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桥梁工程总体施工组织设计

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桥梁工程总体施工方案
一、 工程概况
本项目起点位于北洋镇潮济街道的下岭村, 顺接已通车82省道延伸线康山至胡村岭段, 起点桩号K0+000, 于北洋镇岭下村南侧左弯进隧道, 设岭下隧道于水库东面上朱出洞, 再设长潭大桥跨水库, 路线沿山坡向前至鱼岙岭左弯, 设置乌猪岭隧道穿越, 左弯经屿头乡乌猪岙至水库北面的老路南侧, 紧邻水库北侧经盘箬寺、 前礁、 上陈, 往前设柔极溪大桥跨柔极溪左弯, 穿联一村, 前行设置柔极岭隧道, 出隧道后部分利用在建二级公路经宁溪镇新屋蒋至终点白岳殿, 路线终点位于宁溪镇的白鹤殿, 接待建82省道延伸线宁溪至王家店段, 终点桩号K11+218.548, 路线全长约11.219km。本标段桩号K0+000~K7+336.426, 长约7.336km。施工主要工程内容有: 路基、 路面、 桥涵、 隧道。
本项目桥梁共有7座, 桥梁具体尺寸及标准见下表1-1:
大桥桥梁表 表1-1
桥名
中心桩号
孔数及孔径
桥梁全长
结构类型
上部结构
下部结构
桥墩
桥台
基础
长潭大桥
( 左幅)
ZK2+489.3
4*40+4*25+25
351.3
预应力砼连续T梁、
预应力砼简支T梁
柱式墩
一字台、
U台
扩大基础、
钻孔灌注桩
长潭大桥
( 右幅)
YK2+531.65
4*40+4*40
+4*25
426.3
预应力砼连续T梁
柱式墩
一字台、
U台
扩大基础、
钻孔灌注桩
三份大桥
( 左幅)
ZK2+903.5
8*25
206.5
预应力砼连续T梁
柱式墩
U台
扩大基础、
钻孔灌注桩
三份大桥
( 右幅)
YK2+907.89
8*25
207.5
预应力砼连续T梁
柱式墩
U台
扩大基础、
钻孔灌注桩
磐若寺大桥
K5+149
5*25
130.0
预应力砼连续T梁
柱式墩
肋式台、
墩式台
钻孔灌注桩
塘头山1#大桥( 左幅)
K5+407.5
7*25
181.0
预应力砼连续T梁
柱式墩
U台、
肋式台
扩大基础、
钻孔灌注桩
塘头山1#大桥( 右幅)
K5+431.15
5*25
128.3
预应力砼连续T梁
柱式墩
一字台、 肋式台
扩大基础、
钻孔灌注桩
塘头山2#大桥( 左幅)
K5+908.1
14*25
359.0
预应力砼连续T梁
柱式墩
U台
扩大基础、
钻孔灌注桩
塘头山2#大桥( 右幅)
K5+895.6
13*25
334.0
预应力砼连续T梁
柱式墩
U台
扩大基础、
钻孔灌注桩
上陈大桥
K6+307
11*25
283.0
预应力砼连续T梁
柱式墩
一字台、 U台、 肋式台、 柱式台
扩大基础、
钻孔灌注桩
柔极溪大桥
K6+987
27*25
682.0
预应力砼连续T梁
柱式墩
U台、
肋式台
扩大基础、
钻孔灌注桩
各大桥主要工程内容:
长潭大桥( 左幅) 主要工程内容: ( 直径2.0m) 桩基16根、 ( 直径1.8m) 立柱16根、 盖梁8个、 桥台台帽2个、 40m预应力T梁40片, 25预应力T梁5片。
长潭大桥( 右幅) 主要工程内容: ( 直径2.0m) 桩基22根、 ( 直径1.8m) 立柱22根、 盖梁22个、 桥台台帽2个、 40m预应力T梁40片, 25预应力T梁20片。
三份大桥( 左幅) 主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基14根、 ( 直径1.4m) 立柱14根、 盖梁7个、 桥台台帽2个, 25预应力T梁40片。
三份大桥( 右幅) 主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基14根、 ( 直径1.4m) 立柱14根、 盖梁7个、 桥台台帽2个, 25预应力T梁40片。
盘箬寺大桥主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基28根、 ( 直径1.4m) 立柱28根、 盖梁14个、 桥台台帽4个, 25预应力T梁50片。
塘头山1#大桥( 左幅) 主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基12根、 ( 直径1.2m) 桩基4根、 ( 直径1.3m) 立柱12根、 盖梁6个、 桥台台帽2个, 25预应力T梁35片。
塘头山1#大桥( 右幅) 主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基8根、 ( 直径1.2m) 桩基4根、 ( 直径1.3m) 立柱8根、 盖梁4个、 桥台台帽2个, 25预应力T梁25片。
