储罐施工方案安装.doc

储罐施工方案安装582020年4月19日文档仅供参考，不当之处，请联系改正。目 录1 编制说明 12 工程概况 13 编制依据 24 施工方法 25 焊接工艺及主要焊接顺序 156 质量保证措施 217 资源配置计划 238 质量保证措施 239 HSE施工管理计划 261、编制说明1.1 为了保证产品罐区及中间罐区17台储罐的施工质量，满足设计和生产对工艺的要求，特编制本方案。1.2本方案经监理审查经过后，即可用于指导储罐的安装工艺作业，其所规定的内容与其它方案不符时，一律以本方案为准。各有关人员要严格依照执行，加强工艺纪律，以确保储罐的质量和进度。1.3质量目标计划：单位工程检验合格率100%；分部、分项工程交验合格率90%；设备封闭合格率100%；零质量事故。2、工程概况2.1本工程为多伦世腾15万吨/年煤制烯烃副产品芳构项目，储罐制作安装工程包括50m罐4台、100m罐2台、200m罐2台、300m罐1台、330m罐1台、500m罐1台、1000m罐3台以及 m罐3台，其中15台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（内设浮盘），2台罐结构为固定顶圆筒形立式储罐（未设浮盘）。罐体安装采用倒装法，焊接采用手工电弧焊。设备实物量清单序号设备位号设备名称规格型号mm材质重量Kg单位数量1TK-1352A/B苯产品检验罐DN3800X5400Q245R9114台22TK-1304抽余油储罐DN3800X5400Q235B8638台13TK-1101甲醇储罐DN3800X5400Q235B8682台14TK-1353A/B甲苯产品检验罐DN5200X5250Q235B11513台25TK-1351混合芳烃缓冲罐DN5500X10260Q235B16743台16TK-1302新鲜溶剂罐DN5500X10260Q235B16659台17V-1807混合芳烃储罐DN7750X7130Q235B18004台18TK-1303湿溶剂罐DN6600X10650Q235B24438台19V-1806碳十芳烃储DN9000X8710Q235B26113台110V-1804苯储罐DN11500X10700Q245R39846台111TK-1301抽提进料缓冲罐DN11500X10700Q235B46441台112V-1805三甲苯储罐DN11500X10700Q235B37751台113V1801/1802/1803甲苯/二甲苯储罐DN15800X11100Q235B60247台32.2技术参数表（附表4）2.3 以上17台罐施工绝对工期为71天3、编制依据3.1 储罐施工图纸；3.2立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 （GB50341- ）；3.3立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 （GB50128- ）；3.4钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准 （SY/T0319-98）；3.5钢制化工容器结构设计规定 （HG/T20583- ）；3.6压力容器焊接规程 （NB/T47015- ）； 3.7承压力设备无损检测 （JB4730- ）；3.8焊接工艺评定规程 （DL/T 868- ）；3.8企业工艺标准的名称及编号 ：施工技术方案管理规定 Q/JH223.22101.02- 施工技术通用管理标准 Q/JH22221100.01- 施工质量通用管理标准 Q/JH22321500.01- 质量、环境、职业安全健康综合管理手册 Q/JH223 1. 安全生产责任管理规定 Q/JH22321801.013.9、现场勘察4施工方法4.1 施工技术准备4.1.1储罐施工前应具备施工图纸和相关技术资料、施工单位编制并得到有关部门审批的施工方案以及国家或行业的施工及验收规范和项目质量保证计划等文件。4.1.2有关人员要熟悉图纸及有关技术文件、规范等，经过图纸会审，明确储罐及其配管的要求。4.1.3技术员根据现场实际情况和施工技术文件，编制有针对性的、切实可行的作业指导书，并进行相应的技术交底。4.1.4所有参与项目的焊工必须取得按特种设备焊接操作人员考试细则进行考试的合格证书。无损检测人员必须持有相应的资格证书。特殊作业工种必须持有相应经认可的特殊工种作业证。4.1.5准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。4.2施工现场准备4.2.1根据项目总体布置的要求进行施工现场平面布置，作好以下设施的布置：a临时电源和临时线路；b.材料、管道预制件及技措材料堆放场地；c.材料、配件库房；d.焊材库及焊条烘干室；e.工具、焊机棚；f.起重设施和其它施工设施场地；g.现场消防设施及施工安全警示牌等。4.2.2场地平整，做到“四通一平”，脚手架搭设完整并经检验合格。4.2.3预制场应设施完整，质量和安全保障措施到位，并处于受控状态。做好板材、角钢、法兰及各加工件的采购，保证开工前进入现场。4.2.4提前提前将暂设及各种措施材料及施工所需的机具、设备运至现场，保证使用状况良好。4.2.5施工机具应性能可靠。工卡具、样板应合格。计量器具应在检验周期内。4.2.6根据现场实际施工情况，罐体的预制组装，罐顶的预制组装，罐内部附件的预制，必须在钢平台上进行。因施工现场为新建工地，施工现场没有预制厂及平整预制场地，为满足施工，在储罐西侧设置1处钢平台，主要预制盘梯、平台及放样工作，钢平台的规格为4000*9000*14下垫3米长枕木40块。4.3施工前检验4.3.1材料检验4.3.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对进场材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合相应标准规定。钢板应做标识，并按材质、规格、厚度等分类分区存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。4.3.1.2焊材应具有质量合格证明文件，并符合国家标准碳钢焊条GB/T5117的要求。4.3.2基础验收4.3.2.1在贮罐安装前，必须按土建基础交接文件和对基础表面进行检查，合格后并办理交接检查记录方可安装。4.3.2.2基础表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差为20mm b. 支撑罐壁的基础表面，其高度差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。c. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2 范围内测点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。4.4 施工工序见附图施工工序附图：罐基础复 验复验罐底中幅板 铺 设充水、强度正负压试验中间各圈壁板组对顶圈壁板提升围下圈壁 板拱顶组装包边角钢组装顶圈壁板组 装罐底拱形边缘板铺设交工中幅板焊接罐底收缩边缘板焊 接纵缝焊接包边角钢焊接拱顶焊接纵缝焊接环缝焊接中间各圈环缝焊接底圈壁板与边缘板角缝焊接壁杠组装水平、椭圆、垂直检查提升装置安装临时拱顶支架拆除沉降观测无损检测无损检测设备检查底圈组装临时拱顶支架组装磁粉检测或渗透探伤罐底真空试 漏4.5预制加工4.5.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m；样板宜用0.50.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工件使用部位及名称，做好的样板应妥善保管。4.5.2钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm。4.5.3号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。4.5.4在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号；4.5.5钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定:a.钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。b.采用对接接头, 厚度大于10mm的钢板, 板边不宜采用剪切加工；c.当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：普通碳素钢:-16;4.5.6钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。4.5.7对接焊缝坡口形式均为V型，环焊缝为单边V型，纵焊缝为V型，尺寸具体如下，具体各部位坡口尺寸应根据图纸要求或焊接工艺条件确定。 4.5.8壁板应在卷板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查,壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查,其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。4.5.9在卷制大曲率弧板时，应有吊装机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。4.5.10预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。4.6底板预制4.6.1底板预制应有排版图（排版图详见附图），并符合下列规定：a.中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；b.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm;c.罐底的排版直径, 宜按设计直径放大0.10.2%;d.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸, 不得小于700mm;e.弓形边缘板的对接接头, 宜采用不等间隙。外侧间隙宜为67mm；内侧宜为812mm。4.6.2弓形边缘板尺寸的侧量部位见下图。其允许偏差，应符合下表的规定。EBAC F D附表A测量部位允许偏差长度 AB，CD2宽度 AC，BD，EF2对角线之差 AD-BC34.6.3中幅板采用搭接接头,搭接宽度为60mm。中幅板与边缘板的搭接宽度为60mm。4.6.4中幅板尺寸允许偏差，应符合表A规定。4.7壁板预制4.7.1壁板排版应符合下列规定：各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm；4.7.2罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；4.7.3包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；4.7.4罐壁板长度不得小于2m。4.7.5壁板尺寸的允许偏差，应符合表B的规定，其尺寸测量部位A E BC F D见下图：表B测量部位环缝对接板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度 AC，BD，EF1.51长度 AB，CD21.5对角线之差AB-BC32直线度AC，BD11AB，CD224.7.6 罐壁排版图详见附图。4.8拱顶预制4.8.1拱顶预制应有排版图，并应符合下列规定：a.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；b.瓜皮板本身的拼接，采用搭接接头，搭接宽度为40mm。4.8.2瓜皮板组焊时，可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具。并用弧形样板检查，其间隙不得大于5mm。4.8.3拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋宜采用扁钢冷煨成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施：先放置径向加强肋，后联环向肋，肋边与顶板应紧贴。瓜皮板与加强肋的断续角焊缝，宜在胎具上焊接后脱胎。a.加强肋的连接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透。b.加强肋的拼接采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。4.8.4瓜皮板预制成型后，用弧形板检查，其间隙不得大于10mm。4.8.5瓜皮板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数宜为57块。4.8.6 顶板排版图详见附图。4.9构件预制4.9.