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板材有限公司连铸基本工艺技术操作规程

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2020年5月29日
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唐山中厚板材有限公司
质量管理体系文件
版本号:1 文件编号:JS/ZY-QG-07

连铸基本工艺技术操作规程

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唐山中厚板材有限公司技术部

目 录
一、基本工艺技术规程 1
1.连铸基本工艺技术参数 1
2..连铸车间工艺流程 3
3.钢水质量 4
4.结晶器振动 4
5.拉坯速度 4
6. 连铸机本体设备主要参数 5
7. 能源介质主要参数 7
8.结晶器冷却系统 9
9.二冷水及开路设备冷却水系统 9
二、连铸主控室技术操作规程 12
1 浇铸前的检查与准备 12
2 中控设备的运转启动及中控的操作 13
3 送引锭 13
4 浇铸 14
5 浇注中异常事故的处理 14
6 终浇 14
7 停机操作 14
三、大包浇注技术操作规程 15
1 检查与准备 15
2 大包浇注操作 15
四、中间包浇铸技术操作规程 16
1 检查与准备 16
2 浇铸操作 16
3 浇注结束程序 17
4 换中包连浇操作 17
5 各种事故状态下的操作 18
五、切割技术操作规程 22
1 拉矫技术操作规程 22
2 一次火焰切割技术操作规程 22
3 二次火焰切割技术操作规程 23
六、出坯技术操作规程 24
1.推钢机技术操作规程 24
2.垛板台 24
七、精整工艺操作规程 25
1.板坯技术条件 25
2.铸坯表面质量 25
3. .板坯技术操作要求 25
八、连铸板坯的缺陷及预防措施 26
1.纵向裂纹 26
2.横向裂纹 28
3.其它表面裂纹 29
4.皮下气泡和夹渣 29
5.其它表面缺陷 30
6.内部裂纹 31
7.铸坯中心缺陷 33
8.非金属夹杂物 33
九、钢包冷修工艺操作规程 35
1.冷修前的准备 35
2.钢包的修砌 35
3.钢包包壁的砌筑 36
4.钢包上层包底工作层砌筑 36
5.小修包 36
6.钢包内衬的修补 36
7.钢包的烘烤 37
十、钢包热修工艺规程 37
1. 钢包热修 37
2. 透气砖使用 38
3. 灌引流砂操作 38
十一、滑动水口机构技术规程 39
1. 滑动水口机构的安装 39
2. 滑动水口机构使用前的检查和维护 39
3. 安装耐火材料 39
4. 连续使用 40
5. 拆卸耐火材料 40
6. 注意事项 40
十二、中间包修砌工艺操作规程 41
1. 中间包的修砌 41
2. 中间包的准备 41
3. 中间包的烘烤 41
十三、ZKB100中间包水口快换机构操作规程
1安装前的检查 42
2 ZKB100的操作顺序 42
3开浇前的注意事项 43
4操作程序 44

一、连铸基本工艺规程
1. 基本工艺技术参数
1.1 炼钢设备
120t顶底复吹转炉 2座
出钢量 平均125t,最大135t
冶炼周期 ~38分
1.2 钢水精炼设备
120t LF钢包炉 2座
处理周期 30～40分
120tRH 1座(予留)
1.3 连铸机主要技术参数
连铸机机型 直结晶器连续弯曲连续矫直弧形
板坯连铸机
连铸机台数´流数 2´1
连铸机基本半径 R=10m
连铸机冶金长度 ~29.6m ~31.9m(预留第13扇形段)
浇注断面: 厚度:180、220、250mm
宽度:1500~2100m(50mm进级)
定尺长度 1500~3400, 其中小于3000mm定尺坯为倍尺供坯
铸机拉速范围 0.1~2.5m/min
送引锭杆速度 max 3m/min
结晶器 直结晶器,铜板长度900mm
垂直段高度 2750mm
振动装置 四偏心高频率小振幅振动系统
铸坯导向及拉矫装置 扇形段结构,分散驱动,连续弯
曲,连续矫直。包括1个弯曲段、 6个弧形段、2个矫直段和4个
水平段。
扇形段开口度 最大/最小 350/100(mm)
驱动辊压下缸工作压力 送引锭 最大18MPa 拉坯 1.5-5MPa
二冷系统 气水雾化冷却系统
引锭杆装入方式 下装式
引锭杆存放方式 辊道侧面存放
铸坯切割 在线一次及二次火焰切割机
切割辊道 窜动式辊道
出坯方式 推钢机、垛板台
出坯辊道面标高 +800mm
浇注平台标高 +13414mm