塘头山2#大桥( 左幅) 主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基24根、 盖梁12个、 桥台台帽2个, 25预应力T梁65片。
塘头山2#大桥( 右幅) 主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基26根、 盖梁13个、 桥台台帽2个, 25预应力T梁70片。
上陈大桥主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基40根、 ( 直径1.2m) 桩基8根、 ( 直径1.3m) 立柱40根、 盖梁20个、 桥台台帽4个, 25预应力T梁110片。
柔极溪大桥主要工程内容: ( 直径1.5m) 桩基104根、 ( 直径1.2m) 桩基12根、 ( 直径1.4m) 立柱84根、 ( 直径1.3m) 立柱20根, 盖梁52个、 桥台台帽4个, 25预应力T梁270片。
二、 总体安排及施工组织
1、 施工总体安排
根据桥梁总体施工进度需要, 拟定如下施工工期安排:

2、 施工组织
2.1 施工管理人员安排

项目经理
陈继滔

项目总工
石飞军
桥梁施工负责人
徐关松

质检负责
曾步祥
安全负责
戴海鹏
机料负责
陈珑
试验负责
田国江

测量负责
陈德华

施工班组

2.2、 施工班组
根据本合同段工程分布情况, 为满足工期要求, 桥梁工程共设桥梁基础及下部结构施工班组、 梁板预制与安装施工班组、 桥面系及附属结构施工班组;
基础及下部结构班组负责全线长潭大桥至柔极溪大桥共七座大桥的基础及下部结构施工( 包括钢筋加工及砼浇筑) ;
梁板预制和安装班组负责全线大桥T梁( 25m和40m) 的钢筋加工、 梁板砼浇筑预制及梁板安装;
桥面系及附属结构施工班组负责全线桥梁桥梁桥面系和附属结构的施工。
2.3、 总体安排
由于本项目桥梁工程较多难度较大, 几座桥梁以平行作业为主, 为了尽量避免污染水库在具备挖孔桩的基础用挖孔桩施工( 见人工挖孔桩施工安全专项方案) 。
( 1) 、 长潭大桥是本项目一个关建控制性工程, 水深达到15米左右, 水中桩有36根, 现有的施工道路离水面有12米高差, 栈桥施工难度大, 为此路基施工时要对原有通村路进行改路, 然后对该路进行开挖至设计桥台底标高, 以利于栈桥施工的材料运输。栈桥施工方案见临时工程, 计划投入钻机7台, 每个墩一台, 陆上桩基采用挖孔桩施工; 三份大桥根据现场地质地形全部采用人工挖孔桩成孔; 但该处施工道路前期运输较难, 需借用村道, 而且先期需对K3+000~100段路堑进行开挖。
( 2) 、 柔极溪大桥是本项目跨长潭水库及柔极溪最长的大桥, 全长682m, 水库常水位36.00m。该路段沿水库无现有道路可用, 需搭设栈桥, 栈桥施工方案见临时工程, 计划投入钻机10台, 陆上桩基采用挖孔桩施工; 盘箬寺大桥、 塘头山1号大桥、 塘头山2号大桥及上陈大桥根据现场地质及地下水位线情况部分采用人工挖孔桩成孔, 水中桩基采用筑岛冲击钻施工成孔。
3、 主要机械设备
砼拌合楼2套、 ZL-50装载机2台、 钻机10台、 砼运输车6辆、 张拉智能控制系统1套、 数控钢筋弯曲机1台、 架桥设备2套等机械设备。
三、 主要工序施工方案及方法
一、 桥梁墩台位置的测定
桥梁桩基墩台位置全部用全站仪进行计算控制测量, 严格将误差控制在规范允许范围内。
二、 桥梁水准测量
本合同段路线拟每隔200-300m设一个水准点, 利用复测满足精度要求的设计单位提供的高级水准点加密, 精度满足控制水准测量精度要求。
3.1、 基础施工
3.1.1 钻孔灌注桩施工
桩基础施工时, 一排桩应先行施工外侧桩基至基岩面, 逐根向内侧施工; 若桥下存在填土的, 或位于路基侧边的桩基, 需等填土或路基处理稳定达到要求后, 方可施工桩基础。
一、 平台及泥浆制备
1、 平台搭设
陆上工程, 直接采用旱地筑岛。施工前进行场地平整、 杂物清除, 钻机位置处平整夯实, 基础平整后, 搭设枕木作为钻机支架平台; 水中桩采用土石围堰、 搭设排架等方法。同时对施工用水、 泥浆池位置、 动力供应等具体统一安排就绪。
2、 泥浆制备及循环
本项目采用自制泥浆, 制备泥浆选用塑性指数Ip＞10的粘性土或膨润土, 对不同土层泥浆比重可按下列数据选用: ①粘性和亚粘性土能够就地制浆, 泥浆比重1.1～1.2之间; ②粉土、 砂土、 砂卵石及流砂层应制备泥浆, 泥浆比重应为1.25～1.5之间。钻进前先将自制好泥浆及泥浆池, 钻进开始后用泥浆泵向孔内注满泥浆, 形成循环分流, 满足护壁需要。在清孔泥浆排放过程中, 要做好沉淀排污设施或用汽车及罐车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点, 不能将泥浆直接外溢而污染周边环境。
