干挖成孔桩基方案施工方案培训资料.doc

干挖成孔桩基方案施工方案培训资料

36
2020年5月29日
文档仅供参考
新 建 铁 路
南疆铁路至兰新铁路联络线

干式成孔试验桩基施工方案

编 制 :
审 核 :
审 批 :

中铁十一局集团有限公司南疆铁路至兰新铁路联络线
项目经理部
二0一七年二月
目 录
一、编制说明 4
1.1、编制依据 4
1.2、编制原则 4
二、干式成孔试验桩基施工的目的 4
三、干式成孔试验桩基概况 5
四、干式成孔试验桩基施工总体安排 6
4.1、组织机构及人员配备 6
4.2、机械设备配置 7
4.3、每台钻机施工人员配备表 7
五、施工准备 7
5.1、技术准备 7
5.2、机械设备准备 8
5.3、测量准备 9
5.4、试验准备 9
5.5、物质材料准备 9
5.6、施工场地布置 9
5.7、工程试桩 9
5.8、桩基验收 10
六、施工方案及主要技术措施 10
6.1、 旋挖钻施工原理及优势 10
6.2、干式成孔法 11
6.3、施工方法及施工要点 13
6.4、实测项目 21
6.5、成品保护 22
七、断桩处理预案 22
7.1 断桩原因 23
7.2.预防措施 24
7.3 处理断桩的几种方法 25
八、质量保证组织措施 26
8.1、加强内部管理,明确创优目标 26
8.2、严把”五关”,确保工序质量 26
8.3、把好质量检验关 27
8.4、原材料保证措施 27
8.5、基桩施工重点防治措施 28
8.6、工程质量问题处理措施 28
8.7、成品保护 28
九、安全、环保 29
9.1 安全 29
9.2 环保 31
十、风区施工安全措施 32
10.1 风区各类机具设备防风措施 32
10.2 人员防风措施 33
十一、人身安全措施 33
11.1人身安全卡控措施 33

干式成孔试验桩基施工方案
一、编制说明
1.1、编制依据
(1)铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415- )
(2)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424- )
(3)铁路工程基本作业施工安全技术规程(TB10301- )
(4)铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10303- )
(5)铁路工程测量规范(TB10101- )
(6)工程测量规范(GB 50026- )
(7)铁路建设工程风险管理技术规程Q/CR 9006-
(8)铁路桥梁钻孔施工技术规程Q/CR 9006-
1.2、编制原则
(1)根据合同工期及施工进度计划,确保建设单位要求的总工期。
(2)根据工程特点部署施工组织机构。
(3)减少对环境的破坏,确保质量的情况下保证进度。
(4)确保安全资金的投入,保证施工安全。
二、干式成孔试验桩基施工的目的
经过干孔试验桩基的施工,确定干式成孔桩基施工的主要参数及相关工艺:
(1)、经过试验确定干式成孔桩基施工工艺的调整方向;
(2)、经过试验确定地质情况;
(3)、经过试验确定旋挖转钻进速度;
(4)、经过试验确定施工机具设备及人员配置方案;
(5)、经过试验确定干式成孔桩基检测质量;
(6)、经过试验确定混凝土质量;
(7)、经过试验分析干式成孔桩基扩孔系数。
三、干式成孔试验桩基概况
经现场调查并对照设计,南疆铁路至兰新铁路联络线4座大桥均位于粗细圆砾土地质,地质情况一致,考虑施工便利原则,选择南疆铁路至兰新铁路联络线下行2号桥DxK2+970处35m外作为试验桩基。
试验桩基地形地貌:线路位于吐鲁番盆地西北角,走行于天山南麓山前冲、洪积倾斜平原中、上部,地形平坦开阔,地势大致由北向南倾斜,地面横坡坡度2°～7°,线路所在里程海拔高程680〜780m。
试验桩基水文地质条件:位于山前冲、洪积平原下游,地下水位埋深较大,一般大于50m,对工程基本无影响。岩性特征为细圆砾土:广泛分布于桥址区,35-50cm,褐灰色,圆棱状,颗粒不均,成分以砂岩、凝灰岩为主,粒径2～20mm约占60%,大于20mm约占20%,含粉、细砂、粉土、粉质粘土等细颗粒,且含量相对较高,局部夹薄层粗圆砾土。特殊岩土:工点内特殊岩土主要为含盐地层。桥址区地层因含盐较高,具板结。盐胶结现象。
试验桩基物理地质:地震动峰值加速度为0.1g,地震动反应谱特征周期值为0.4s。
现场试钻桩长19.5,桩径1m,试钻孔位位于下行线2#桥DxK2+970处左线外侧,距离设计桩位35m,成孔效果好,孔壁直立性较好,且无塌孔现象,具备干式成孔条件,如下图:

四、干式成孔试验桩基施工总体安排
4.1、组织机构及人员配备
我项目部按照合同要求组织相关人员、机械设备、测量和试验仪器进场,并确定其职责、人员分工,具体分工如下:
人员分工表
序号
职务
姓名
备注
1
经理
姚伊
负责总体施工
2
总工
岳俊
负责施工技术
3
生产副经理
韩春栎
负责现场协调
4
安全总监
邓小花
负责现场安全
5
工程部长
杜万里
负责方案、报告
6
质检工程师
刘贺
负责质量工作
7
测量队长
孟龙
负责测量工作
8
试验室主任
李富亮
负责试验工作
9
设备部长
宁佐葵
负责设备管理
10
安质部长
王记雷
负责安全工作
11
质检员
刘津
负责质检工作
合计

4.2、机械设备配置
拟投入如下机械设备:
每台钻机施工机具配置表
序号
机械名称
型号
单位
数量
1
旋挖钻
155
台
1
2
吊车
25t
台
1
3
铲车
220
台
1
4
发电机
30KW
台
1
5
电焊机
BX1-315-2
台
1
6
罐车

台
2
4.3、每台钻机施工人员配备表
拟投入如下测量和检测仪器:
序号
名称
数量
1
施工负责人
1
2
技术负责人
1
3
专职安全员
1
4
机长
1
5
副机长
1
6
质检、测量及试验人员
3
五、施工准备
5.1、技术准备
⑴、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料,施工图及图纸会审纪要。
⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料,提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。
⑶、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验,对所需的材料必须做材料的试验,试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
⑷、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
⑸、工程地质资料
作好全面的施工准备,施工前对工程的地质情况特别是对粉沙土的特性进行必要的研究,对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
5.2、机械设备准备
根据现场施工要求,安排性能好的机械设备进场,并对进场设备进行必要的维护与保养,以保证设备正常运转。具体机械设备如下表
旋挖钻施工主要机械设备表
序号
机械设备
数量
1
旋挖钻
1台
2
铲车
1台
3
内径ф260导管
若干米
4
大小料斗
1套
5
电焊机
1台
6
吊车
1台
5.3、测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网,组织测量人员对桩位进行精确放样。
5.4、试验准备
在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品,进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
5.5、物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作,并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价,签订长期的供货合同,保证物质材料按使用计划供应,满足正常施工需要。
5.6、施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地:保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输,钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施,全面满足施工工作的要求。在桩孔的施工顺序安排上、采用相邻墩台的桩孔间隔施工,以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
5.7、工程试桩
(1)、根据设计图要求,配合建设组织的由监理、设计、质监、地质勘探部门一起参加的试桩工作。
(2)、根据试桩确定的持力层并检验地质资料的准确性等填写试桩报告,经监理、建设、设计方签字,作为正式施工的依据。
(3)、根据地勘报告,结合试桩情况和施工图纸及相关规范规程要求,计算出每桩的预挖深度,设计规划好钻机开行路线,作业顺序。
5.8、桩基验收
(1)、桩基混凝土强度达到要求后即可报请相关检测单位组织成桩质量检测,收集整理好相关资料,完善签字手续。
六、施工方案及主要技术措施
6.1、 旋挖钻施工原理及优势
(1)、旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是经过底部带有活门的桶式回转破碎岩土,并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计孔底标高。
(2)、旋挖钻优势
旋挖钻机具备以下优势:
成孔速度快:与传统的循环钻机相比优势明显,这样就有效地保证了工程的进度。
环保特点突出:与传统的循环钻机相比,旋挖钻机区别在于能够循环使用泥浆,而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干式成孔作业。
行走移位方便:旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置,而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
桩孔对位方便准确:这是传统循环钻机根本达不到的,在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就能够精确地实现对位,使钻机达到最佳钻进状态,有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高(全电脑控制)、履带式行走移位方便的特点,该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
6.2、干式成孔法
旋挖成孔过程中,如果不塌孔,不缩径,不需要采用静态泥浆护壁或钢护筒护壁,能够保证施工质量时,直接用旋挖钻机取土为干式成孔工法。
开孔过程中,在钻进的孔内淋水,使得钻机在钻进的过程中产生护壁,减少塌孔。再用筒钻环型切割,把钻进面分成工作面和非工作面两个部分,减少钻进过程对孔壁(非工作面)的影响,减少塌孔。在钻进过程中慢放慢提钻杆,轻加压,低速钻进,减少钻进过程中的振动,减少塌孔。在成孔过程中如遇沙层,使用挖土机及时投入粘度较高干湿度合适的黏土,经过钻机加压反转将黏土挤入孔壁,增加孔壁的胶结性,形成相对稳定的保护层。如果用上述方案无法成孔,就需要在塌孔的孔内回填底标号混凝土,等混凝土初凝后再次钻进成孔(此法成孔简单、高效成本较低)。
施工流程:施工准备→钻机就位→取土成孔→塌孔→移机回填黏土(混泥土)→钻机就位→取土成孔→检查、清渣→移机→吊放钢筋笼→检查沉渣→吊放导管→检查沉渣→灌注混凝土→拔护筒
桩内挖出的土石方,堆放在桩边外2.5米以外范围,堆放高度不超过1.5米高,每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到每栋堆场,根据每栋堆场的具体情况,及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场,堆放在建设方指定的场外堆场。
钻孔灌注桩施工工艺流程图(工需6人,5h完成)
施工准备