1x120t转炉
1x120tLF/1×120t RH(予留)
板坯连铸机钢包回转台
18

长水口保护
中 间 罐
结 晶 器
弯 曲 段
浸入式水口保护浇注
矫直段(7-8)
切割前辊道
切割移动辊道和一次切割机
引锭杆输送辊道
二次切割机和二切辊道
等待辊道
2.连铸车间工艺流程:

炼钢
连铸

扇形段(1-6)

水平段(9-12)

推钢、垛板台
堆存检查

热送轧钢
送轧钢

3、钢水质量
3.1板坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。
3.2钢中的锰硫比大于25,有害元素Cu≤0.20%,Sn≤0.02%,As≤0.20。
3.3转炉出钢必须红包出钢。
3.4转炉采用挡渣出钢技术,大包渣厚小于100mm。
3.5所有钢种必须吹氩,需要喂线或进行LF精炼钢种,按操作要点执行。
3.6钢液的液相线温度按下式计算:
T液(°C)=1539－(88×[%C]+8×[%Si]+5×[%Mn]+30×[%P]+25×[%S])
3.7板坯连铸钢水温度参考控制参数见表一
板坯连铸钢水温度参考控制参数 表一
温
度
钢
种

连浇中包钢水温度(°C)
开浇中包钢水温度(°C)
Q235
1520-1560
1530~1570
Q345
1515-1555
1525~1565
45#
1505-1545
1515-1555
4、结晶器振动
4.1结晶器振幅为0-±4mm
4.2振动频率为60-300次/min,负滑动率为-35%,振动频率f(次/min)与拉速Vc(m/min)间的关系
f起步=60cpm Vc＜0.6m/min
f=KV*1000/2h +f1 V≥0.6m/min,f1 取30~38

f
次/ min
60

0.6 Vc(m/min)
图1 结晶器振动频率与拉坯速度关系

5、拉坯速度
5.1起步时间与拉速
5.1.1起步时间与铸坯断面间关系如下,铸坯宽度大时起步时间取上限,宽度小时取下限。
断面规格
起步时间
180×1500-2100
50-70s
220×1500-2100
60-80s
250×1500-2100
80-100s
5.1.2浇注开始的初始速度及增减速设定见表二
表二
铸坯厚度
mm
铸坯宽度
mm
初始速度
m/min
增速
m/min/min
减速
m/min/min
180、220、250
1500-2100
0.1-0.3
≤0.05
≤0.05
5.2工作拉速
各断面工作拉速及最大拉速见表三 表三
铸坯厚度
(mm)
工作拉速
(m/min)
最大拉速
(m/min)
最低拉速
(m/min)
180
1.1-1.4
1.7
0.70
220
0.9-1.2
1.4
0.65
250
0.7-1.0
1.2
0.60

注:拉速的设定依据:冶炼周期按38分钟,钢坯密度按7.8吨/m3
5.3温度、断面、拉速对应表
温度及拉速
断面(mm)
1520-1530℃
1530-1550℃
1550-1560℃
m/min
m/min
m/min
180×1500-2100
1.1-1.6
1.1-1.6
0.90-1.4
220×1500-2100
0.9-1.3
0.9-1.3
0.80-1.2
250×1500-2100
0.7-1.1
0.7-1.1
0.7-1.0
6 连铸机本体设备主要参数
6.1结晶器厚度方向内腔上下口尺寸见表四(单位:mm) 表四