二、 护筒的制作与埋设
1、 护筒的制作
护筒采用钢护筒, 护筒内径比桩径大30cm, 深水区或赶潮区护筒内径比桩经大40cm。采用不小于6mm厚的钢板卷板制成, 为增加刚度, 在护筒上、 下端和接头外侧焊加筋肋。
2、 护筒的埋设
埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况, 为保持水头, 护筒要高出施工水位( 或地下水位) 1.5m以上, 无水地层护筒高出地面30～50cm, 为避免护筒底悬空, 造成坍孔漏水、 漏浆, 护筒底应坐落在天然的结实的土层上( 或夯实的粘土层) , 护筒四周应回填粘土并夯实, 护筒平面位置的偏差不能超过50mm。护筒埋置深度: 在无水区一般为1～2倍的护筒直径, 在有水地区一般为入土深度的水深的0.8～1.0倍( 无冲刷之前) 。
三、 桩基成孔
1、 钻孔
平台按钻机作业要求搭设完成, 然后进行护筒埋设, 经自检与监理工程师检查复测护筒与桩位满足精度要求后方可进行钻孔。本工程钻孔采用冲击钻。
①、 开钻时应先在孔内灌注泥浆, 如孔内有水, 可直接投入粘土, 用冲击锥以小冲程重复冲击造浆。
②、 开孔及整个钻进过程中, 应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m, 并低于护筒顶面0.3m, 掏渣后应及时补水。
③、 在淤泥层和粘土层冲击时, 钻头应采用中冲程( 1.0～2.0m) 冲击, 在砂层冲击时, 应添加小片石和粘土采用小冲程( 0.5～1.0m) 重复冲击, 以加强护壁, 在漂石和硬岩层时可采用大冲程( 2.0～4.0m) 冲击。在石质地层中冲击时, 如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间, 表明泥浆浓度合适, 如果浮出的钻碴粒径小又少, 表明泥浆浓度不够, 可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
④、 冲击钻进时, 机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳, 使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态, 既不能少放, 也不能多放, 放少了, 钻头落不到孔底, 打空锤, 不但无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、 掉锤。放多了, 钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜, 撞击孔壁造成扩孔。
⑤、 在任何情况下, 最大冲程不宜超过6.0m, 为正确提升钻锥的冲程, 应在钢丝绳上作长度标志。
⑥、 深水或地质条件较差的相邻桩孔, 不得同时钻进。
⑦、 钻孔过程应详细记录施工进展情况, 包括时间、 标高、 档位、 钻头、 进尺情况等。
⑧、 每钻进2m( 接近设计终孔标高时, 应每0.5m) 或地层变化处, 应在出碴口捞取钻碴样品, 洗净后收进专用袋内保存, 标明土类和标高, 以供确定终孔标高。
⑨、 钻孔灌注桩在成孔过程、 终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查, 用专用检孔器进行检验, 条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验, 检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm, 长度不小于孔径4～6倍。
2、 挖孔
a、 先用挖掘机挖除表面覆盖土层, 重新放出桩位中心。在孔口四周设置防护设施, 防止土、 石块及其它物件掉落孔内砸伤孔内施工人员。
b、 采用风钻打孔, 钻孔直径为38～45mm, 每次钻孔深度为1m,  钻杆用合金工具钢,  钻杆长度随打入深度不同而更换不同长度的钻杆,  风钻供风采用6～10m3移动式柴油空气压缩机,  风压为0.5Mpa。考虑到钻孔爆破时, 由于受潮湿和地下水等影响, 选用耐水炸药.本工程选用2#岩石乳化炸药, 采用炮眼爆破电力起爆法。初步假设炮眼深度为1m, 孔径为38～45mm, 布孔形式为圆环, 孔距为0.4～0.5m。初始5～7m内, 采用浅眼爆破, 深度为0.5～0.6m, 以后按每次1m进尺爆破。爆破时严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护, 采用电雷管引爆, 孔内爆破后先通风排烟5min并经检查无有害气体后, 施工人员方可下孔继续作业。
C、 做好孔壁支护工作, 特别是孔口支护, 视岩层风化情况采用立模浇筑砼护壁或喷射砼护壁。