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。4.9.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。4.10组装根据我公司现有能力，同时考虑经济效益，决定采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所示。吊装时要做到以下几点：（1） 临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。（2） 吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。4.10.1罐底板的组装基础验收合格后，进行罐底板的铺设，铺设顺序如图所示。铺设时应先找好0、90、180、270中心位置。先铺设边缘板，再铺设辐板，辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板。直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做68mm的反变形。（1）罐底板的组对焊接顺序焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。（1） 罐底真空试漏方法罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，经过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到53KP时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，并重新试漏。（2） 罐底反变形措施a、 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并经过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做68mm的焊接反变形。焊接后必须马上拆除反变形工具。1000mm斜铁大龙门小龙门边缘板垫板b、 为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，而且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。4.10.2罐壁组对方法 倒装吊装工具及垫墩（垫墩为219碳钢管400mm高，垫在地板与壁板间平均分布间距不大于1m，底端点焊在罐底板上，顶端割50mm高*20mm宽U型槽壁板底边放在U型槽内，垫墩用途为通风、采光、人员进出及机具进出）准备就绪后，开始按罐壁排板图组装。先组对第一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用30吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接，当顶层壁板全部焊完后，安装组对边环梁及罐顶平台及盘梯。盘梯应按每带罐壁的高度分段安装。围第二带板，焊接第二带板立缝（留一道活口）。按施工图纸检查无误后，提升第一带板，提升到第二带板上口平齐时，利用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口主缝。并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板，以保证罐壁焊接后的圆度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝 处弧形板，松胀圈下落到第三带板，围第四层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。4.10.3涨圈、吊装柱、导链的选择与校核1、提升总重量（以 m罐为例）序号名称重量（Kg）1拱顶113452盘梯及平台13963二至九带罐壁306244胀圈2023485总计457132、参数选择 起吊最大重量P=K.G1.245.7t=54.84t。式中K为吊装安全系数，取K=1.2 G为提升总重量。 导链数量及能力选择设置9组吊装柱 18个10t导链则：1810t=180t123.6t。 胀圈规格20 L=7.94m，8对双槽钢组成。 30吨千斤顶8个。 提升挡板规格h=200mm b=100mm =20mm 吊装柱规格2198 L=3.85m 9组18根。 吊点设置18处，每处一个10t导链。3、吊装立柱稳定性校核 已知偏心距e=219/2+100=209.5mm21cm p=123.6/186.87t 2198 管截面积53.03cm2 吊装立柱受力分析如左图：M0=0 T=Pe/H=6.87103/38.5=178 Kg管弯矩M=p.e=687021=6.87103Kg.cm中部：Ma=Pe/2=3435 Kg.cm管的抗弯截面模量WW=(D4-d4)/32D=3.14(21.94-20.34)/3221.9=269.8cm3 柱的强度校核=M/W+P/F=68700/269.8+6870/53.03=384.1Kg/cm2Q235的许用应力=1570 Kg /cm2柱的强度条件满足。 柱的稳定性校核M0=687021=144270 Kg.cm M0=180200=36000 Kg. cm M= M0 M0=108270 Kg. cm=P/F+M/W细长比=l/i i= J/F式中：L-钢管长度 -系数，=1 J-惯性矩J=(D4-d4)/64=2503cm4i= 2503/（53-0.3)=6.9cm=300/6.9=43.47 =0.866=6870/(0.86653.03)+105270/269.8=540Kg/cm2因此吊装柱有足够的稳定性。4、提升挡板处壁板的强度校核max=3/2.p/h =3/2.6870/(220) =258Kg/cm2max=M/w=6PL/h2 =8400010/(2202)=400Kg/cm2根据第三强度理论= max+42max =424Kg/cm2=1500Kg/cm2因此满足强度条件4.11拱顶板的安装4.11.1拱顶板组装，应符合下列规定：a.固定顶安装前应按规定检查包边角钢的半径偏差，其规定允许偏差为25mm，顶板的组装应按施工图要求进行实施，在组装前应设置临时支撑和临时圈梁，以保证罐顶板的几何尺寸要求，同时又便于顶板的焊接。b.顶板应按图画好的等份线对称组装，搭接宽度应按施工图要求实施，其搭接允许偏差为5mm。c.拱顶高度应比设计值高出50mm，主要是考虑到焊后收缩和本身自重影响。4.12附件安装4.12.1罐体的开孔接管，应符合下列要求。