180
220
250
上口尺寸
189±0.4
229±0.4
260±0.4
下口尺寸
187±0.4
227±0.4
258±0.4
6.2结晶器宽度方向内腔上下口及锥度尺寸见下表五(单位:mm)表五
板坯宽度
结晶器上口尺寸
结晶器下口尺寸
锥度
1500
1535±1
1520±1
7.5±0.3
1600
1 637±1
1621±1
8±0.3
1700
1739±1
1722±1
8.5±0.3
1800
1842±1
1823±1
9.5±0.3
1900
1944±1
1925±1
9.5±0.3

2046±1
2026±1
10±0.3
2100
2149±1
2127±1
11±0.3
6.3弯曲段对弧尺寸及辊间距尺寸见下表六(单位:mm) 表六
辊号
对弧样板至辊面距离
辊间距
外弧侧
内弧侧
180
220
250
1
150
150
186
226
257
2
150
150
186
226
257
3
150
150
186
226
257
4
150
150
186
226
257
5
150
150
186
226
257
6
150
150
186
226
257
7
149.83
150.17
186
226
257
8
149.17
150.83
186
226
257
9
147.65
152.33
186
226
257
10
144.92
155.01
186.01
226
256.99
11
140.63
159.23
186.02
226.00
256.99
12
143.43
156.30
186.03
226.00
256.98
13
125.94
173.56
186.05
226.00
256.96
14
114.83
184.35
186.09
226.00
256.93
15
100.72
197.99
186.14
225.99
256.90
16
83.27
214.81
186.21
225.99
256.85
17
62.3
234.98
186.30
225.99
256.78
注:要求以上尺寸精度为±0.15mm
6.4扇形段各段上下口辊间距尺寸见表七(单位:mm) 表七
扇形段
测量辊号
铸坯断面

180
220
250
弧形扇形段1
1
185.74
225.59
256.50
4
185.6
225.6
256.6
7
185.74
225.59
256.5
弧形扇形段2
1
185.34
225.2
256.10
4
185.2
225.2
256.2
7
185.34
225.2
256.10
弧形扇形段3
1
184.94
224.8
255.7
4
184.8
224.8
255.8
7
184.94
224.8
255.7
弧形扇形段4
1
184.64
224.5
255.4
4
184.5
224.5
255.5
7
184.64
224.5
255.4
弧形扇形段5
1
184.35
224.2
255.1
4
184.2
224.2
255.2
7
184.35
224.2
255.1
弧形扇形段6
1
184.05
223.9
254.8
4
183.9
223.9
254.9
7
184.05
223.9
254.8
矫直扇形段7
1
183.92
223.7
254.56
4
183.7
223.7
254.7
7
183.88
223.78
254.71
矫直扇形段8
1
183.54
223.5
254.47
4
183.49
223.5
254.5
7
183.5
223.5
254.5
水平扇形段9
上下口
183.3
223.3
254.3
水平扇形段10
上下口
183.1
223.1
254.1
水平扇形段11
上下口
183.1
223.1
254.1
水平扇形段12
上下口
183.1
223.1
254.1
注:要求以上尺寸精度为±0.15mm

7、 能源介质主要参数
7.1 连铸机冷却水系统
7.1.1 对水量、水压、水温的要求,详见表八 表八
系统名称
结晶器冷却水
二冷水及设备开路水
设备冷却水
系统类型
闭路循环
开路循环
闭路循环
水流量(m3/h)
750
600
560
供水压力(MPa)
0.8-1.2
0.8-1.2
0.8-1.2
回水压力(MPa)
0.35
无压,排入铁皮沟
0.3
供水温度(℃)
max 40
max 35
max 40
温升(℃)
4-10
约20
约15
水损失(%)
<1
~4
<1
使用制度
连续
连续
连续
事故水流量(m3/h)
200
180
180
供水时间(min)
20
20
20
供水压力(MPa)
≥0.3
≥0.3
≥0.3
水源
事故水池
事故水池
事故水池
7.1.2 对水质要求, 详见表九 表九
水质要求
单
位
结晶器
冷却水
二冷及设备开路水
设备闭路水
pH值