d、 用掏渣设备清出孔底岩渣。
e、 挖孔达到设计深度后, 应进行孔底处理, 必须做到孔底表面无松渣、 泥、 沉淀土。
f、 挖孔时毎个工作班必须留样保存并做好挖孔原始记录。桩孔达到设计标高后, 施工技术人员根据孔底岩层情况确定孔底是否能满足设计要求。如果不能满足设计, 必须立即上报监理工程师和设计代表, 提出变更方案, 如果满足设计要求则请监理工程师验收后清孔。
四、 清孔及吊装钢筋笼
桩基钻到设计标高或承载力满足设计要求, 经监理工程师检验合格后开始清孔。清孔一般采用换浆法, 当孔底沉渣厚度达到设计要求( ≤0.2d) 就可进行钢筋骨架的安装。钻孔桩的钢筋按设计要求预先焊接成钢筋骨架, 经自检及监理工程师检验合格后, 分段就位, 吊入孔内。吊放时避免碰撞孔壁, 笼架达到设计标高后, 校正钢筋笼位置, 四周用钢筋焊接。固定其位置, 防止笼架上浮, 并沿钢筋笼每隔2m放置4个圆柱形砂浆垫块, 按90°均匀安放, 确保保护层厚度满足设计要求。
五、 灌注水下混凝土
下导管前进行水密性试验, 检查导管是否漏气、 漏水和变形, 并检查接口是否安放”O”形密封圈。导管依次下放, 全部下入孔内后, 放到孔底, 以便核对导管长度及孔深, 然后提起40cm左右, 进行灌注水下砼施工, 混凝土灌注连续不间断进行, 并保证首罐混凝土数量一次浇筑确保导管埋深不小于一米; 浇筑过程中应严格控制导管埋深, 一般控制埋深4米左右( 埋深不超过6米, 不少于2米) ; 在灌注混凝土的过程中及时测量砼面上升标高情况以及导管埋深情况, 防止导管超拔, 出现断桩现象; 每根导管的水下砼浇筑工作应在该导管首批砼初凝前完成, 否则应掺入缓凝剂, 推迟初凝时间。混凝土灌注完毕后, 最终混凝土面应比设计标高高0.5~1.0m, 以保证凿桩后的桩顶混凝土质量。
3.1.2、 U型桥台、 肋板、 立柱、 及盖梁施工
3.1.2.1 U型桥台施工
A、 U型桥台施工工艺框图( 见附表)
B、 测量放样
测量部门按照设计图纸坐标进行放样, 定位出桥台位置和基坑开挖位置线, 并请测量监理工程师进行复核。
C、 基坑开挖
基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖, 开挖过程中施工人员必须全过程在现场察看, 确保开挖边坡坡度和基坑底部的施工作业宽度, 随时注意开挖过程中的地质变化情况, 并在基坑底部边角留有集水井。
基坑开挖至设计标高剩余15-20cm时停止挖掘, 防止机械设备对下面土层有扰动情况, 会同试验检测工程师对基坑底部进行承载力试验, 如果承载力不能满足要求, 邀请设计代表到现场进一步察看, 重新确定施工方案。如果承载力满足要求, 对多余的土方采用人工挖至设计标高。
D、 混凝土扩大基础施工
模板施工: 扩大基础施工模板采用100cm定型钢模, 按照测量放样定好的扩大基础边线架立模板并用钢管进行支撑, 支撑必须牢固, 确保混凝土浇筑过程不发生胀模和跑模现象。
扩大基础混凝土浇筑及养护:
( 1) 、 混凝土浇筑前检查浇筑面上有无杂物, 如浇筑面过于干燥可适当洒水湿润。
( 2) 、 混凝土运送采用混凝土搅拌车, 运输过程中确保混凝土不产生离析, 混凝土从模板的一侧向另一侧浇筑, 混凝土震实采用插入式震动器, 震动器采用梅花式前进方向, 不得漏震和过震。
( 3) 、 混凝土硬化后及时对混凝土进行养护, 养护采用覆盖养护毯, 必须始终保证养护毯处于湿润状态。
( 4) 、 当混凝土满足一定强度时, 能够拆除模板, 拆模过程中, 不得损伤混凝土的边角和表面。
E、 U型桥台施工
当扩大基础混凝土强度满足设计及规范要求后开始U型桥台的施工。
( 1) 、 用全站仪放样出桥台的纵、 横轴线及中心点, 并做好放样交底工作。模板采用钢模拼装, 底部打桩定位, 上部使用斜支撑加固, 结合风揽对拉。模板板块间拼装平整无间隙, 如有小细缝应用橡胶垫片填塞, 确保密不漏浆。安装前对模板进行打磨除污, 安装后对其进行均匀涂刷脱模剂, 且不得使用废机油等材料。模板安装完毕后, 必须对其平面位置、 顶面标高、 接缝进行检查, 如有超过允许偏差变形的可能时, 应及时纠正, 保证安装以后的模板接缝、 错台、 轴线及结构尺寸满足设计及规范要求, 并具有足够的强度、 刚度、 稳定性。后报监理检验签证。
( 2) 、 砼浇筑前要对基础顶面洒水润湿。砼采用集中拌合, 机械运输。砼的拌合按施工配合比的要求, 采用强制式拌合站集中拌合。严格控制水灰比配制, 确保砼具有良好的和易性、 流动性并拌合均匀, 无离析和泌水现象。采用砼罐车将拌合料运输到施工现场, 使用溜槽入模, 砼自由倾落高度不得大于2m, 控制砼坍落度在要求范围内。采用插入式振捣棒振捣, 插点按梅花型或等边三角形布置, 移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍, 与模板保持5-10cm距离。插入下层砼内5-10cm, 保证上下层连接的整体性。砼浇筑期间应设专人随时检查模板稳固及变形情况, 认真填写砼的施工记录。
