桥梁桩基施工方案样本.doc

桥梁桩基施工方案样本

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2020年4月19日
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XX至XX高速公路XX段工程
XX合同段

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审批：

XXXX工程有限公司
XXXXXXXXXXXXXXXXXX合同段项目经理部
二○○X年X月X日
目录
1.工程概况-----------------------------------------1
2.施工进度计划及工程质量目标-----------------------6
3.施工工艺流程及施工方法---------------------------7
4.钻（冲）孔桩施工过程故障处理--------------------20
5.施工管理人员及劳动力投入计划--------------------26
6.机械设备投入计划--------------------------------27
7.施工质量管理------------------------------------27
8.施工进度管理措施--------------------------------35
9.施工安全保证措施--------------------------------37
10.突发事故应急预案-------------------------------43
11.文明施工管理-------------------------------------56
12.环境及水资源保护措施---------------------------60
13.附图:
图 3.1—钻孔灌注桩施工工艺流程图----------------64
图 3.2—灌注桩施工工序及监理检验流程图----------65
图 7.1—质量管理组织机构框图--------------------66
图 9.1—安全管理组织机构框图--------------------67
图 10.1—突发事故应急领导小组框图---------------68
图 11.1—文明施工组织机构框图-------------------69
图 12.1—环保管理组织机构框图-------------------70

1 工程概况
1.1工程简介
XX至XXX高速公路是广州市路网规划“五环十八射”中的“第六射”，位于广州市东北面，西起华南快速干线春岗立交，横穿萝岗、白云、增城、东进惠州市、河源市，止于惠（州）河（源）高速公路，全长约149公里，是广州市东北向重要对外出口道路。
本施工合同段为XX至XX高速公路XX段第XXX合同段,起于XXX附近（YK5＋322），往东北方向经过XXX，到达XXX，于K7＋715～K7+750设天鹿湖隧道，路线继续往东北方向延伸，在K7＋990～K8＋530设置主线收费站，终点位于白云区太和镇穗丰村附近，桩号为K8＋780，接第5合同段起点。路线长3.426km，短链31.55m（YK6＋300=K6＋35）。工程内容主要包括：大桥6座，总长2135 m，中桥1座，长97m；路基土石方114.5万m3。
本标段设计采用的主要技术指标：采用全封闭、全立交、控制出入高速公路标准，路基宽度全幅34.5m、单幅17.25 m，计算行车速度120Km/h，双向六车道， 桥梁、涵洞与路基同宽，设计洪水频率为：特大桥1/300，路基、大、中、小桥、涵洞1/100。
本工程桩基数量较多，全部采用冲孔灌注桩基础，直径分Φ120、Φ130、Φ150、Φ180cm四类，其中Φ120直径244根、Φ130直径32根、Φ150直径56根、Φ180直径174根,合计506根。
1.2沿线自然地理特征
1.2.1地形地貌
S04合同段为构造侵蚀丘陵地貌，标高一般在150～370m之间，相对高差一般150m左右。地势起伏较大，山坡坡度一般为15～30。，基岩岩性主要有上元古界（Pt2）混合岩、燕山期花岗岩（γ5）和加里东期花岗岩（γ3）等。
1.2.2地层岩性
