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无碴轨道内控体系及标准

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2020年4月19日
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无碴轨道内控标准
第一部分 双块式轨枕预制质量内控标准
1 原材料内控标准
1．1 水泥
采用品质稳定、强度等级为52.5级的P.I型硅酸盐水泥,其品质指标应符合DIN EN 196中的相关规定,水泥的主要指标按下表进行控制。
水泥品质主要指标控制表
试验项目
单位
最低
最佳
试验标准
细度(布莱因)
[cm²/g]
≥3800
≥5200
DIN EN196-6
初凝(Vicat)
[min]
45 to 720
60 to 720
DIN EN196-3
MgO含量
[wt.-% ]
≤5
≤5
DIN EN196-2
氯化物含量
[wt.-% ]
≤0.1
≤0.1
DIN EN196-21
水溶性Na2O当量
[wt.-% ]
≤0.8
≤0.6
DIN EN196-21
2 天强度
[N/mm²]
≥35
≥43
DIN EN196-1
28 天强度
[N/mm²]
≥60
≥65
DIN EN196-1
1.2 粗骨料
选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石,其品质应符合DIN EN 12620(对应TB 10424)的规定;碱骨料反应试验方法采用BN 918 143(对应TB/T2922)砂浆棒测试方法。
粗骨料粒径宜为5～10mm,10～20mm,分级储存、运输和计量。粗骨料含泥量达不到要求,需对粗骨料进行清洗,清洗设备的清洗能力应符合生产需要,同时清洗现场应设置三级沉淀设施,污水的排水和循环利用应符合各项环保要求。粗骨料的存放区必须是全封闭围护结构,以保证避免二次污染的发生。
1.3 细骨料
细骨料选择颗粒坚硬、强度高、洁净的天然砂,细度模数范围为2.5～3.0,骨料级配曲线应圆滑,其品质应符合DIN EN 12620(对应TB 10424)的要求;碱骨料反应试验方法采用BN 918 143(对应TB/T2922)的砂浆棒测试方法 。存放区的要求同粗骨料。
1.4 拌合及养护用水
混凝土所用的搅拌用水应该是饮用水,绝不允许使用冲洗水或循环冲洗水,不含油、酸、碱、有机物或其它有害物质,水质应符合TB10210的有关标准。
1.5 减水剂
用按欧标生产的BASF中国厂家生产的减水剂进行轨枕生产。
1.6 钢材
严格采购和使用符合各项设计要求的钢材,并经检验符合要求。
1.6.1 桁架主钢筋:抗拉强度550MPa,屈服点500MPa;符合DIN EN488的要求。
1.6.2 箍筋采用HRB335,品质要求应满足DIN EN488的要求。
1.6.3 螺旋筋采用冷拔钢丝,其性能应符合DIN 17223的规定。
1.7 塑料套管
轨枕内预埋塑料套管应满足无碴轨道扣件技术条件的相关要求。
2、机械设备及工装配置控制标准
2.1砼生产设备应满足轨枕生产高峰期砼的需要,同时应考虑必要的富余量,一般情况下,砼拌合设备的生产能力应为砼需求量的2倍以上,按双机配置。砼的生产设备必须选用全自动、自封闭、电脑控制、精确计量的环保设备。在设备正式投入使用前必须经国家有关部门标定合格后方可投入使用,并加强设备的日常维护,必须保证设备正常生产、查阅、打印等功能的保证。
2.2场内其它机械设备的配置以满足轨枕正常生产为条件并考虑在各种不利条件下的应急储备措施。
2.3 钢模及工艺配件控制标准
1 钢模采用4×1联结构型式,其技术要求应符合设计图纸的规定,无论是外方进口还是国产模板,进场后都应进行严格的检验,各项误差符合要求后方可投入使用。
2 枕场相关部门应对模板实行日常检查和定期检查,检查结果应记录在模型检查表中。如钢模应发生变形误差超标后必须经校正合格后方可投入使用。
3 严格控制工艺配件的质量,并须经检验合格后方能投入使用。
4 模板组装后的各项控制标准如下表
模型的组装拼焊应在专用的拼焊胎具上进行,拼焊后经调直机矫正后的整体变形和模型各部尺寸的允许偏差及检验方法应符合下表的规定。