3.1.2.2 桥台肋板施工
A、 施工放样: 承台施工完成模板拆除后, 在基础表面利用全站仪放出台身位置, 并做好标记, 同时将基础表面肋板钢筋骨架连接处进行凿毛处理, 以保证砼接触良好。
B、 支架: 支架采用碗扣式钢筋手架支立, 钢筋手架设置距离适中, 高度比台身高0.5~1.0m。
C、 钢筋骨架: 将预埋钢筋骨架按设计位置设置调整好, 然后绑扎垫块, 固定钢筋的垫块砼采用集料粒径不大于10mm, 强度与砼相同的砼预制块, 用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内与钢筋绑扎, 垫块纵横向间距为1m, 并将承台施工粘结在骨架钢筋上的砼浆清理干净, 并检查骨架绑扎箍筋是否有脱落重新进行绑扎, 然后人工用水将骨架内的杂物和砼碎块冲洗干净。
D、 支立模板: 支模板前首先在模板与承台接触面用水泥砂浆抹平, 然后进行模板支立。肋板采用大片钢模板, 模板每块面积不小于1.0㎡, 模板由人工配合吊车安装。模板支立完毕后, 应保证接缝严密, 表面平整, 整体稳定。
E、 砼施工: 砼浇筑前, 检查支架、 模板、 钢筋, 并做好记录; 清理干净模板内杂物, 使之不得有滞水、 碎屑和其它附着物质, 符合设计要求后, 开始砼施工。吊车配合人工进行砼的吊装, 然后经过串筒将砼送入模板内, 砼采用水平分层浇筑, 每层厚度不超过30cm, 用插入式振捣器振捣, 采用快插慢拔进行振捣密实。浇筑到顶面标高时, 为防止顶面开裂, 应将多余的水泥浆除去, 同时用砼浇筑, 保证顶面标高比设计设计高出2cm。
F、 砼养生: 砼浇筑完成待终凝后, 采用覆盖和喷水雾养生, 养护时间不少于7天, 养生期间保证模板外边处经常处于湿润状态。
G、 模板拆卸: 当砼抗压强度达到要求强度时方可拆除模板, 拆模时要小心, 保证砼表面和棱角不破坏。
3.2、 立柱及盖梁施工
1、 施工准备
所需机械、 设备等准备就绪。水泥、 砂、 碎石、 钢筋等材料全部进场, 确定配合比。
2、 施工技术与工艺
盖梁施工在立柱离墩顶1.8m的位置采用钢板抱箍悬空架施工工艺, 悬空架用1.2mm厚钢板制成, 在墩帽两侧分别铺设两根I36#工字钢, 在工字钢上铺设【16#槽钢, 再铺设δ5mm钢板和枕木作为墩帽底模和施工平台。
盖梁施工采取先在每个墩柱或墩身两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑牛腿的半圆形型钢抱箍锚固于预埋螺栓上, 并将两半圆形抱箍用螺杆对接, 再用两组贝雷桁架联成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台, 在上面铺20#槽钢, 安放底模, 扎钢筋, 装侧模, 安放预埋件( 施工用) 。
在墩、 柱砼强度达到设计强度的75%以上后, 才能开始墩帽和盖梁的施工。砼拌和好后, 在现场用输送泵送入模内。采用附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣, 因为盖梁、 墩帽的钢筋太密, 故浇筑砼时须加强振捣, 以防止出现蜂窝麻面现象。
墩帽和盖梁施工系高空作业, 施工前须挂好安全网、 系好安全带等安全工作。墩帽和盖梁支架要有足够的强度、 刚度和稳定性, 防止出现坍落和下挠现象。
⑴ 墩柱、 盖梁模板应采用定型大块钢模, 墩柱模板在设计时面板厚度6mm, 盖梁模板面板厚度10mm, 肋板设计应使模板具有一定的刚度, 起吊和灌注时不易产生变形, 面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、 盖梁模板制作完成后应进行试拼, 检查模板的刚度、 平整度、 接缝密合性及结构尺寸等, 以避免给现场使用过程中带来难以克服的缺陷及困难。
⑵ 用于墩柱、 盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接采用机械连接, 接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。
⑶ 模板与钢筋的安装工作应配合进行, 模板不应与脚手架进行连接, 避免引起模板变形。
⑷ 桩与立柱、 立柱与盖梁的接缝必须平顺光洁, 立柱模板分块接缝和分节接缝处要确保不漏浆, 不出现错台。墩柱和系梁应同步浇筑, 砼灌注完成后, 应立即进行表面覆盖, 终凝后洒水养生, 拆模后对结构物应立即进行养生, 达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天, 可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短; 当气温小于5℃时, 应采取蓄热养生。