线路经过地层相对较少，沿线出露的地层有：第四系冲积物、第四系残坡积物和上元古界混合岩、侵入岩，侵入岩包括早古生代加里东期、晚中生代燕山期花岗岩。
1.2.3地质稳定性
1.2.3.1线路所经地区在区域构造上属于粤中地块，经过多期构造运动的改变，区内短裂发育，褶皱偶见。临近线路的区域性断裂带是西坑北西向断裂带，分布于广州龙洞东北西坑～飞鸸坑一带，至少由4条大致平行的断层组成，沿断层发育碎裂岩、构造角砾岩和硅化岩、部分地段有石英脉贯入。
1.2.3.2沿线土质的类型主要为中软，等效剪切波速一般大于140m/s，小于250140m/s。覆盖层厚度一般都大于3 m，小于50 m，场地为Ⅱ类建筑场地。区域地震动峰加速度为0.05g，地震动反映谱特征周期为0.35s，相当于原地震烈度区划图中的地震烈度Ⅵ度。
1.2.3水文地质
地表水：项目区属东江水系，地表水较为发育。本表段主要有水口水库、天鹿湖水库以及山塘鱼塘等，受季节性降水影响较大。
地下水：项目区处于亚热带湿润季风气候，地表水系发育，地下水补给充沛。根据埋藏和赋存形式，可分为三类：
松散岩类孔隙水：为淡水，埋深一般为0.5～2.5 m，单井涌水量58～320 m3/d，水化学类型为HCO3·C1-Na·Ca型水。
层状岩类裂隙水：属淡水，泉水常见流量为0.1～0.5L/s，枯水期地下水径流模数常见值为1.38～4.82L/s·km2，水质类型一般为HCO3·C1-Na型，矿化度一般为0.03～0.08g/L。
块状岩类裂隙水：为承压型淡水，矿化度低，单井涌水量125.6～300.8 m3/d，枯季地下径流模2.68～5L/s·km2，水化学类型为HCO3·C1-Na·Ca型水，矿化度0.045～0.284g/L。
项目区域地表水及地下水均无腐蚀性。
1.2.4不良地质
区域内主要不良地质现象有崩塌、软土、高液限土等。崩塌体体积最大160立方米，坡高7～9米，崩塌体高3～5米，宽4～6米，对线路影响较小。
1.2.5气象
项目地处南亚热带季风气候区，气候温暖湿润，年平均气温21.8。C，极端最低气温-0.3。C，极端最高气温39.1。C。
年平均降水量1680.5mm，日最大降水量284.9mm，时最大降水量101.1mm。雨季的开始期在4月初，结束期在9月底，降水量占年降水量的81%。年内暴雨较集中在5～9月份。年蒸发量1400～1600 mm，年平均相对湿度为79%。
风向季节性变化显著，从春季至初秋盛行偏南风，秋季至冬末盛行偏北或偏东风，年平均风速1.9 m/s。项目所在地受台风影响，台风季节常出现在每年5～9月份，对工程施工影响较大。
1.3所处地域条件
1.3.1交通运输
S04合同段位于广州市东北郊龙洞附近，外围有北二环高速公路、G324国道、S116省道经过，外部交通便利；线路沿线有乡村道路、机耕路穿插，只要对部分乡村道路、机耕路进行拓宽或改造，并适当增加临时便道作为补充，即能满足施工需要。
1.3.2施工用水、电及通讯条件
工程沿线山塘、湖泊众多，施工用水可利用山塘、湖泊水，开工前，应作相应水质分析，靠近自来水管网的地方使用自来水；生活用水采用自来水；
生活用电使用国家电网供电， 施工用电大部分使用国家电网供电，小部分偏远处采用发电机供电。
通讯接驳方便，办公室开通有线电话、传真及宽带网络。
1.3.3施工材料条件
项目所在地为广州北郊区，施工区域附近砂、石材料丰富，可从附近砂石料场购买；工程所用之钢材、水泥等材料为甲供。
1.4与当地相关部门的关系
自项目进驻以来我项目部积极与地方行政管理部门、公安机关、国土部门、农林牧部门、环保部门等进行联系，对有关事项进行协商解决。大部分事项已得到处理，有小部分依然在协商解决中。
1.5桩基工程材料准备
1.5.1钢筋（本工程钢筋为甲供材）：
a、进场的钢筋，必须有出厂合格证，并按批次及时进行力学性能和化学性能试验，除型号及规格均应符合设计的规定外，钢筋的力学性能和化学性能必须符合国标的规定，否则不能使用。
b、钢筋要分批、分规格存放，不得混放，并做好标识。
c、存放钢筋不能接触地面，一般应架离地面30cm，雨季露天存放或存放期较长时要做好遮盖，并保证钢筋不能锈蚀。
d、钢筋应顺直，表面洁净，无严重锈蚀、裂纹、断伤和刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应予清除。