a.开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。b.开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。c.开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。d.量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。e.旋梯平台扶栏等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装，而且符合施工图纸及GB50205- 钢结构工程施工及验收规范要求。f.所有配件及附属设备的开孔、接管、化工保温钉及罐体上所有的焊件应在贮罐总体压力试验前安装完毕。4.13水压试验和沉降观测4.131储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；排水管的严密性；基础的沉降观测。4.132充水试验，应符合下列规定：1) 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；2) 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；3) 充水试验应用洁净水，水温不应低于5。4) 充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；5) 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。6) 充水试验和试验方法试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无泄漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至设计液位，保持48h无泄漏、无异常变形为合格固定顶强度及严密性试验罐内充水到最高设计液位下1m将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压。罐顶无异常变形未发现焊缝渗漏为合格固定顶的稳定性试验充水到设计水位时，用放水方法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，应立即将孔开启，与大气相通，恢复到常压。罐顶无异常变形排水管的严密性试验无水从管内流出7) 基础的沉降观测7.1）观测点在罐壁下部圆周分别设置在0度、90度、270度、360度。；7.2）沉降观测共分5次，第一次加水高度为罐体的1/4，后四次加水为罐体的1/8，每次加水间隔不得小于6小时，每次加水前后测量沉降量，沉降量大于5-10mm应停止充水，继续观察直到沉降量小于5-10mm时继续加水为合格。5、 焊接工艺及主要焊接顺序5.1 施工顺序材料验收人员、机具、焊评准备中幅板铺设边缘板铺设边缘板外侧300mm焊接中幅板焊接第九带板组焊第八、六带板组焊第四带至顶板组焊底板大角焊缝组焊边缘板剩余对接焊缝施焊收缩缝焊接罐壁附件安装包边角钢安装焊接检验5.2 焊工要求：焊工:从事储罐焊接的焊工要持有按锅炉压力容器焊工考试规则的合格证书，在有效范围内作业，而且进行现场模拟。考试试板接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。具体如下：序号材 质规 格焊接方法焊 材位 置坡口形式1Q245R=6mmSMAWJ427水平固定V备注：本考试仅供众鑫动力厂储罐制作与安装项目使用，焊工需进行以上考试，合格后，进行现场施焊作业。5.3焊接材料验收(1)电焊条（J427）应有出厂证明书当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方可使用。(2)电焊条的存放，应符合下列规定：a.焊条库必须干燥通风；空气相对湿度不得高于60%，并做好记录。b.焊条库房内温度不得低于5。c.焊条存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得小于300mm，严防焊条受潮。d.焊条应按牌号、批号、规格和入库时间分类存放。(3)焊条使用前应进行烘干，烘干温度3500C。焊条烘干后，应保存在100-150的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4h，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。5.4焊工考核，从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书。且考试试板接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。5.5焊接方法：储罐焊接采用手工电弧焊。采用14KW直流焊机，焊条采用J427。5.6焊接工艺评定：按JB/T4708- 规定进行焊接工艺评定，因公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。具体见下表执行公司焊评00-012并按焊接作业指导书进行施工。焊接层数焊接方法焊条、焊丝焊接电流电弧电压范围（V）焊接速度（cm/min）线能量牌号直径(mm)极性电流（A）1DJ4272.5DCENP7520-30402DJ4273.2DCENP8520-30403DJ4273.2DCEN13020-30504DJ4274.0DCEN13020-30405.7焊接环境施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：(1)雨、雪环境；(2)手工焊时，风速超过8m/s(3)相对湿度大于90%(4)焊接环境温度：普通碳素钢低于-20。5.8坡口型式罐底板焊接图5.9焊接技术要求：1、焊前应清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。2、定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100mm，间隔300 mm，焊缝高35 mm，丁字缝必须定位焊,焊缝长度每侧200mm。3、焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。