⑸ 模板及支架的拆除应遵循先支后拆的顺序进行, 严禁随地乱仍, 应及时对模板进行除污、 除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应堆放整齐、 堆码有序。
⑹ 墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用扣碗脚手架, 脚手架下部地基应密实, 设有方木垫板, 脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯, 扶梯设有护栏, 扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设, 顶部设有工作平台, 四周挂设安全网及护栏。下铺5cm厚的木板。
⑺ 每座桥梁墩柱开工前, 应先做试验墩, 以检查模板质量、 砼外观质量、 色泽等, 获得批准后方可进行全面施工。
立柱、 盖梁现场立模支撑及养护法方案见下图所示:

3.3、 后张法预应力砼T梁的预制、 运输和安装
一、 预制场地与模板加工
1、 预制场地基础用宕渣填平, 分层碾压夯实, 然后在压实碾平的岩渣上浇筑厚度不小于10-15cm的C20砼。
2、 根据设计预应力砼T梁的数量合理规划场地, 要求路堑边坡的防护及排水设施应提前完成; 并设置合理的排水设施, 确保场地能排水通畅、 不积水, 具体须经监理工程批准方可实施。面积, 预制台座, 钢铰线张拉设备、 T梁模板、 为证梁的生产能力、 预制周期能满足施工进度计划的要求, 根据实际场地, 严格按照设计图纸要求详见设计图纸。
二、 梁板准备、 技术与工艺
1、 施工准备
⑴ 分项工程开工报告等技术资料已审批、 交底。
⑵ 完成台座、 张拉平台及龙门吊。
T梁预制台座均沿路基设计中心轴线布置。由于梁板自重较大, 且有后张预应力, 反拱度会较大, 拟采用在夯实或岩层的地基上浇筑C20混凝土底模, 顶面铺设δ=8mm钢板, 40mT梁底模预设反拱40mm。考虑到吊装挂索, 距底座两端60cm两头各设以开口, 设置活动底座, 以便吊装时挂索用。
⑶ 现场施工人员到位, 配置合理, 工种齐全。
⑷ 预制梁使用的千斤顶、 油泵、 钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。
⑸ 到相应资质部门标定张拉设备。
2、 施工技术与工艺
⑴钢筋
①钢筋储存、 加工、 安装应严格按照规范进行。
⑵模板
为了保证梁板的外观美观, 模板采用6mm厚的钢板, 用【20#的槽钢做肋进行加固, 确保每节模板有足够的强度和刚度。为便于安装和吊装, 在每节间用定位销和连接螺栓进行固定, 而且采用有效措施, 要求模板棱线一致。严格控制模板质量, 平整度控制在5mm以内。模板表面必须光滑平整、 接缝严密, 确保混凝土在强烈振动下不漏浆。T梁模板计划6套( 25mT梁4套, 40mT梁两套) 。
底模与侧模必须采用整体钢模、 且要有足够的刚度, 定位要求准确, 牢固, 确保板梁顶板、 底板和侧板的厚度。为防止漏浆, 可在芯模接缝处钉铁皮或用厚塑料膜包裹。
⑶波纹管、 锚垫板安装及定位
⑷钢绞线下料时要经过计算确定下料长度, 要保证张拉的工作长度, 下料在加工棚内进行, 切断采用切断机或砂轮锯, 不得采用电弧切割。
⑸砼浇筑施工
浇筑砼时, 保持锚塞、 锚圈和垫板位置的正确和稳固, 锚具的所有支承面在砼浇筑和预应力钢筋张拉前都须进行清洗。为避免孔道变形, 不允许振捣器触及套管。为了保证砼密实, 使用外部振捣器加强振捣, 纵向两侧一般间隔2～3米各设一个附着式振捣器。集料尺寸不得超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。在施工中拌和后超过45分钟的砼不得使用。当砼达到设计或规范规定的强度时, 才能拆除模板。砼养生时, 对为预应力钢束所留的孔道加以保护, 严禁将水和其它物质灌入孔道, 并防止金属管生锈。
梁板砼灌注采用斜向分段、 水平分层、 一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察, 防止漏浆, 欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。空心板、 T梁顶板应用平板振动器振捣。
要避免振动器碰撞预应力管道、 预埋件、 模板, 对锚垫板后钢筋密集区应认真、 细致振捣, 确保锚下砼密实。
⑹预应力筋张拉施工
①张拉前的砼养生时间及强度控制: 砼强度达到设计强度的90%以上及混凝土龄期达到15天以上方可进行张拉。张拉必须在与梁板同条件养护下的试压块压出强度符合要求后方可进行。张拉应对称、 均匀进行, 要求两边张拉, 采用”双控”标准控制。