序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
拱度
±1
拉线,用尺测量主梁中部
2
侧向弯曲
1
拉线,用尺测量主梁中部
3
扭曲
2
钢平台,塞尺
4
模型长度
±2
钢卷尺
5
模型宽度
±2
钢卷尺测端梁
6
模型对角线
3
钢卷尺
7
壳体长度
±2
钢卷尺测两端板内侧
8
壳体变截面宽度
上口±2
下口±1
专用样板,塞尺
9
壳体横截面高度
±1.5
以模型上平面为基准,用专用高度尺测量
10
轨槽板预埋套管孔中心与壳体中心的位移
1.5
拉线,样板
11
轨槽板四周与壳体间隙
直线段0.5
圆弧段0.7
塞尺
12
轨槽板坡度及定位座坡度
1:38～1:42
专用样板,塞尺
13
同壳体两轨槽板顶面外端棱角距离
＋1
0
专用卡尺
3 生产工艺控制标准
脱 模
产品检测

安装扣件

堆 码
成品存储发运
钢模清理
钢筋桁架加工

安装配件
钢筋桁架入模
安装配件
砼灌注、振动
清碴、清边
养 护
混凝土制备
喷涂脱模剂
试件制作
试件养护
试件强度≥40MPa
试件R28≥60MPa
3.1生产工艺流程图如下

3.2工艺控制要点
3.2.1钢模采用4×1联结构型式,其技术要求应符合设计图纸的规定。应具有足够强度、刚度和稳定性。钢模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
3.2.2 桁架钢筋制作
1桁架钢筋制作采用全自动流水线作业加工,严格根据钢筋制作设备说明和产品图纸要求进行制作。
2 桁架钢筋制作应按图纸要求满足钢筋的直径,上弦和下弦的间距,上弦和下弦的平行度,弯曲钢筋与弦的焊接情况,特别是端部(截点),钢筋桁架截断处的位置、对称、长度。使用桁架钢筋前需对以上进行检验,合格后方能使用。
钢筋桁架出库检测表
ΦA
额定值
ΦB/C
额定值
Φ弯曲钢筋
额定值
长度
额定值
上/下弦间距额定值
±1mm
B/C间距额定值
±1mm
平行性
额定值
±2mm
1/2 2/3
伸出量
额定值
下部最大2mm
焊接/截断处/对称
备注
实际值
实际值
实际值
实际值
实际值
实际值
实际值
实际值
实际值

3.2.3 钢筋安装
按照产品图规定的正确使用钢筋的方法对箍筋、桁架钢筋、定距夹子、螺旋钢筋进行安装。在进行混凝土浇注前,检验钢筋是否受到污染(油、脂和腐蚀性物质)。根据产品图要求,安装附加钢筋(箍筋、螺旋筋、定距夹子)。
3.2.4混凝土制备
1 混凝土配合比由试验处经过试验确定,混凝土设计强度为C60,混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量,不宜超过450kg/m3,DIN EN 13230-1 明确要求水灰比低于0.45。
2混凝土搅拌应采用立式行星搅拌机,混凝土搅拌按编制程序执行,净搅时间应符号搅拌机的规定。粗细骨料的计量偏差不大于2%,水、外加剂、水泥计量偏差不大于己1%。
3 新拌混凝土温度控制在20±5℃,超出此温度时应向试验室汇报。夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却,冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温,其温度保持在18到20度。
4拌好的混凝土未从搅拌机下完之前,不得再次向机内投料。拌好的混凝土出罐后不得再加水。
3.4.5轨枕成型作业在附着式振动台上进行,总振动时间须确保混凝土能充分密实,混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。
3.4.6严格控制混凝土灌注温度,混凝土拌和物的入模温度控制在5～30℃范围,新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内,但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时,骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施,并按冬季施工处理。
3.4.7 用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量,太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分两层,若发现杂物要及时取出来,模型两端上面不应有混凝土,用自动方式进行密实。
3.4.8 每班须制作3组试件(2组抗压试件,1组抗弯试件,每组3个试件),用于脱模时的抗压强度,28天龄期的抗压强度,7天龄期的抗弯强度的测定。抗压试件尺寸为150mm×150mm×150mm,抗弯试件尺寸为700mm×150mm×150mm。每组试件上应注明班次、日期。试件制作应在每班开工前3罐以后制作,并从轨枕用料中取样。试件应与轨枕同条件制作和养护。
3.4.9采用蒸汽养护,轨枕芯部温度:3小时<30℃ 或 4小时<40℃, 最大55℃ ,取决于水泥中SO3的含量。对于SO3含量为 2.0%的水泥的最高混凝土温度限制在60℃,对于SO3 含量为4.0%的水泥最高混凝土温度限制在50℃;SO3含量处于中间值, 最大温度可能为两者的插值 (上述温度是指混凝土芯部的值)。升温速率限制在15℃/h;在相对湿度＞60%条件下进行储存,直到得到的混凝土强度＞30MPa为止。
0
c
d
a
c-d
RK
表面冷却度<15K时放置于存品库
静停
升温
T
恒温
降温
t
脱模
b
养护曲线示意图