1.5.2水泥（本工程水泥为甲供材）
a、水泥应采用强度、收缩性、耐磨性、抗冻性良好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定。
b、水泥进场时，应有产品合格证及试验单。并应对品种、标号、进场数量、出厂日期等进行检查验收，并按批次及时进行力学性能和化学性能复验，无复验合格不得使用，使用时按出厂日期择先使用。
c、不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥，严禁混合使用。出厂日期超过三个月或受潮的水泥，不得使用。
1.5.3碎石：
a、 碎石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm。
b、使用合格的经监理工程师认可的碎石。
c、碎石的压碎值应不大于30%。
d、不同料源规格的石料应分别堆放，分别使用。
1.5.4砂：
a、应采用洁净，坚硬，符合规定级配，细度模数在2.5 以上的中、粗砂。
b、采用合格的经监理工程师认可的砂。
c、不同料源的砂应分别堆放，分别使用。
1.5.5水：
混凝土搅拌采用深井水，养护用水应清洁，并经过化验，应符合下列规定：
a、硫酸盐含量(按SO3 计)不得超过2700mg/L。
b、含盐量不得超过5000mg/L。
c、pH 值不得小于4。
1.5.6混凝土配合比
a、本工程桩基础砼设计采用C25号，采用华润牌PO.42.5R水泥。混凝土配合比必须满足混凝土的设计强度，符合耐磨、耐久和混凝土拌和物和易性的要求。按设计混凝土配合比所做试件的混凝土抗压及混凝土抗折强度的试验应符合规范的规定。
b、混凝土配合比采用经上报审查批准的试验配合比。
2 施工进度计划及工程质量目标
2.1工期目标: 7个月15天日。
2.2施工进度计划
10月1日～ 4月15日。
2.3质量目标
2.3.1工程质量达到交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1- ）的合格标准。
2.3.2分部分项工程质量评定得分98分以上。
2.3.3全部桩基检测合格而且Ⅰ类桩比例达到95%。
3 施工工艺流程及施工方法
3.1施工顺序
场地清理、准备→测量队现场桩位放样→埋设护筒、制备泥浆、导管泌水试验→钻机就位→开钻→记录保存地质资料→钻孔→终孔→初次清孔→下钢筋笼→下导管→二次清孔→混凝土生产→桩孔及泥浆检测→灌注水下砼→拔除导管→清理现场
3.2 冲孔灌注桩施工工艺流程（见图3.1）
3.3 灌注桩施工工序及监理检验流程（见图3.2） 3.4 施工准备
3.4.1 钻孔场地准备
3.4.1.1清除各墩台位桩基施工范围以内的杂物，用推土机或挖掘机大致推平、碾压。对于特殊地段，必须进行处理：
A、对于地基软弱地段，进行适当的换填处理，满足钻孔机械及其它设备的使用要求。
B、对于低洼积水地段，施工前先挖排水沟进行排水固结，再适当填平压实。
C、对于沟、渠地段，施工前先以草袋装土围堰，再用土将施工区回填压实，围堰标高及范围以满足钻孔桩施工需要为准。
3.4.1.2鱼塘地段处理
A、对于整个落在路基红线内的鱼塘，先全部排干水，清除淤泥后再分层回填、压实，回填面标高控制在比设计桩顶标高高出1米左右。
B、对于部分落在路基红线内的鱼塘，先对施工区域进行草袋装土围堰，然后再排干水、清除淤泥，分层回填压实。围堰回填面标高要比鱼塘水面标高高出1米以上。
换填必须分层填筑压实，保证回填后能够通行混凝土搅拌车和起重吊车。
3.4.2 桩位测量放样
3.4.2.1桩位放样前先对图纸提供的桩位坐标、桩顶及桩底高程、桩径等进行复核，复核无误后再进行施工放样。
3.4.2.2根据桩位中心坐标，用全站仪对其进行精确放样，并在桩的前后左右距桩中心2m处按 “十字法”设置骑马桩，并用砼加固保护，便于钻孔过程中随时校核桩位，骑马桩等待桩基成桩后才能够废弃。
3.4.3主要施工机械准备
A、本标段全部采用冲孔桩机进行桩基成孔，冲锤的外缘直径不能小于桩径。
B、吊车，必须配备16吨以上的吊车2台，作为钢筋笼安装时起吊或桩机进、退场或移位时使用。
C、挖掘机，最少配备200型以上挖掘机2台，作为场地整理、场内便道维修及挖掘泥浆池时使用。