8－9
8.5－8.9
8－9
总硬度CaCO3
ppm
＜10
＜350
＜20
碱度CaCO3
ppm
无
＜200
无
CO2－腐蚀性

无
无
无
氯化物
ppm
＜50
＜100
＜50
硫化物
ppm
＜50
＜250
＜50
Fe+Mn
ppm
＜0.5
/
＜0.5
SiO2
ppm
＜20
/
＜20
沉淀和悬浮物
ppm
＜20
＜20
＜20
颗粒度
um
≤300
≤300
≤300
油(石油醚可萃取的)
ppm
无
5
无
总的溶解固体物
ppm
＜300
＜600
＜300
传导率
ms/cm
＜600
＜1200
＜600
7.2 连铸机用压缩空气
7.2.1 压缩空气用量及压力 表十
项目
用量(Nm3/h)
压力(MPa)
备注
工艺用气
6000
水阀站内≥0.35
二冷气水雾化冷却用
设备用气
最大980
0.4～0.8
压头冷却、喷嘴试验、中间罐喷涂等
仪表用气
50
≥0.55
仪表阀门、光电管、火切机、测量辊、等
吹扫用气
100
≥0.55
吹扫等
7.2.2 压缩空气质量要求
露点:+2℃(常压下)
含油:≤1mg/Nm3
仪表用压缩空气要求干燥、无油。
各种用气要求专线供给。
7.3 氧气
用于铸坯切割、清理、处理残钢及烧水口等作业。
峰值用量 580Nm3/h
压力 1.2~2.0MPa
纯度 ≥99.5%
7.4 霞普气
峰值用量: 约87Nm3/h
压力: 0.05Mpa
热值:93.9MJ /m3
7.5 转炉煤气
峰值用量: 约2200Nm3/h
压力: 约8kPa
发热值: 7.32 MJ/Nm3,要求干燥、无沉淀物
7.6 氩气
用于钢流保护浇注
氧气用量: ～30Nm3/h
压力: 0.3~1.6MPa
氩气纯度: ≥99.99％
7.7　氮气
用于烘烤器等的吹扫
氮气用量: ～25Nm3/h
压力: 0.45~0.7MPa
8.结晶器冷却系统
该系统为闭路循环系统,使用加腐蚀抑制剂的软化水,分配到结晶器的宽面和窄面。
结晶器每个回路的冷却水单独控制,冷却水流量由流量计测量并在OS2的CRT上显示。冷却水的温度变化和压力不足也在OS2的CRT上显示。
冷却水的进出口温度差应在4~10°C之间,并与水量有关。如果温度差在要求的水量时大于12°C,则应停止浇注。
当遇到故障时(如断电)使用事故水箱的事故供水系统供水,将铸机中的铸坯拉出。
结晶器冷却水量的调节
结晶器冷却水量在冷却水阀门站人工经过手动调节阀控制,水量与拉速无关。
结晶器每个回路的冷却水流量如下:
宽面外弧侧 3500-5500l/min
宽面内弧侧 3500-5500l/min
窄面左侧 350-600l/min
窄面右侧 350-600l/min
精确值在投产阶段根据进出水温差4~10°C来确定。
冷却水的入口温度最大为40°C,如果温度升高超过12°C,则浇注必须停上。
9、 二冷水及开路设备冷却水系统
9.1 概述
本系统包括铸坯冶金喷淋冷却系统及扇形段9~12段导辊的外部冷却。铸坯的冶金冷却(即二次冷却)采用气水雾化喷淋冷却。
在二次冷却水系统供水主管线入口处安装有一台自动反冲洗过滤器。冷却水经过滤后被分流到不同的冶金冷却区和设备的开路冷却系统。
每个冷却区的冷却水流量不同,各自采用单独的控制阀控制。
每个冷却区的空气压力由压力调节阀控制,空气压力取决于每个冷却区的冷却水流量。
冷却9区内弧侧和冷却9区外弧侧回路用于保护辊子,防止过热。冷却9区内弧侧回路用流量控制阀控制。冷却9区外弧侧回路手动控制阀控制,水量在试车投产时调好。
当发生断电故障时,采用高位事故水箱供水。
9.2 冷却区段的布置
a) 二次冷却区(冶金冷却)
冷却区段
位置及设备组成
冷却系统
1 N
结晶器窄边(足辊)
喷水冷却
1 I+O
结晶器足辊,内弧＋外弧
喷水冷却
2 I+O
弯曲段上部,内弧＋外弧
气雾冷却
3 I+O
弯曲段中部,内弧＋外弧
气雾冷却
4 I+O
弯曲段下部,内弧＋外弧
气雾冷却
5 I+O
扇形段1段 内弧＋外弧
气雾冷却
6 I
扇形段2＋3段 内弧
气雾冷却
6 O
扇形段2＋3段 外弧
气雾冷却
7 I
扇形段4＋5段 内弧
气雾冷却
7 O
扇形段4＋5段 外弧
气雾冷却
8 I
扇形段6＋7+8段 内弧
气雾冷却
8 O
扇形段6＋7+8段 外弧
气雾冷却