3.4.10 轨枕脱模须混凝土试件抗压强度≥40MPa。松开固定装置,将其移到两桁架钢筋的中间位置,把运输木板放到桁架钢筋上,利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模,同时进行外观检查,以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。
3.4.11 扣件安装前,把润滑嘴放入套管内,打开油枪灌注防腐油脂,直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。安装扣件时,把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上,把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面,橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方;在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期;在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上,将螺栓Ss36插入到套管内,螺栓不能倾斜;用风动扳手紧固螺栓
4 轨枕质量检验控制标准
4.1质量的总体控制标准
砼各阶段的抗压强度、抗折强度及弹性模量必须符合设计及施工生产的要求。表面不允许出现裂缝或大面积的气孔;轨座区域,不允许出现单个大气孔或气泡结构;能够出现零星的气孔及表面剥落,但深度必须控制1㎝以内。
4.2各部具体外观质量要求
1与轨道板混凝土接触的表面(轨枕两侧面和两端面)
与轨道板混凝土接触的竖表面(轨枕侧面和端面)应光滑平整。不允许有贯通裂缝(与轴线垂直)。底面应略为粗糙以利于轨枕与填充轨道板混凝土之间的粘结。竖表面有单个的气孔和少量的气泡是允许的。气孔的累计区域不得超过以下尺寸:10×5×1cm。在小区域内大量累积气孔或者大的气泡是不允许的。
2 轨枕承轨槽区域
表面应光滑平整。不允许有贯通裂缝(与轴线垂直)。这个区域内不允许有气泡。单独的气孔最大尺寸高达2×2×1cm时,必须用PCI允许的修复系统进行闭合/修复。较大的气孔不得进行修复,直接判定不合格。在挡肩顶部的崩落深度最大不得超过0.5cm且崩落的粗糙表面必须用砂轮进行打磨。
3 上表面(除1和2的表面)
表面应光滑平整。不允许有贯通裂缝(与轴线垂直)。这个区域内一般不允许有气泡。允许有竖表面内单独的气孔存在,但气孔的最大累计区域不得超过以下尺寸:10×5cm,深度不得超过1.0cm。不允许在小区域内大量累积气孔存在。
4 上部水平边缘
允许崩落最大尺寸为1.5×1.5cm。这些崩落不允许返修或打磨。有更大崩落的轨枕为不合格。
5 下部水平边缘
允许崩落最大尺寸为4×4cm。这些崩落不允许返修和打磨。超过允许尺寸崩落的轨枕判定为不合格。
6 竖向边缘
深度为1cm、长度为 4 cm的单个气孔或气泡以及尺寸为2×2cm的崩落都是允许的。这些崩落不允许返修和打磨。
7 轨枕标记齐全。
4.3成品轨枕各部位尺寸偏差应符合下表规定
序号
项 目
允许偏差(mm )
每批检验根数
1
承轨部位的断面高度
+5
-3
15
2
承轨部位顶部宽度
±5
——
3
轨底坡
0.5
——
4
承轨面不平度
1

5
扭曲度
基准面1510/100mm内承轨面
0.7mm

6
有挡
肩枕
两承轨槽外侧底脚间距离”a”
±1.5
15
7
同侧承轨槽底脚间距离”b/c”
±1.0
——
8
轨槽底脚间距套管中心距离
±1
——
9
套管下沉
2
15
10
距承轨面120mm深处套管偏离中心线距离
6
15
11
钢筋
上下排钢筋间的距离
±3
15
12
开焊或松脱
不允许
全检
5 轨枕堆放和运输
5.1 轨枕应按型号和批次分别存放,不合格的轨枕应单独存放。
5.2 轨枕在存放和运输中应按水平层次(枕底向下)放置,每层码放轨枕5根。两层之间承轨槽外侧部位必须放置支承方木2根(10×10cm),且上下支承位置一致。轨枕的堆放轨枕为不涂层钢筋时,高度采用龙门吊码放为12层,采用叉车码放堆放高度为8层,当为涂层钢筋时,最高只能码放8层;在开新垛前,必须将前面的轨枕垛的高度补齐。
5.3 轨枕装载和运输须按<铁路货物装载加固规则>及有关规定执行,产品装车应按照”先入先出”进行发货。轨枕运输水平放置,每两层间用两根垫木分开放置,垫木应上、下对齐,支点位置在轨下正中。装车时利用轨枕两端预留螺纹钢筋水平起吊,每次吊运不超过五层。轨枕在装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔,严禁吊运轨枕中部。进行最后检查,以避免有任何损坏的轨枕出现。挑出有损坏的轨枕,对其进行维修或报废处理。