测量放线埋辅桩

监理校核

设备就位

安装孔口护筒

钻机钻进一人配合需3h
监理复核

钻进质量自检
钻进成孔

渣土外运

验收
孔底清渣

移机

钢筋笼检查

两人配合钢筋笼焊接需1.5h

吊放钢筋笼

导管检查

孔底沉渣检查

吊放导管

三人灌注桩基混凝土需0.4h

混凝土配比检查
灌注混凝土

拔护筒

6.3、施工方法及施工要点
(1)、测量放样及埋设桩位(施工步骤)
①、复核全桥的桩位坐标,确认设计图纸提供的桩位数据。
‚单桩护桩放样与护桩埋设:
●沿桩中心呈”十”字型引出四个桩位点用来控制桩位,作为单桩护桩。
●单桩护桩采用长80cmφ12mm钢筋,埋入地下20cm,并用砂浆或素混凝土保护。
ƒ检测:
●自检:现场技术员用几何尺寸方法复核桩位,每天对桩位护桩复核一次,若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
●监理检测:桩位放样完成,经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核,监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合,无误后进行护筒埋设工作。
图1 单桩护桩示意图(３ｃｍ×３ｃｍ)

(2)、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置,在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置,定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置,不再挪动。
(3)、 护筒的制作与埋设
①、护筒制作
护筒采用钢质护筒,4m以内的护筒,采用厚不小于5mm后的钢板制作,顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈;长度大于4m的钢护筒,采用厚不小于6mm厚钢板制作,顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈,护筒钢板接头焊接密实、饱满,不得漏浆。
制作时,钢护筒的内径比桩径大200 -400mm。
②、护筒埋设
a、钢护筒埋置高出施工地面0.3m。
b、埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放。
c、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度。
d、利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。
用吊车吊放护筒至空内,用线绳连接护筒顶部,吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm。
e、护筒位置确定后,吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。
f、符合要求后在护筒周围对称填土,对称夯实。
g、四周夯填完成后,再次检测护筒的中心位置和竖直度。
h、测量护筒顶高程,根据桩顶设计高,计算桩孔需挖的深度。