②对于预应力混凝土T梁, 张拉时为了防止因T梁起拱致使梁端底局部受压使砼破裂, 在施加应力前将变截面处的底模抽除。对于预应力混凝土斜板梁, 为了防止钢束张拉致使板端底部锐角处砼局部破裂, 在施加应力前将斜板端的底模抽除。
制作钢铰线束: 展开钢铰线, 剔除死弯, 在小槽钢槽内设锯口挡板控制下料长度, 每束钢铰线用绑扎丝每隔1.5m绑扎一道, 平顺存放。
穿束: 先清除梁端锚垫板上的残留砂浆并修正管口, 再穿入钢铰线束, 使两端等长悬出。穿束时, 要采取措施防止钢铰线束发生扭转和缠绞。
其张拉程序为: 0→20％бcon( 划线) →бcon→锚固(持荷2min), 一束拉完后看其断丝、 滑丝情况是否在规定要求范围, 若超出规范需重新穿束张拉, 锚固时也要作记号, 防止滑丝。两端张拉同一束钢铰线时, 可先在一端张拉锚固后, 再在另一端补足预应力值, 然后锚固。两端千斤顶的升降压、 划线、 测伸长值及插垫、 保压( 持荷) 或消压、 超张拉以及终拉锚固, 应严格控制, 协调一致。为防止梁体发生横弯、 断裂事故, 非中心束的张拉宜分阶段完成, 对称束轮流交替进行。测量梁底反拱减少值, 对设计进行校核。
后张法预应力钢铰线, 在张拉过程中应仔细做好张拉记录, 每束钢铰线断丝、 滑丝不得超过1根( 丝) , 发生断丝、 滑丝时, 应立即停止张拉, 采取符合规范的措施后, 方可继续张拉。当张拉应力达到稳定后, 方可进行终张拉并锚固。毎片梁板按设计张拉顺序依次张拉完。梁板张拉完需要马上压浆, 间歇时间不能超过24小时。
③预应力张拉施工质量智能控制系统工作流程:
1) 、 张拉设备使用前, 进行全面标定和校验, 包括千斤顶及压力表的配套校验, 确定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线。由专人操作和管理。使用中如出现不正常现象时, 应重新标定校验。使用超过6个月或200次后也应重新标定校验。此项标定校验必须由国家或业主认可的有资质的检测中心进行。张拉前向监理报送张拉施工专项方案(并附与预应力有关的内容)。
2) 、 安装好油压千斤顶、 工作锚具及夹片。将拉线式位移传感器固定在千斤顶的外壳上, 并将其位移测量绳固定在钢绞线或工具锚具上。将压力传感器接到油泵上的油压表接口。前端控制器为油泵电机供电。
3) 、 启动程控主机和前端控制器, 在程控主机的触摸屏显示界面上输入工程相关参数及本次张拉的控制参数( 如预张拉设备参数、 荷载分级、 持荷时间等) , 启动系统工作, 则程控主机自动地按预设的张拉作业程序控制前端控制器驱动油泵电机工作, 控制千斤顶执行预应力张拉作业。
4) 、 在张拉过程中, 程控主机经过两端的油压传感器则实时监控张拉力, 经过拉线式位移传感器实时监控钢绞线伸长量, 若发现两端的张拉力或伸长量不平衡, 则经过控制油泵电机的转速实时调整。当出现各种意外原因导致张拉力或钢绞线伸长量的不平衡达到规定极限值且无法调整时, 则系统自动报警并自动暂停油泵电机, 待人工介入检查排除故障后解除报警继续工作。
5) 、 本系统经过上拱度测量位移传感器监测上拱度量, 在超过规定值时, 能够控制系统, 停止作业。
6) 、 在一次完整的张拉测控作业完成后, 系统自动存储测控数据。主机可直接连接打印机输出张拉数据报表, 也可将数据经过无线网络远传到网络平台或输出到办公电脑, 经过专用的报表程序, 按照用户要求生成文字档案及报表。
⑺压浆施工
张拉结束后, 立即进行压浆, 在施工前, 应对真空吸浆工艺进行必要的试验, 经监理工程师批准后方可实施。
孔道压浆液采用硅酸盐水泥或普通水泥。水泥的强度等级不低于42.5, 且不低于设计要求。拌和用水采用清洁的饮用水。采用具有低含水量、 流动性好、 最小渗出及膨胀性等特性的外加剂, 而且不含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量经过试验确定。
水泥压浆液的强度不小于50 MPa。对截面较大的孔道, 水泥浆中可掺入适量的细砂。水泥压浆液的施工技术条件应符合下列规定:
水灰比为0.4～0.45, 掺入适量减水剂时, 水灰比可减小到0.35。
压浆液的泌水率最大不超过3%, 拌和后3h泌水率控制在2%, 泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
经过试验后, 压浆液中可掺入适量膨胀剂, 但其自由膨胀率应小于10%。
压浆液稠度控制在14～18s之间。
水泥压浆液自拌制到压入孔道的延续时间, 视气温情况而定, 一般在30～45min范围内, 水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。