第二部分 轨道板预制质量内控标准
1 原材
1.1 钢材
1.1.1预应力钢筋
采用φ10mm和φ5mm螺旋肋钢丝,其主要技术指标应符合下表的规定:
预应力钢筋主要技术指标
序号
项目
单位
技术指标
1
抗拉强度(σb)
MPa
≥1570
2
屈服强度(σp0.2)
MPa
≥1420
3
最大力下伸长率
%
≥2.0
4
断裂伸长率
%
≥6.0
5
弹性模量
MPa
2.05×105
其它技术要求应符合GB5223的规定。
1.1.2螺纹钢筋
φ8螺纹钢筋(HRB500)和φ16螺纹钢筋(HRB335)的技术指标应符合GB1499的规定。
1.1.3精轧螺纹钢筋
φ20精轧螺纹钢筋(BST500)的主要技术指标应符合下表的规定:

主要力学性能
序号
项目
单位
技术指标
1
抗拉强度
MPa
＞550
2
屈服强度
MPa
＞500
3
最大力下伸长率
%
≥6
4
断裂伸长率
%
≥10

主要外形尺寸
公称直径mm
公称重量kg/m
公称横截面 mm²
螺纹直径
mm
肋高
mm
肋宽 mm
肋间距
mm
20
2.47
314
19.5±0.4
1.3
4.8
10.0±0.3
其它技术要求应符合DIN488 1986-06 Teil 3的规定。
1.2 预埋件
1.2.1．接地扁钢
采用Q235黑色扁钢,规格为4×50×2450mm,技术要求应符合GB700的有关规定。
1.2.2．调高预埋件
⑴材质为Q235钢板,表面做铬酸钝化处理,按图纸折压成型;
⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。
1.2.3．接地座
⑴材质为Q235,由1个螺纹套管和1个连接板焊接成型,套管和连接板的表面电镀铜;
⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。
6.7.4．预埋套管
轨道板内预埋套管应符合配套扣件系统的相关设计要求。
1.2.5．绝缘塑料卡
⑴材质为聚丙烯或聚乙烯;
⑵绝缘电阻值为1010~1012Ω,绝缘强度值不小于22kV/ mm;
⑶详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。
1.2.6．绝缘热缩管
⑴材质聚乙烯;
⑵绝缘电阻值为1010~1012Ω,绝缘强度值不小于22kV/ mm;
⑶热缩点约为125 - 200℃,径向收缩比不小于3:1;
⑵详细规格尺寸和技术要求应符合设计规定。
2．制造控制
2.1模板控制要点
2.1.1模板设计:模板应根据施工图进行专门设计。模板使用预成型的钢部件制成,选用材料的规格必须具有足够的强度和耐久性,满足长期使用的要求。
2.1.2光洁度:应采取工艺措施,尽量提高模板与混凝土的接触面的光洁度,减少脱模阻力。
2.1.3安装要求:模板应按设计图纸进行制作和安装,安装后几何尺寸误差符合设计图中有关规定。其中以下部(构)件在混凝土浇注以前安装:
(1)用于灌注沥青水泥砂浆的灌浆孔;硬质橡胶制品,在安装预应力筋以前,用螺栓固定在模具底板上。
(2)扣件套管:应在每次灌注混凝土之前,将套管(每块Ⅱ型板40个)安装在承轨台模具的专用栓销上,安装好的套管距承轨台面5mm。距离5mm,是为了防止打磨时磨轮伤及套管。
(3)Ⅱ型板端切槽体:应在每次灌注混凝土之前,将Ⅱ型板端切槽体(每块模具4个)与直径20mm螺纹钢(6根)组装后,安装到设计位置。
(4)横向档板:应在每次安装好预应力钢筋并进行初步张拉后,将模具横向档板插入,并经过张拉环固定。
2.1.4模板检验:在开始生产前和每使用20次后,均应对模板进行检验,如不符合要求,应及时修复。
毛坯板:横向误差±0.2mm;高度误差±0.1mm。
成品板:横向误差±0.1mm;高度误差±0.1mm。
2.1.5精度要求:模板的加工精度要求见下表:

模板制作主要技术指标要求
项目
平整度(mm)
承轨台模具高差
(mm)
承轨台模具纵向(mm)
支架负载N/m2
指标
±2/6500
±0.3/6500、
±0.15/1300
±0.2
6500
2.2钢筋的制作、绝缘及安装控制要点
2.2.1预应力筋制作
(1)制作好的预应力筋长度误差控制在±10mm。
(2)在预应力筋运送到安装工位以前,人工抽检预应力筋,在确认无质量缺陷后,方可进行下一步作业。
2.2.2加工纵向连接钢筋
枕板纵向连接钢筋采用定尺钢筋,其热缩套管在特制的胎具上加工,胎具的高度可调,以适应加工人员的具体情况。胎具的一边固定一根用油漆标注热缩管位置的钢筋,以便比照加工。
(1)人工将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。
(2)手工将热缩套管套在螺纹钢筋上,并调整到设计位置。
(3)比照标准件,精确调整热缩管的位置。完成一组(6根)后,即可开始热缩加工。
(4)燃气喷火枪点火后,手持喷火枪,沿要热缩的套管上(或下)重复、快速移动,直至热缩管处能看到钢筋螺纹,热缩工序即告完成。
(5)喷火热缩时,枪口与热缩管保持10～15cm距离,防止热力过于集中,使绝缘性能降低或消失。
2.2.3加工接地装置
(1)用切割机将50mm×4mm扁钢按2.45m长度切割下料。
(2)先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中,再将纵向接地套座放到胎具的托架上。在安装接地系统1钢筋以前,应精确测量扁钢和接地套座的位置,如有偏差,及时调整。
(3)将钢筋放入定位槽中,并精确测量和调整其位置。
(4)在接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊,应采用双面焊接,气体保护焊的方法,焊接长度≮5cm。
(5)接地装置加工完成后,即可开始组装下层钢筋网片。
2.2.4钢筋下料
(1)螺纹钢筋采取定尺加工,用切割机按设计长度切除钢筋两端马蹄筋即可。
(2)钢筋下料长度误差为:纵向钢筋±10mm;横向钢筋±10mm。
2．2．5钢筋车间安装绝缘卡
钢筋车间安装绝缘卡,按如下程序进行:
(1)将钢筋网纵向钢筋放置在特制胎具的凹槽中,并仔细调整位置。
(2)手工将相应规格的绝缘卡按设计位置压入,使绝缘卡套在钢筋上。
(3)将安装好绝缘卡的纵向长钢筋放入钢筋网组装胎具的定位槽口中,并使绝缘卡另一承插口朝上。
(4)将切割好的横向钢筋对齐胎具的横向预设槽口,同时手工将钢筋压入绝缘卡承插口。钢筋压入后,应置于预设槽口中。如手工压入钢筋有困难,可用专用工具配合。
2.2.6检测绝缘电阻
钢筋网片组装完成后,应及时检测其绝缘性能。
逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值,读数在1010Ω以上时,即钢筋网的绝缘性能合格。
如绝缘组值读数小于1010Ω,应逐个对绝缘交叉进行检测,找出不合格点后,更换绝缘卡。
绝缘电阻检测应形成记录。
2.2.7安装预应力钢筋
(1)人工配合2台桥式吊车,将预应力筋吊到模具上,作业过程注意吊车的落钩速度,避免损伤模具。
(2)将多功能车开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约2m处。
(3)人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后,压入定位槽口,并安装锚具,固定预应力筋。
(4)固定好一端预应力筋后,开动多功能车,沿布筋方向匀速行驶,直至台座的另一端。
(5)人工将预应力筋的另一端压入定位槽口,并安装锚具。
(6)预应力筋安装全部完成后,人工将压板放到张拉横梁固定位置。压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。
2.2.8钢筋安装
(1)在安装完预应力筋后,开始安装下层钢筋网。预应力筋与下层钢筋网用5/16规格绝缘卡连接。
(2)在预应力筋安装并张拉完毕后,开始安装6根直径20mm螺纹钢筋。20mm螺纹钢筋与∮10mm预应力筋之间用热缩套管绝缘。20mm螺纹钢筋安装就位后,用模具两端的切槽体固定。
(3)安装枕板纵向连接钢筋采用人工作业。先将3根钢筋的两端插入Ⅱ型板端切槽体的固定孔洞中,其插入深度符合设计要求;再抬起切槽体和钢筋,将切槽体压入对中销钉中,固定切槽体的平面位置。最后,人工搬动切槽体结合缝锁定机构,固定切槽体的高度位置。
(4)上层钢筋网在安装好20mm螺纹钢筋后进行,上层钢筋网与20mm螺纹钢筋之间经过138个绝缘卡固定,其电气绝缘的方式分绝缘卡和热缩套管两种。上层钢筋网片的安装方法与下层钢筋网片基本相同,在吊车将钢筋网片运送到20mm螺纹钢筋方约10cm时,注意调整绝缘卡的位置。
(5)安装完枕板钢筋后,应系统地测试钢筋的电气绝缘性能,合格后,即可开始浇筑枕板混凝;应系统地检查钢筋的保护层厚度,发现不合格点,及时纠正,钢筋保护层的容许误差标准为±5mm;应认真检查预埋件的位置,发现问题,及时纠正。
2.2.9预应力钢筋张拉
(1)张拉装置
每套张拉装置由4个液压油缸,1台有两个控制箱的PC控制装置驱动,2个张拉横梁组成。各油缸里均内置1个向PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。
千斤顶必须经过标定后才允许使用,千斤顶的标定周期为半年。另外,每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度,方法为:在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固,开动液压油缸,在千斤顶的行程达到额定张拉力时,读取每根钢筋的张拉力,如偏差值为在额定张拉力的±15%以内,即为合格。
(2)张拉
a、预应力钢筋张拉采取双向双控方案,张拉完成后,实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%,否则,应停止使用该张拉设备。
b、张拉分两个过程:先张拉到理论拉力的20%,用环形螺母锁紧,静停30分钟,在此期间安装上层钢筋、纵向模板;再张拉到理论拉力的100%,并放上支承板,锁紧环形螺母,稳定后断开全部预加应力设备。