(4)、 钻进成孔
①、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。经过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
②、开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺为40-50cm,
确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,
每次控制在70-90cm。
③、成孔、成孔检查
●成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具,测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作:
●检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D(D为孔径,检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书)。
检孔器长度一览表
桩径
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
检孔器长度
6.0
6.6
7.2
7.8
8.4
9.0
9.6
10.2
●标定测绳,测绳采用钢丝测绳,20米以内测锤重2Kg,20米以上测锤重3Kg。  
●测量护筒顶标高,根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录,测量时测量五处(中心一处,四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值,当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深,不得用超钻代替钻渣沉淀。
●用检孔器检测孔径和孔的竖直度,检孔器对中后在孔内靠自重下沉,不借助其它外力顺利下至孔底,不停顿,证明钻孔符合规范及设计要求,如不能顺利下至孔底时,用钻机进行扩孔处理。
●检测标准:孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1％;沉渣厚度符合设计规定:
对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩,≤500mm。
桩位误差不大于50mm。
(5)钻孔过程中钻机操作要领和注意事项:
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化,应及时进行调整,调整后钻进。
②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③、因故停钻时,严禁钻头留在孔内,提钻后孔口加盖防护。
④、旋挖钻孔应超挖30cm,以保证桩长,同排桩超挖深度应基本一致,要控制在±5cm以内。
⑤、在钻进过程中,设专人对地质状况进行检查。
⑥、在钻进过程中,要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内,钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖,在砂土层中,钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
⑦、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
(6)清孔
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后,必须在原深处进行空转清土(10转/分钟),然后停止转动,提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、清孔后,用测绳检测孔深。
(7)、钢筋笼制作与安装
钢筋笼的制作,钢筋笼所需钢筋统一由项目部钢筋加工场制作成半成品,运输至工地现场后,在现场拼装完成。
钢筋笼的运输、安装,钢筋笼运输采用炮车运输,吊车配合拼装安放。
①对钢筋笼半成品钢筋采用软隔垫分隔放置,防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放,起吊钢筋笼时,吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担,勾挂钢筋笼。起吊用双吊点,第一吊点设在骨架的上部,使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时,先起吊第一吊点,将骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后,第二吊点停止起吊并松钢丝绳,直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊,解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼,将钢筋笼吊到孔位上方,对准孔位、扶稳,缓慢下放,依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。为了防止下放钢筋笼的过程中触碰孔壁,产生沉渣,必须保证孔的垂直度和钢筋笼焊接的垂直度及钢筋笼保护层厚度,保护层采用Φ16的定位钢筋,每隔2～2.5米设4根。施工中严格控制施工工艺,以减少沉渣。
④、以护筒顶面为基准面,量测钢筋笼,当钢筋笼到达设计位置时,焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时,先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位,然后吊起第二节钢筋笼,对准位置用单面焊接连接。焊接时能够使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定,能够采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋,吊筋圈内穿穿杠,将钢筋笼固定(见图5)。

⑥、钢筋笼安放完成后,在钢筋笼对称钢筋上帮十字线,连接单桩护桩,拉十字线,用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时,应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10mm;螺旋筋间距±20mm;骨架外径±20mm;骨架倾斜度±1％;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm,骨架底面高程±50mm。
(8)、安放导管
砼采用导管灌注,导管内径为200-300mm,螺丝扣连接。
①、检查导管外观,导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净,有局部凸凹的导管不予使用。
②、导管试拼、编号
根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度,计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m),符合长度要求后,对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m),最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)。
③、导管采用吊车配合人工安装,导管安放时,眼观,人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底,然后再将导管提起40cm,使导管底距孔底40cm。
④、导管高度确定后,用枕木调整导管卡盘高度,用卡盘将导管卡住。
(9)、砼的拌合、运输
①、混凝土拌合前,由试验室提供混凝土配合比。
②、测定拌合料场砂、石的含水量,换算施工配合比,交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③、混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。每车混凝土出站前,试验室试验人员,检测混凝土的出站坍落度和出站温度,不合格不予出站。混凝土出站时,试验室人员须在运输单上填写出站时间,出站时坍落度,若为冬季施工时,还需填写混凝土的出站温度。
④、混凝土运输采用罐车运输,冬季施工时,罐车运输罐应用棉被或其它保温材料包裹保温,以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
(10)、灌注混凝土施工流程
①、沉放钢筋笼。
②、安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm的深度处。
③、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度,坍落度应在180～220 之间,温度应在5℃度以上。
初灌混凝土,导管埋入混凝土内1.5米以上。
④、连续灌注混凝土,上提导管,导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上,严禁提出。
⑤、混凝土灌注顶层时,桩顶4米范围内的混凝土使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30—40cm)。振捣上一层时应插入下一层5—10cm,以使两层砼结合牢固。振捣时,振捣棒不得触及钢筋。
(11)、控制要点:
①、灌注开始后,混凝土应连续地浇筑,中途不得停顿,准备好导管拆卸机具,缩短拆除导管的时间间隔,防止塌孔。
②、开始灌注时,砼每次浇筑量要均匀,不能出现一次性倾倒浇筑现象的发生。
③、钻孔灌注桩施工全过程中,现场技术员应真实可靠地做好记录,记录结果应经监理工程师认可,如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
(12)、施工过程中可能出现的情况的处理措施
砼浇筑不连续的预防措施
在钻孔桩浇筑前,现场管理人员需和拌合站衔接,根据本次浇筑方量和损耗上报砼的标号和数量并说明浇筑时间以便于拌合站的砼供应和砼运输车的安排和调整,从而避免由于砼的供应时间过长影响桩基质量。
6.4、实测项目
(1)、钻孔桩成孔质量标准
项  目
允    许    偏    差
孔的中心位置(mm)
单排桩:50
孔径(mm)
不小于设计直径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩:不小于设计规定;
沉淀厚度(mm)
摩擦桩:符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩,≤500mm;
(2)、钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
试件大于等于10组时,按数理统计方法评定;试件小于10组时,按非统计方法评定;
2△
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深(m)
不小于设计
测绳:每桩量测
4△
孔径(m)
不小于设计
探孔器:每桩量测
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
探孔器:每桩检查
6△
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求
测绳量测:每桩检查