b) 开路设备冷却
冷却区段
设 备 组 成
冷却系统
9 I
水平段9,10,11,12段内弧
气水雾化冷却
9 XL
水平段9,10,11,12段外弧左侧
交叉喷水冷却
9 XR
水平段9,10,11,12段外弧右侧
交叉喷水冷却
其它
出坯区(辊道、切割机等)
辊子外冷

二次冷却区段及冷却方式如下图所示:
9.3 冷却区水量的调节
a) 冶金冷却区的调节(1~8区)
自动操作:当浇注速度<0.6m/min时保持最小冷却曲线的水量。当浇注速度≥0.30m/min时,水量根据钢种及浇注速度(冷却曲线)自动调节控制。
手动操作时,与浇注速度相对应的水量,只能在OS2的CRT上手动调节。
b) 机器外部冷却9I区水量的调节
水平段9~12段内弧辊子冷却水量,可经过OS2的CRT控制流量阀实现。
c) 机器外部冷却9XL和9XR区水量调节
水平段9~12段外弧辊子横向交叉喷咀的水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。
d) 出坯区设备外部冷却水量的调节
出坯区设备外部冷却水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。
9.4 系统的打开和关闭
当二冷系统开始运行时(开始浇注),所有关闭的手动阀门必须打开。1~8区的控制阀一个区一个区地由跟踪系统自动地根据设定的流量打开。
外部机器冷却(9~12段辊子冷却)主切断阀也将根据浇注模式的跟踪值自动接通。
出坯区关闭的阀门要在浇注前在OS2的CRT上手动打开。(”开浇”的前提条件)
拉出铸坯后即尾坯离开冷却区后,跟踪系统一个区一个区地自动切断冷却区控制阀以避免尾坯过冷。
二、连铸主控室技术操作规程
1 浇铸前的检查与准备
1.1自动化系统功能确认
1.1.1与板坯各工种联系,确认设备处于正常状态后。
1.1.2确认工作电源接通。
1.1.3在过程计算机上调出控制系统状态画面,确认过程计算机运转,且过程计算机与基础自动化联系正常,如有异常及时通知调度及有关人员。
1.2准备方式选择
1.2.1将模式旋转开关转至准备模式,按确认按钮,确认准备显示信号灯亮。
1.2.2调出铸流画面确认”准备”模式收到。
1.2.3在过程计算机上调出铸流显示状态画面,确认”准备”模式信号收到。
1.3中控设备检查
1.3.1中控运转操作盘试灯确认,按下试灯按钮所有的指示灯亮。
1.3.2检查中控设备功能,认真仔细无漏项,发现异常立即通知调度室。
1.4铸机设备检查
1.4.1确认铸机铸流状态画面。
1.4.2确认中包小车状态画面。
1.4.3确认一切及前后、切下辊道状态画面。
1.4.4确认等待辊道、二切及切下辊道、二切前后、推钢机、垛板台状态画面。