4、多层焊时层间接头应错开300 mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊缝平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口，引弧要在引弧板上进行，不得在坡口及母材上进行。5、储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。5.10焊接顺序：（1）底板焊接顺序罐底焊接顺序：应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底中幅板的焊接，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊。三层钢板重叠处，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。罐底边缘板的焊接：首先施焊靠外缘300mm的部位，在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且有边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。罐底同罐壁连接的角接头，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向同速度进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊法。（2）罐壁板的焊接： a各圈壁板纵向焊缝，向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm，底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm，罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不小于200mm。b组对好的罐壁，焊工在罐壁外侧进行纵缝施焊，外侧焊缝留下盖面不焊，进入罐内施焊内侧焊缝，施焊完毕后再将罐外盖面层焊接完，焊接时采用分段退焊法进行施焊。c罐壁环焊缝组对时暂用活口处上、下、反正扣螺栓，张拉两侧壁，使新围一层壁板紧贴上一层圈板，间隙不大于1mm，当组对间隙、垂直度及圆弧度达到要求后，能够进行活口焊接。d罐壁焊接时应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环焊缝，焊工应均匀分布，先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。并沿同一方向同速度施焊如下图。当外侧焊缝全部结束后先用砂轮打磨清根露出金属光泽外观检出无缺陷方可施焊内环缝。外侧环缝纵缝施焊前环向纵向焊缝每间隔500毫米加设龙门板防止焊接变形。234423（4）顶板焊接顺序：a固定顶焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。b顶板与包边角钢焊接时，焊工对称均匀分布，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心外分段退焊采取小电流防止焊道变形。c加强肋与顶板组焊时，在胎具上焊接隔100mm焊接300mm。d顶板施焊完毕后，焊工可进行角钢圈与罐顶板、角钢圈与罐壁板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分段退焊法向同一方向施焊。根据罐顶焊缝配备焊工，使之均布在罐顶上，并由中心向外分段退焊。(5)附件的焊接a凡直接焊于贮罐上的各种附件的焊接均应按贮罐本体焊缝焊接的相同工艺进行，在焊接过程中应确保熔透，焊缝表面应平滑过渡至母材表面。b角焊缝的焊脚高度按图纸规定执行。图上没有明确的，应不小于相焊件中较薄件的厚度。c角焊缝应有圆滑过度至母材的几何尺寸。5.11焊缝质量检验 (1)外观检验：a焊接接头应进行100%外观检验。罐壁上的工卡具焊道应清除干净，焊疤应打磨平滑。b焊接接头的表面及热影响区不得有溶渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。c对接接头咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的10%。d底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，且不应有咬边。e罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于母材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。f对接接头的余高应控制在纵缝小于1.5、环缝小于2.0，角焊接接头焊角高度图样无规定时，取厚件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。对接焊缝宽度应按坡口两侧各增加1-2mm。罐壁内侧焊缝余高应打磨平，罐底焊缝余高打磨2.0mm，罐壁外侧焊缝余高纵向打磨1.5mm，环向打磨2.0mm。(2) 真空检验罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，经过真空箱上盖有机玻璃观察箱内渗漏情况。当箱内真空度达到-53kpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格。如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。 (3) 无损检验A罐底边缘板对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，边缘板外侧300mm进行100%射线检查。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测。根据设计要求，罐底及罐壁焊缝射线探伤合格级别均为级，底圈罐壁与罐底T型罐内角焊缝100%检测MT合格级别为级。B.罐壁纵向焊缝：底圈壁板射线探伤应从每条纵向焊缝中任取300mm射线检查。其它各圈壁按每位焊工焊接的每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于T型焊接接头，且不应少于2处。C环向对接焊缝:每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查不考虑工人数。射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不体格，应继续延伸检查。D底圈罐壁与罐底的T形接头的