D、钢筋加工机具，钢筋弯、切机，6台套；电焊机，24台；氧割设备，6套；
3.4.5电力供应准备
A、使用电网供电：在桥位附近报装容量为630KW的变压器，并准备发电量不小于250KW的发电机组，作为临时停电备用。（主选方案）
B、现场发电供电：配备总发电量不小于630KW的发电机组。（次选方案）
3.4.6埋设护筒
全桥冲孔桩均采用钢护筒，以钢板卷制而成，钢板厚度12～20 mm，护筒内径大于设计桩基直径0.2～0.4m。
埋设好的护筒四周回填粘土，并分层夯实。护筒埋深2～4m，护筒顶部高出施工地面0.3m，同时高出地下水位1.0～2.0m，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位不少于2m。
护筒埋设时应控制好中心位置，用护桩（骑马桩）复核护筒中心位置及桩中心心位置，尽量保证两点重合。
3.4.7造浆及泥浆池、泥浆收集池的布置
冲孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当比例配制而成，选择并备足良好的造浆粘土，使泥浆的压力超过静水压力，能在孔壁上形成一层泥皮护壁，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆比重、粘度、含砂率等各项指标均符合《公路桥涵施工技术规范》泥浆性能指标选择的要求，在钻进过程中，试验人员要定期检测泥浆各项性能指标，以便随时调整，使钻孔工作顺利进行。对地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，须使用丙烯酰胺（PHP）泥浆。泥浆池设置于每相邻墩位间，分2个设置，即储浆池及沉淀池，泥浆池的容积不小于桩身体积的70%，满足冲孔用泥浆需要。根据本标段工程地质情况和成孔方法，成孔过程的泥浆性能按下表：
表3.1 泥浆性能指标选择
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘度
（Pa•s）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率mm/30min
泥皮厚mm/30min
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
冲击
易塌
地层
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
8~11
3.4.8 泥浆的排放
泥浆的排放采取集中设置，以每2个墩的中心墩处开挖容积不少于200m3的集中排放坑，定期用泥浆车拉至指定地点，不得污染沿线农田及沟渠。
3.5冲孔施工
3.5.1桩机安装及定位
桩机安装时，底架应垫平夯实，并应保持水平及稳定，不得产生位移及沉陷。钻头中心和十字桩中心重合。为防止台风袭击及其它意外情况发生影响钻机稳定，桩机顶端应用缆风绳对称拉紧。
3.5.2冲进
桩机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，冲击钻根据直径大小采用梅花形或十字形实体钻头，开钻前用护桩校核吊钻钢绳、钻锥尖与孔位中心在同一垂直线上，保持钻孔垂直。报监理工程师检验开钻。
开始冲孔时，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高，方可进行正常的冲击。一般在坚硬漂、卵石和岩层中采用中、大冲程，松散地层采用中、小冲程。冲进过程中，须勤松绳，不得打空锤，勤抽渣，使冲锤经常冲击新鲜地层。
为防止扩孔加大混凝土用量，选用的冲锤直径应保证成孔直径符合设计要求。冲孔过程中应经常检孔，当冲锤直径磨耗超过1.5cm 时，应及时更换、修补。
开始冲进时准备做好冲孔桩施工原始记录表。交接班时交待冲进情况及下一班应注意事项。冲进过程中经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，如果实际地质情况与业主提供的地质资料不符，必须及时报告监理、业主及设计单位，并做好相关记录。
冲孔作业应连续进行。因特殊情况必须停止冲进时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度；并将冲锤提至孔外，以防埋孔。在孔口加设护盖及安全标志，确保安全。