c、张拉过程结束后,应形成记录。
2.2.10预应力筋放张、切割
放张:当轨枕板混凝土经过养护,试块经试验室检测强度达48Mpa以上时,即可进行放张、切割预应力筋作业。钢筋松张时,首先接通张拉设备,启动张拉装置,继续张拉预应力钢筋,直到定位环开始松动。这时打开支撑环,使油缸往回运动。当预应力钢筋切断后,张拉油缸能够回到初始位置。回油过程控制在10min左右,直到油缸回到零位。
放张作业完成后,开始切割预应力筋。预应力筋切割采用特制的切割小车进行,为避免有害粉尘散入空中,影响人体健康,配置专用工业吸尘器即时除尘,其作业程序如下:
切割:为最大程度地降低预应力对模具的伤害,减少模具校正次数,将第一个切口安排在张拉台座的中间,第二个切口在张拉台座的3/4处,第三个切口在台座的1/4处,之后,根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。切割后,钢筋头超出Ⅱ型板混凝土面的长度不得大于2mm。
2.2.11钢筋保护层厚度测量
Ⅱ型板脱模并放置到临时存板台后,应及时完整地检测所有面上的保护层厚度,并形成记录。检测采用扫描仪。
(1)监测面较大时,大约每隔20cm用测量探头波浪形地探测表面,钢筋较密的区段应缩小探测距离。
(2)将探测结果结合容许误差与设计值进行比较,并将超出容许误差的数值写入记录表格。
(3)对超出容许误差的Ⅱ型板,应及时从临时存板台起吊到方便的地方堆放,并标识
2.3混凝土作业
2.3.1混凝土的拌和
(1)配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合本细则主要工程材料技术要求部分的有关规定,否则禁止使用。
(2)混凝土拌合站应经计量标定,否则不能用于混凝土拌合。除计量标定外,正常情况下,混凝土配料的计量设备,应每月用标准砝码自行校正一次。在特殊情况下,若发现用水量、塌落度、混凝土颜色变化及产生离析现象时检修排除,每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。
(3)混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘(每次投料拌和的混凝土重量)的实际需用各项材料数量进行投料拌和。
(4)施工配合比要根据材料与施工情况,由试验中心每天根据材料场自动测湿仪器测定确定,并书面通知混凝土拌和班组。
(5)下料顺序是:先依次下砂、水泥,拌合时间20s;然后加碎石和70-80%的水,搅拌30s;再加掺和剂和剩余的水,搅拌不少于90s。
(6)材料计量误差标准(按重量计)
水泥、水及减水剂不得超过±1%;碎石及砂不得超过±2%。
(7)灌注混凝土时,试验人员应在灌模具旁边测量混凝土的塌落度,发现异常,及时查找原因并纠正。正常情况下,开始三盘一定要测定,以后每隔5盘测定一次。
2.3.2灌注混凝土
灌注混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方法,具体如下:
(1)布料方法:混凝土采取两次灌注,在第一次走形到模板上方时,注入75%的混凝土;第二次走形到模板上方时,将全部混凝土注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少,可继续进行补料。
(2)混凝土振捣:第二次注入混凝土时摊铺时,可启动模具下附着式振动器,对混凝土进行短时振捣。第二次注入混凝土时,振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆,无气泡或少量气泡冒出为准。
(3)刮平:放下整平板并启动整平板振动器,进行辅助振捣。同时,向前运行布料机,将混凝土表面刮平,并把多余混凝土刮倒相邻模具内。
(4)灌注混凝土的质量标准:脱模后,混凝土表面水泡、破损深度≤5mm;水泡、破损面积≤50cm2;无蜂窝现象。
3．质量检验(检验内容、验收标准、检验方法与检测器具)
3.1 模板工程
(1)模板及支腿应经专门的设计检算,具有足够的强度、刚度和稳定性;在承受浇注混凝土产生的重力、侧压力及施工荷载情况下,能保证结构稳定,结构尺寸正确,其弹性压缩、预拱度和沉降值应符合设计要求。
(2)模板及支腿必须安置于符合设计的可靠基底上,并有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。张拉台座应按永久性工程进行结构及施工工艺设计,其强度、刚度和稳定性,应能满足各阶段张拉力、施工荷载的要求。
(3)在浇注混凝土前,应对模板、支腿及振动器进行验收。
(4)施工生产过程中,应对模板及支腿、振捣器的连接进行观察和维护。发现异常情况时,应按轨道板暂行技术条件及时进行处理。
(5)模板拆除的顺序及安全措施必须符合施工技术方案的规定。
3.1.2模板安装
(1)模板(具)及支腿的材料质量和结构必须符合设计要求和施工工艺要求。
(2)模板及横隔板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。浇注混凝土之前,模板内不得有积水、杂物。
(3)预埋扣件套管的安装应符合设计要求,且具有一定的抗拔力,避免浇注混凝土时上浮。
(4)模板与混凝土接触面应清理干净,并涂刷脱模剂。脱模剂的材质、类型应能保证模板的使用。脱模剂的喷涂均匀、厚度基本一致,避免未涂到及凹槽内积液过多,造成轨道板外观质量太差。
(5)混凝土入模时,模板的温度应符合暂行技术条件和施工验收标准的规定。
(6)模板的结构尺寸必须符合工艺及设计要求。模板(具)安装的检验方法和允许偏差应符合下表的规定。
模板(具)安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
框架变形
四边跷曲
±0.5
拉线尺量
2
四边旁弯
±1.0
3
整体扭曲
±1.0
4
底板
定位孔之间距离
±0.1
精密水准仪、经纬仪、游标卡尺测量,不少于8个点
5
平面度
±２
6
20个承轨槽安装面的平面度
±0.3
7
承
轨
槽
钳口距离
＋0.1, －0.5
卡尺测量、不少于8个点
8
承轨面与钳口面夹角
± 0.5°
9
承轨面坡度
1:37 ～1:43
10
套管定位孔距离
±0.1
11
组装后
1套模板

