 振捣密实性差, 有胀模现象。
( 2) 原因分析
① 采用的模板刚度差, 两侧模板组装松紧不一。
② 未采用对拉螺栓, 仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。
③ 未采用振捣棒振捣密实。
④ 浇捣口处混凝土处理马虎。
( 3) 防治措施
① 周转次数多刚度差的胶合板模板不使用, 模板采用50mm×100mm方木作横肋, 设穿墙螺栓以∮48钢管作围檩收紧。
② 构造柱上口开设斜槽浇捣口, 用小直径振动棒将混凝土振捣密实, 严禁用器具撞击模板内外。
③ 混凝土坍落度不过大, 浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。
2.12板模板缺陷
( 1) 现象
板中部下挠; 板底混凝土面不平; 采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
( 2) 原因分析
① 模板龙骨用料较小或间距偏大, 不能提供足够的强度及刚度, 底模未按设计或规范要求起拱, 造成挠度过大。
② 板下支撑底部不牢, 混凝土浇筑过程中荷载不断增加, 支撑下沉, 板模下挠。
③ 板底模板不平, 混凝土接触面平整度超过允许偏差。
④ 将板模板铺钉在梁侧模上面, 甚至略伸入梁模内, 浇筑混凝土后, 板模板吸水膨胀, 梁模也略有外胀, 造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
( 3) 防治措施
① 楼板模板下的龙骨和牵杠木由模板设计计算确定, 确保有足够的强度和刚度, 支承面要平整。
② 支撑材料有足够强度, 前后左右相互搭牢增加稳定性; 支撑如撑在软土地基上, 将地面预先夯实, 并铺设通长垫木, 必要时垫木下再加垫横板, 以增加支撑在地面上的接触面, 保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉)。
③ 木模板板模与梁模连接处, 板模铺到梁侧模外口齐平, 避免模板嵌入梁混凝土内, 以便于拆除。
④ 板模板按规定要求起拱。钢木模板混用时, 缝隙嵌实, 并保持水平一致。
2.13墙模板缺陷
( 1) 现象
① 炸模、 倾斜变形, 墙体不垂直。
② 墙体厚薄不一, 墙面高低不平。
③ 墙根跑浆、 露筋, 模板底部被混凝土及砂浆裹住, 拆模困难。
④ 墙角模板拆不出。
( 2) 原因分析
① 钢模板事先未作排版设计, 未绘排列图; 相邻模板未设置围檩或围檩间距过大, 对拉螺栓选用过小或未拧紧; 墙根未设导墙, 模板根部不平, 缝隙过大。
② 模板制作不平整, 厚度不一致, 相邻两块墙模板拼接不严、 不平, 支撑不牢, 没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力, 以致混凝土浇筑时炸模; 或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大, 不能承受混凝土侧压力而被拉断。
③ 混凝土浇筑分层过厚, 振捣不密实, 模板受侧压力过大, 支撑变形。
④ 角模与墙模板拼接不严, 水泥浆漏出, 包裹模板下口。拆模时间太迟, 模板与混凝土粘结力过大。
⑤ 未涂刷隔离剂, 或涂刷后被雨水冲走。
( 3) 防治措施
① 墙面模板拼装平整, 符合质量检验评定标准。
② 有几道混凝土墙时, 除顶部设通长连接木方定位外, 相互间均用剪刀撑撑牢。
③ 墙身中间根据模板设计书配制对拉螺栓, 模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力, 确保不炸模(一般采用∮12～∮16mm螺栓)。两片模板之间, 根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头, 以保证墙体厚度一致。有防水要求时, 采用焊有止水片的螺栓。
④ 每层混凝土的浇筑厚度, 控制在施工规范允许范围内。
⑤ 模板面涂刷隔离剂。
⑥ 墙根按墙厚度先浇灌150～200mm高导墙作根部模板支撑, 模板上口用扁钢封口, 拼装时, 钢模板上端边肋要加工两个缺口, 将两块模板的缺口对齐, 板条放入缺口内, 用U形卡卡紧。
2.14 跑模、 漏浆
( 1) 现象
浇注混凝土过程跑模、 漏浆。
( 2) 预治措施及处理
① 模型支架搭设须进行设计, 并经受力检算合格后才能付诸实施, 实施过程中须严格按设计要求施工, 不擅自更改降低标准, 以免改变受力体系运行状况。
② 模型安装须牢固可靠, 板缝密贴, 并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性, 避免在混凝土灌注过程中跑模, 漏浆等质量通病出现。
③ 模型须经自检、 复检、 专检合格后进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中, 捣固器严禁直接接触模板, 以免造成变形和漏浆, 并设置专门的看模人员巡视模板支架情况, 发现异常情况及时处理。
④ 在模板面板背后钉紧纵向次梁为100×100木方, 用横托对顶支撑, 避免其在浇砼时因侧压力而跑模。
⑤ 工程中使用的模板表面平整, 无翘曲, 无损坏, 每次拆模后清除模板表面垃圾, 并涂刷脱模剂。使用过程中, 损坏的模板须经修整达到要求后继续使用。
⑥ 挡头模板采用木模, 设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置, 并保证其稳定、 可靠、 不变形、 不漏浆。
⑦模板质量验收标准、 要求
序号
项 目
允许偏差( mm)
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
模板上表面标高
±5
水准仪或钢尺检查
3
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、 墙、 梁
+4, -5
钢尺检查
4
相差两板表面高低差
2
钢尺检查
5
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查

3、 混凝土工程质量通病及防治措施
3.1蜂窝

( 1) 现象
混凝土结构局部出现疏松、 砂浆少、 石子多、 石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
( 2) 原因分析
① 混凝土配合比不当, 或砂、 石子、 水泥材料加水量计量不准, 造成砂浆少、 石子多。
② 混凝土搅拌时间不够, 未拌和均匀, 和易性差, 振捣不密实。
③ 下料不当或下料过高未设串筒使石子集中, 造成石子砂浆离析。
④ 混凝土未分层下料, 振捣不实, 或漏振, 或振捣时间不够。
⑤