支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪:测每桩骨架顶面高程后反算
6.5、成品保护
(1)、钻孔灌注桩浇注完成后,清理桩头表面浮浆;
(2)、清理完成后,不应再扰动桩基砼。
6.6、成品保护
为准确检测实验桩基的完整性,试桩检测采用声波投射法进行检测。检测前对预埋声测管内灌满清水。在一根长约30cm的Φ25mm钢筋头端部焊接一个螺丝帽做为探锤绑上测绳探测声测管是否通畅,如不能到底可采用重复撞击等方法处理。全部畅通后采用棉布等将管口封堵,并将桩头清理干净。备足清水,水壶一把,一个水准仪架待检。
填写桩基检测申请表,监理审批。由第三方桩基检测,监理见证。
七、断桩处理预案
钻孔灌注桩基础当前已形成了一套比较成熟的施工技术。可是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响,处理不好就容易引起断桩,因此编制断桩处理预案是十分必要。
7.1 断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中,砂砾进入水泥混凝土,把灌注的混凝土隔开并形成上下两段,造成混凝土变质或截面积受损,从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况:
a. 由于混凝土坍落度过小,或石料粒径过大、导管直径较小,在灌注过程中堵塞导管,且在混凝土初凝前无法疏通好,不得不提起导管,形成断桩。
b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析,又没有进行二次搅拌,灌注时大量骨料卡在导管内,不得不提出导管进行清理,引起断桩。
c.由于水泥结块,搅拌时没有将结块打开,结块卡在导管内,而在混凝土初凝前不能疏通好,造成断桩。
d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔,无法清理,使灌注中断造成断桩。
e.由于检测和计算错误,导管长度不够使底口与孔底距离过大,首批灌注的混凝土不能埋住导管底部,从而形成断桩。
f. 由于在提拔导管时,盲目提拔,将导管提拔过量,使导管底口拔出混凝土面,形成断桩。
g.在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在混凝土初凝前无法提起,造成混凝土灌注中断,形成断桩。
h. 由于导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。
i.由于其它意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造成混凝土不能连续灌注,中断时间超过混凝土初凝时间,致使导管无法提起,形成断桩。
由此可见,钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响,灌注前应从各方面做好充分的准备,尽可能避免意外情况发生。
7.2.预防措施
(1)施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。拌和前,应检查水泥是否结块;拌和前还应将细集料过筛,以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内,混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中,混凝土不应有离析、泌水现象。
(2)混凝土灌注
a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径,采用≥φ200mm大直径导管。使用前要对每节导管编号,进行水密承压和接头抗拉试验,以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度,特别要记好每节导管的长度。
b.混凝土运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不能使用。
c.下导管时,其底口距孔底的距离应不大于30～50cm(导管口不能埋入沉渣中)。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1m)和填充导管底部的需要。
d.关键设备(如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等)要有备用,材料要准备充分,以保证混凝土能够连续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后,应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中,一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜,要适时提拔导管,不要使其埋置过深。