宽度
±8
尺量,不少于3处
12
长度
±12
13
高度
±5
14
预埋套管直线度
±１
拉线尺量
15
10个承轨台承轨槽平面度(1列)
±0.3
水准仪测量,全检
16
承轨槽直线度
±0.3
经纬仪测量,全检
17
承轨槽间外钳口距离
±0.３
卡尺测量,不少于10处
18
精扎螺纹钢筋定位孔间的距离
±3
尺量,全检
19
组装后
一个台座
模板
模板之间高度偏差
＜1
水准仪测量,不少于4处
20
档板表面到模板底板的垂直距离
±1
21
相邻模具之间距离
±2
尺量,不少于4处
22
张拉中心到模板底板的距离
±2
水准仪测量,不少于4处
3.2 钢筋工程
(1)从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格,持证上岗。钢筋正式焊接前,应进行现场条件下的焊接性能试验,合格后方能正式生产。
(2)钢筋在运输、加工、储存过程中应防止锈蚀、污染和变形,并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
(3)当钢筋的品种、级别或规格需做变更时,应按规定程序办理设计变更文件。
(4)电气绝缘用的绝缘卡、热缩管,其绝缘性能、工艺性能应符合设计要求。其承插槽与钢筋之间应有足够的摩擦力,保证钢筋在吊运、安装过程中不变形、脱卡。
(5)钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查,并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>(GB1499)的规定和设计要求。
(6)用于电气绝缘的绝缘卡应按设计尺寸、分规格制作,并以适当颜色区分。其绝缘性能应符合设计要求(绝缘强度≮22kV/mm,绝缘阻值≮1010Ω)。
(7)用于轨道板的绝缘套管的性能指标应符合下表的规定。
热缩套管性能要求
序号
项 目
指 标
1
径向收缩比率
≮3:1
2
绝缘强度
≮22kV/mm
3
绝缘电阻
≮1010Ω
(8)用于轨道连接的接地装置,必须对其质量指标进行全面检查,并按批抽取样品进行检验,其质量应符合现行国家标准<碳素结构钢>(GB700)的规定和设计要求。
(9)用于轨道连接的调高装置,必须对其质量指标进行全面检查,并按批抽取样品进行检验,其质量应符合现行国家标准<碳素结构钢>(GB700)的规定和设计要求。
(9)轨道板用的接地装置,底部扁钢应与钢管垂直、底部应平整光滑、钢管与扁钢的焊接处应焊缝饱满,并无焊瘤、焊渣、裂缝,无焊接过烧的痕迹。接地套座的螺纹必须清洁,并做好防生锈处理。
(10)轨道板用的调高装置,钢板弯折的角度必须符合设计要求。钢板应平整光滑,铬酸钝化处理均匀。
(11)钢筋原材料及加工的检验方法和允许偏差应符合下表的规定。
钢筋加工允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
普通螺纹钢筋长度
±10mm
尺量
2
精轧螺纹钢筋长度
0,-10mm
3
热缩软管长度
±10mm
4
热缩软管厚度
±0.2mm
5
热缩软管直径
0,-0.2mm
6
接地桥高度
±10mm