1.4.5调出报警清单画面确认报警内容。
1.5公用介质检查
1.5.1调出公用介质画面检查:O2流量、压力、温度;金火焰压力、温度;转炉煤气压力、温度;蒸汽压力、温度;Ar气压力、温度;二冷压缩空气压力、温度;仪表压缩空气压力、温度。
1.6结晶器水检查
1.6.1调出结晶器画面,确认结晶器软水总管压力、温度,如压力、温度不符,应立即通知调度。
1.6.2设定结晶器宽、窄面软水流量值。
1.7二次冷却系统检查
1.7.1调出二冷水画面,确认总管压力、温度及阀门状态,如压力、温度不符,应立即通知调度。
1.7.2调出二冷压缩空气画面,确认总管压力,温度及阀门状态,如压力、温度不符,应立即通知调度。
1.8设备冷却水检查
1.8.1调出设备冷却水画面,确认总管压力、温度及阀门状态,如压力、温度不符,应立即通知调度。
1.8.2打开阀门,确定流量值。
1.9设备喷淋水检查
1.9.1调出设备喷淋水画面,确认总管压力、温度及阀门状态,如压力、温度不符,应立即通知调度。
1.9.2打开阀门,确定流量值。
1.10浇铸计划确认
1.10.1在过程计算机上调出”浇铸计划”画面,将浇铸计划中第一炉的炉号、钢种、铸坯断面尺寸、定尺长度、开浇时间、命令数据输入过程计算机,通知浇钢及二操。
1.10.2确认”浇铸计划”。
2 中控设备的运转启动及中控的操作。
2.1主液压系统循环泵启动
2.1.1在中控操作盘上确认”远程控制”指示灯亮。
2.1.2确认循环泵启动条件,通知现场循环泵准备启动,按下循环泵启动按钮,启动循环泵。
2.1.3调出画面进行状态确认,正常,无报警。
2.2主液压系统主油泵运转启动。
2.2.1在中控操作盘上确认”远程控制”指示灯亮。
2.2.2确认主油泵启动条件,按下主油泵启动按钮,启动主油泵。
2.2.3调出画面进行状态确认,正常、无报警。
2.3大包升降液压系统循环泵启动。
2.3.1在计算机画面上确认液压系统为”远程控制”。
2.3.2确认循环泵启动条件,通知现场循环泵准备启动。
2.3.3按下循环泵启动按钮,启动循环泵。
2.4扇形段蒸汽排出风机启动。
2.4.1调出计算机”结晶器”画面,确认启动条件”电液蝶阀关限位”灯亮,”阀门故障””风机故障”不亮。
2.4.2在主控操作台上启动蒸汽排风机。
2.4.3蒸汽排风机启动2分钟后,再分别打开1#和2#蒸汽排风机的电动蝶阀。
2.4.4确认蒸汽排出风机运行状态。
2.5铸机工艺压力设定
2.5.1手动方式:经过主控操作按钮调节PH1、PH2压力值
2.5.2自动方式:将主控台PH1、PH2调压开关置于”自动”位。
2.6二冷冷却水参数设定
2.6.1根据钢种与断面规格在过程计算机上选择相应的二冷水表。
2.7结晶器冷却水参数设定。