压浆前, 对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入。由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序为先压注下层孔道。
压浆应缓慢、 均匀地进行, 不得中断, 并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭, 使孔道内排气畅通。较集中的和邻近的孔道, 尽量连续压浆完成, 不能连续压浆时, 后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
压浆采用活塞式压浆泵, 不能使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa。当孔道较长或采用一次性压浆时, 最大压力控制在1.0MPa。压浆直到孔道另一端饱满和出浆, 并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆, 关闭出浆口后, 应保持不小于0.5MPa的一个稳定压期, 稳定压期不小于2min。
压浆过程中及压浆后48h内, 结构砼的温度不低于5度, 否则采取保温措施。当气温高于35度时, 压浆安排在夜间进行。
压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况, 如有不实, 及时处理和纠正。压浆时, 每一工作班留取不少于三组的砂浆试件, 标准养护28d, 检查其抗压强度, 作为评定水泥浆质量的依据。
对需封锚的锚具, 压浆后应先将其周围冲洗干净并将梁端砼凿毛, 然后设置钢筋网浇筑封锚砼, 砼强度应符合设计要求。严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具, 应采取防锈措施。
对后张预制构件, 在管道压浆前不能安装就位, 要压浆强度达到设计要求后才能移运和吊装。
施工过程中应做好压浆记录, 包括每个管道的压浆日期、 浆体水灰比、 掺加料、 流动度、 试块强度, 管道真空度、 压浆压力, 以及障碍事故细节及需要补做的工作。
⑻封锚
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净, 同时清除支承垫板、 锚具及端面混凝土的污垢, 并将端面混凝土凿毛, 绑扎端部钢筋网, 拼装端模, 立模后校核梁的全长, 固定模板, 浇注封端混凝土。
由于封端部位钢筋多, 空间小, 因此要仔细操作, 认真振捣, 确保锚具处的混凝土密实。以备浇筑封锚砼。推荐封锚砼在梁架好后立模施工。
钢绞线的切割必须用高速砂轮、 摩擦锯, 不得用火焰、 电弧焊切割。锚固后的截留长度不得小于3cm。
三、 梁板安装及先简支后连续体系转换
1、 施工准备
⑴桥梁墩台已经施工完成, 并达到承载强度; 垫石、 支座经验收, 其标高、 平整度、 水平度等指标符合要求。
⑵对于负责T梁安装的技术、 设备操作手等人员进行培训, 人员配置全面、 合理。如应有起重工、 电工、 架子工、 电焊工、 测量员, 特别工种人员必须持有上岗证。
⑶架梁使用的手拉葫芦、 电葫芦、 千斤顶、 架桥机械、 钢轨、 枕木、 配重设备等机械设备材料进场。
⑷T梁生产已经满足架设需要并达到设计要求。
2、 施工技术与工艺
⑴垫石、 支座:
每个支座下只允许垫一块钢板, 不允许垫两块以上钢板叠加调整, 严禁用油毛毡、 橡胶板等垫高支座; 钢板应做防锈处理, 并应与盖梁顶面和支座底面用环氧树脂粘结。梁板安放后, 还应再次检查, 使梁、 板就位准确且与支座密贴, 就位不准确时, 或支座与梁板不密贴时, 必须吊起, 采取措施, 使梁就位准确、 支座受力均匀。
所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌; 由厂家成套购买的支座, 应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌, 运输中加以保护; 盆式支座的钢、 铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行, 螺栓、 螺母、 垫圈采用镀锌处理, 并应清理螺纹或离心处理。
支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐, 应特别注意盆式支座以及板式橡胶支座的摆放方向, 不得妨碍支座自由变位。四氟板支座四氟面应朝上, 上盖不锈钢板, 再与板底预埋钢板粘结。支座防尘罩应及时敷设。
⑶架梁
架桥机由专业桥梁机械厂生产, 设计起吊能力200t, 设计安装跨径13m～40m, 配有纵向、 横向行走装置, 以及运梁平车。

架桥机操作步骤示意图
①T梁架设采用采用架桥机架设