f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土,应配置多台搅拌车运输,以保证凝土灌注的连续性。
7.3 处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。
A 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况,则应立即停止灌注,而且将钢筋笼拔出,然后用旋挖钻重新钻孔,清孔后下钢筋笼,再重新灌注混凝土。
B 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩,且已灌混凝土还未初凝时,在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置,并准确计算漏斗和导管容积,将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处,加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置,当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间(此时漏斗内混凝土顶面位置能够根据漏斗和导管容积事先计算确定)将导管压入已灌混凝土顶面以下,即完成湿接桩。
C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时,且混凝土已终凝,则可停止灌注。清除夹层砾石杂物的混凝土,露出良好的混凝土面并对其凿毛,然后以护筒为模板浇筑混凝土。
八、质量保证组织措施
8.1、加强内部管理,明确创优目标
(1)、为确保本工程质量,所有的质量活动都围绕着这个中心进行。
(2)、挑选精兵强将,落实质量责任制,把工程质量和责任人的经济利益挂钩,使每一位施工人员都明确没有质量就没有企业信誉和效益。
(3)、严格按施工图纸和施工规范施工,每一个单项工程的施工,都必须有书面的施工流水,对参加施工的人员进行二次技术交底,要求每一位施工人员在掌握施工方法及措施和施工要求的同时,还必须有足够的质量意识。
(4)、严格实行工程质量三检制度,切实落实”三不放过”原则。推行全面质量管理,关键工序成立QC小组,经过对”人、机、料、法、环”的全面分析,使工程质量稳步发展并逐步上台阶。
8.2、严把”五关”,确保工序质量
(1)、把好测量关。测量是工程施工的”眼睛”。要根据设计和规范要求,按照测量工作的程序和方法认真细致地做好测量工作,并建立复核制度,确保测量工作准确无误。
(2)、把好材料关。所有的进场材料都必须经检验合格后方能进场。特别要控制好各种材料的材质和强度、砂子的细度模数、粗骨料的颗粒级配和各项力学指标、粗骨料的含泥量等。对工程所用的钢材、水泥除须有出厂质保证明外,还须抽样进行各项指标的试验,经试验合格后方可投入使用。
(3)、把好配料计量关。混凝土的强度均应经过试验室提供配合比,在施工过程中应根据骨料的含水率适时调整。确定专职施工员进行控制。
(4)、把好工艺关。造孔时要有专人检查桩孔孔径和垂直度。钢筋笼要按桩号编号,尺寸、形状、焊接质量是否符合要求。砼浇灌前检查商品砼能否及时供应,以便能连续浇筑。砼拌和要派专人检查砼的坍落度、和易性及离析情况。砼浇筑应注意砼的入仓情况、分层高度和导管起拔高度。
8.3、把好质量检验关
(1) 严格按工程质量评定标准对每一道工序进行认真的对照检查,做好原始记录,做到以数据说话。
(2) 隐蔽工程覆盖前,都必须签署质量验收合格证,否则任何人无权进行下道工序的施工,做到以自检为主,以预防为主,确保工程的施工质量。
(3) 认真做好技术档案的管理,在工程竣工后,按业主要求及时提供完整、准确、详细的竣工资料。严格执行我公司的质量保证体系,按质量体系要求,开展桩基工程施工质量活动周。
8.4、原材料保证措施
(1)项目部材料员应根据材料供应计划表,分批落实钢材,分类堆放,明码标记,并取得原材料的出厂合格证和质保单,后经复试合格方可通知保管员发料加工。
(2)遵守公司的”三检制度”,即班组设立班前、班后保养检查制度,项目部机修组定期检查制度和公司设备处的抽检制度,严禁施工机械带病作业。
8.5、基桩施工重点防治措施
在施工时,除了要认真考虑临设、施工管线、材料堆放和钢筋笼制作场地外,更重要的是要合理安排每一台钻机的施工顺序,保证每一根桩砼灌注时砼运输道路通畅。