2.8二冷水试验完毕后,关闭二冷水气,将主控操作台上的转换开关置于”自动”位。
3 送引锭
3.1将选择开头置于”自动”位,相应的指示灯亮。
3.2将”工作方式”选择开关置于”送引锭”位,并按确认按钮,送引锭准备灯亮。
3.3调出计算机准备条件画面,确认送引锭允许条件全部满足后,通知拉矫工送引锭。
4浇铸
4.1浇注前确认
4.1.1将工作方式选择置于”浇注”位,通知中包工选择”浇注”方式。
4.1.2确认计算机画面上允许浇注条件全部满足,并按确认按钮。
4.1.3大包到位确认。
4.1.4中间包到位确认。
4.1.5结晶器水及液位控制系统确认。
4.1.6大包开浇前确认大包钢水成分、温度、重量。
4.2浇铸过程
4.2.1中间包开浇前,监视中间包过程钢水重量值。
4.2.2中间包开浇。
4.2.3确认二冷水、气切断阀,调节阀开,流量显示正常,并将冷却控制方式切换到自动方式。
4.2.4浇注过程中调出结晶器画面,二冷水画面,二冷压缩空气画面,检查阀门开的状态,流量值、压力值是否正确。
4.2.5记录中间包测温结果并及时报标准拉速、过热度。
4.2.6及时与浇钢联系,确认异常发生信息的输入情况。
4.2.7填写主控记录表有关信息。
5 浇注中异常事故的处理
5.1画面显示结果器冷却水入口压力低,通知浇钢工降低拉速,并告之调度室,增开备用泵。若入口压力仍低应立即通知停浇。
5.2结晶器水温差△T高报警,应立即通知浇钢工降低拉速。
5.3结晶器事故水在画面上确认:结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇,确认事故水自动投入通知中包浇钢工降低拉速,待结晶器冷却水正常后,通知浇钢工恢复正常拉速,如10分钟内冷却水仍不正常,应立即通知中包工停浇。
5.4二冷水计算机方式故障时的处理。
5.4.1二冷水逻辑串级控制功能故障立即转入基础自动化。
5.4.2二冷水基础自动化自动方式功能故障立即转入手动操作。
5.4.3二冷水事故方式设定。
5.5二冷压缩空气串级方式故障处理立即转入基础自动化。
5.5.1二冷压缩空气自动控制功能故障立即转入手动操作。
5.6二冷压缩空气事故方式设定。
5.7发生漏钢事故的处理
5.7.1确认漏钢信息,选择”重拉坯”。
5.7.2将浇钢情况通知调度。
6 终浇
6.1浇次结束前,监视大包内钢水重量,通知大包工准备关闭滑板,并记录钢包重量。
6.2监视中包钢水重量,通知浇钢工降速,并记录钢水量。
6.3确认板坯位置监视,二冷水监视流量确认,确认二冷水阀门关闭顺序。
6.4监视夹紧辊提升顺序。
6.5在过程计算机上;输入浇注情况。
7 停机操作
7.1油烟风机停止
7.2二冷蒸汽排风机停止。