(12)钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法,除设计规定外,应符合下表的规定。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋长度
±10mm
尺量,两端、中间各2处。
2
热缩套管位置间距
±5mm
3
普通螺纹钢筋间距
±5mm
4
精轧螺纹钢筋间距
±2mm
尺量,抽查10%
6
钢筋保护层厚度c
±5mm
尺量,两端、中间各2处。
3.3 预应力工程
3.3.1原材料、制作及安装
(1)预应力筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查,并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验。其质量必须符合<预应力混凝土用钢丝>(GB/T 5223)的等现行国家标准的规定和设计要求。
(2)预应力筋用锚具的质量指标进行全面检查,并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验,其质量必须符合现行国家标准<预应力筋用锚具、夹具和连接器>(GB/T 14370)的规定和设计要求。
(3)预应力筋在使用前应进行外观检查,其表面应无油污、损伤和孔洞。
(4)预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。
(5)制作好的预应力筋应平顺,不得有弯折;表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
(6)预应力筋下料长度应按设计或工艺要求计算确定。其单根下料长度偏差应不大于±10mm,同一台位处同规格预应力筋根与根之间长度差不得大于±10mm。
(7)预应力筋位置的偏差不得大于±3mm。
(8)施工单位应检查预应力筋的锚固状态,确认无误后,方可施加预应力。
3.4 混凝土工程
(1)水泥应选用硅酸盐水泥,并有完善的仓储条件,避免由于受潮或其它原因变质。
(2)细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂,不得使用海砂、机制砂。
(3)粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。配制混凝土时,应采用二级配碎石。混凝土用粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
(4)外加剂宜采用聚羧酸类减水剂。选用的外加剂应减水率高、塌落度损失小、适量引气、质量稳定,能满足混凝土的耐久性能。外加剂与混凝土之间应有良好的适应性。外加剂的仓储条件应符合相应的要求。
(5)混凝土所用的原材料应按品种、规格、检验状态分别标识存放。
(6)生产前,应根据强度等级、耐久性要求、原材料品质以及施工工艺、环境条件等进行多组混凝土配合比设计。配合比选定试验应提前进行,以便留出足够的时间进行平衡表调整。当混凝土用原材料、施工工艺、环境条件发生变化时,必须重新选定配合比。
拌合时,应对首盘混凝土的塌落度、含气量、容重、水胶比和拌合物温度进行测定,发现问题,及时分析原因,采取调整措施。
(7)应采用拌合站拌制混凝土,并配备适宜的运输设备