桩基成孔后采用竹胶板对孔口进行覆盖,避免人员掉入。
8.6、工程质量问题处理措施
(1)开孔前机台抄平,三点对中。
(2)在开孔时和软硬土层交界处,减慢速度进行钻进。
(3)必要时配加重钻头。
(4)灌注前应检查好导管的密封性,安装导管时要检查密封圈是否垫好,确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量,确保有足够的混凝土封底,灌注过程中准确测量导管埋深,避免导管拔脱。
8.7、成品保护
(1)、钢筋笼的主筋、箍筋和加强箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用。
(2)、钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
(3)、桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯拆或切断。
(4)、桩头在强度没有达到5Mpa时,不得辗压,以免桩头损坏。
九、安全、环保
9.1 安全
(1)组织机构
项目部成立安全监督部,设2名安全员负责日常安全管理工作,各班组兼职安全员。经理是安全生产的第一责任人。经理部明确生产副经理主管安全生产工作,成立有关负责人参加的领导小组。负责研究与决策有关安全方面的重大问题。负责针对工程实际编制切实可行的安全措施计划,并限期实施。完善并执行安全规章制度,其中包括:机械安全操作规程,安全用电制度,防火安全制度,水上作业安全制度,起重作业安全制度,特殊工种安全制度,事故报告制度等,做好各项安全预控。实行安全目标管理,层层分解落实安全指标,严格执行与经济挂钩奖惩制度,坚决实施安全否决权制度。成立一支随时听从专职安全员指挥的紧急救援队。
保障组织体系现场安全预控
预控项目
预控重点
预控措施
一般规定
1.人 员
1.全员”三不伤害”教育,特殊工种持证上岗。
2.水上施工安全教育和保护。
3.进入施工现场必须佩带安全帽
2.环 境
1.天气预报送达现场,6级以上大风控制作业。
2.周围设护拦和安全警戒线。
3.施工通讯联络采用对讲机。
4.施工用电”三相五线”制,保证起码的接地。
3.过 程
1.起重作业坚持”十不吊”,合理选择吊点、索具,指挥信号规范、统一。
2.工具传递严禁抛掷,氧气、乙炔瓶归框吊运提升。
3.按安全检查”三单”(整改通知单、催办通知单、查封通知单)制度整改事故隐患。
主要机械(吊车、拌和站等)
1.荷 载
1.吊车最大吊幅处的吊重留有安全系数。
2.作业过程
1.控制吊车的落钩、起吊、旋转的全过程。
2.混凝土泵车的输送管卡、弯头与结构物固结,防止长距离混凝土管跳动、爆管。
3.定期检验起重设备的安全性能。
重叠作业
1.防高空坠落物体打击。
2.防上下层相互碰撞。
1.严格执行作业”三件宝”。
2.搞好脚手架临边防护,脚手架有作业设计和安全设计。
3.施工现场禁止闲人入内,施工人员通行设安全通道棚,材料堆放有秩序。
4.重叠作业设分隔棚。
用电操作
1.防漏电。
2.防电气伤人。
1.现场电路要有作业设计、平面设计,电器拉线、设闸要规范,按照方案操作。
2.用电器要有漏电保险装置。
3.大风或雨后启用电器前,要由专业人员检查,电路电闸要严格防潮防雨。
(2) 施工现场安全
a、严格执行安全规定,施工严格执行安全防护措施、戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定,上平台工作的人员必须佩戴安全带。
b、施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落。
c、认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定,并进行严格管理。
d、电焊机的设备必须符合安全要求,防止潮湿漏电。
e、随时检查用电线路、工用具是否完好,确保生产安全。
f、严格执行电器安全操作规程,经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查,值班人员值班时不得离开岗位,确保用电安全。
g、现场施工用电要有电工专门管理,要有良好的接地装置,用电区要设置安全警示牌,同时电线走线要规范,不得随意接线。
h、大型设备必须是有操作证的专人指挥。
i、施工过程中要确保夜间照明充分。
j、钻孔过程中其余桩钢护筒必须设置围栏及安全网进行防护,围栏高度1.2m。
(3)、起重安全
a、起重用工、索、具严格按相关规范要求取用安全系数,保证其使用安全。
b、定期对工、索、具进行检查。
c、在定位过程中应严格执行安全操作规程,指挥收揽时,信号必须统一,