三、大包浇注技术操作规程
1 检查与准备
1.1检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。
1.2检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。
1.3检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常,停位准确。
1.4大包回转台A、B臂大包滑动水口液压缸驱动正常,停位准确。
1.5各种工器具及原辅材料准备齐全,数量满足生产需求。
2 大包浇注操作
2.1回转臂升起,将大包吊座至回转台,迅速安装滑动水口液压缸与滑动机构快速接头,转到浇注位。
2.2中间包车开到浇注位置,大包回转台对位准确后锁定回转台。
2.3安装大包保护套管,降回转臂,降钢包盖。
2.4打开滑动水口,当中包液面上升到不小于250mm时,向中间包内加入中包覆盖剂,覆盖住整个中间包液面。
2.5中包钢水液面到250~300mm即钢水量达到7-8吨时,通知中包浇钢工开浇,同时对中包内钢水进行测温。
2.6中间包的测温操作
2.6.1测温地点:中间包内靠近塞棒的预热孔,距中间包壁距离不小于400mm。
2.6.2测温枪插入深度:~200mm。
2.6.3正常情况下的测温: 表十
测温
测温时间
(距大包开浇约Xmin)
1
3
2
6
3
15
4
30
5
36

2.6.4下列异常情况下增加测温次数:
2.6.4.1中间包更换后。
2.6.4.2钢水低温时。
2.6.4.3与前次测量值相差大于8℃
2.7中间包钢水取样
2.7.1大包浇注约1/3至1/2时,在中包内取A样,浇注约4/5时取B样。
2.7.2取样部位:中间包靠近塞棒预热孔内,取样器插入钢水深度不小于300mm。
2.8大包浇钢工应随时观察钢水的流动性,并与中包浇钢工取得联系调整拉速,保持中间包液面深度不得低于900mm,防止卷渣漏钢。
2.9当大包钢水接近浇完时,应保证中间包内钢液面不低1000mm,以保证实现连浇,允许液面偏差±50mm内。
2.10大包见渣后立即关闭水口,不允许将渣放入中包。
2.11大包浇钢工在浇注前和浇注过程中应经常检查回转台事故操作油源的压力与供油情况,以保证电动事故状态下的液压系统正常驱动。
四、中间包浇铸工技术操作规程
1 检查与准备
1.1结晶器检查
1.1.1大小盖板应配套、放置整齐,残钢、残渣清理干净,结晶器与盖板之间间隙要用石棉绳塞好,并用耐火泥抹平。
1.1.2检查结晶器宽窄面之间间隙(角缝)应小于0.3mm,并清除残余钢渣。
1.1.3结晶器铜板内壁刮伤或划痕深度应小于0.5mm。
1.1.4每天每班测量一次结晶器倒锥度,当磨损后的锥度超过规定值时,应更换结晶器。
1.1.5检查结晶器足辊转动是否灵活,发现不转或转动不灵活,应通知更换。
1.1.6检查工器具是否齐全,各种原辅材料是否满足生产需要。
1.2浇铸前塞引锭
1.2.1当引锭杆送到结晶器下口1#辊停止后,用点动方式将引锭头送到距结晶器上口450mm处,然后向下点动50mm。通知主控将操作模式转至浇注准备模式。
1.2.2确认引锭无下滑,进行干燥引锭头和结晶器操作,用专用工具将纸绳塞紧结晶器壁与引锭头之间的间隙,要求不留缝隙,孔洞塞后的纸绳要略高于引锭头表面,以防钢水钻入。
1.2.3在转炉开始吹氧时,开始塞引锭。
1.2.4在引锭头上均匀铺撒20-30mm厚的铁钉销,然后按断面大小放置冷却弹簧钢,在引锭头短边俩侧码放3层,燕尾槽及其斜坡处码放2层,在引锭头内弧码放1层,冷却弹簧钢要求无潮湿、无油脂。
1.2.5在结晶器钢板表面均匀涂上一层油脂。
1.2.6大包钢水上台时,通知主控将工作方式选择开关置于”浇注准备”位。
1.3中间包烘烤
1.3.1烘烤前进行中间包与烘烤器烧嘴预对中。
1.3.2中间包烘烤时间:镁质板≥90min,干式料≥180min。
1.3.3烘烤浸入式水口的时间不小于60分钟。
1.3.4停烤至开浇时间不超过5min。
2 浇铸操作
2. 1当钢包吊至回转台上时,停止中间包及浸入式水口的烘烤,当中间包在上升位时按住”向左”或”向右”按钮将中间包车高速开到浇注位,然后按住行走点动”向左”或”向右”按钮进行纵向对中。
2.2将对中选择转换开关置于”同步”位,。按下”向前”或”向后”按钮进行对中,确认对中后方可将浸入式水口下降至预浇