3.5.3终孔
孔深达到设计标高后，首先要判断地质情况是否与设计时采用的地质资料相符，如果与设计地质相符，现场工程师自检成孔后，报监理工程师确认终孔；如果与设计地质不符，则及时上报监理、业主及设计单位，等待处理方案后再施工。另外，嵌岩桩必须确保嵌岩深度符合设计或规范要求。
3.5.4检孔
确认终孔后，首先用检孔器检查孔径、孔形，如果不符合要求，则马上进行修孔，如果符合要求，则能够进行第一次清孔。
检孔器直径为桩钢筋笼直径加10cm，但不大于钻头直径，长度为4～6倍外径。以Φ22 钢筋为主杆，检查时应下至孔底，准确判明孔径、孔形。
3.5.5清孔
根据监理工程师通知（编号030）《关于桩基泥浆性能指标的检测与控制要求》，成孔后，至少对泥浆性能检验4次，即终孔、第一次清孔（下钢筋笼前）、第二次清孔（下钢筋笼后）、水下混凝土灌注前。每次应从孔的顶、中、底三个部位分别取样进行试验，取平均值做为测定值。各项试验指标如表3.2：
表3.2 泥浆性能指标
桩基直径
泥浆性能指标
相对密度（g/cm3）
粘度（Pa·s）
含砂率（%）
胶体率（%）
≤2.5m
1.05～1.2
17～20
＜4
≥98
＞2.5m
1.03～1.1
17～20
＜2
≥98
3.5.6桩底沉淀物
根据设计要求，清孔后灌注前孔底沉淀物厚度，摩擦桩孔底沉淀物厚度不得大于150mm，嵌岩桩孔底沉淀物厚度不得大于50mm。
3.6钢筋笼骨架的制作及安装和声测管安装
3.6.1骨架制作
在开钻时就要进行钢筋笼的加工。钢筋骨架的制作采用加筋成型法。制作前先按图纸尺寸对各种规格型号的钢筋进行拉尺下料，将原材围绕样板弯制成箍圈，在箍筋圈上标出主筋位置，将主筋摆放在平整的工作台上，并标出箍圈的位置。采用双面搭接焊，要求轴线一致，焊接质量、焊条型号符合设计及规范要求。开始成型，点焊牢固。在一根主筋上焊好全部箍圈后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，按设计位置布好外围箍筋，绑扎牢固。
灌注桩钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
A、主筋间距：±10mm；
B、箍筋间距：±20mm；
C、骨架外径：±10mm；
D、骨保护层厚度：±20mm；
E、骨架中心平面位置：20mm；
F、骨架顶端高程：±20mm；
G、骨架底面高程：±50mm。
钢筋笼成型后，按设计要求设置保护层定位钢筋。
3.6.2声测管加工及安装
对于使用超声波方法进行检测的桩基，必须预先埋设声测管。根据项目管理处文件—穗路广河〔 〕4号《广州至河源高速公路广州段工程桩基检测管理办法（试行）》的要求，声测管全部采用金属度锌管，内径为45～60 mm。
①、当桩直径小于1.0米时采用双管型式布设，当桩直径为1.0～1.8米（包括1.0米）时采用三管型式按等边三角形布设，当桩直径大于1.8米（包括1.8米）时采用四管型式按正方形布设，直接帮扎固定于桩体钢筋笼内侧，并使声测管轴线之间保持平行。
②、声测管应按照要求埋至桩底，声测水管的接头，原则上用螺纹或加套管方法连接，管底部保证密封，管口加塞，确保不漏浆，并防止杂物落入。接管及固定于钢筋笼要求禁用焊接法，以防焊穿管壁导致失效。
③、声测管可绑扎在钢筋笼的内侧，确保牢固、顺直、相互平行，定位准确。声测管下口埋至桩底，上口宜高出桩顶面300mm以上，管口高度保持一致。
3.7钢筋笼安装及固定
3.7.1钢筋笼安装
钢筋笼分节制作，每节长度不宜超过15m，用平板车（配加长托架）拉运至待浇孔位，由吊车起吊并垂直于钻孔的上方，配合安装。为了保证钢筋笼在吊装过程中不变形，采用型钢或钢管沿笼长方向绑扎牢固，用吊车吊起徐徐放入孔中，并拆除加固内撑，当最后一道加劲箍接近孔口时，用钢管穿过加劲箍固定在钻孔平台上，用上述方法吊起下一节钢筋笼，调整上下骨架位于同一竖直线上逐根主筋对位后，采用单面搭接焊连接，直至下完最后一节骨架。
3.7.2钢筋笼底面下落至设计标高后，停止下落并对中。用4根Φ16筋做为定位钢筋，按长方形布置，下端焊接在钢筋笼的主筋上，上端按2根一组，对中后分左右分别焊牢在2根［20的槽钢上，［20槽钢横跨于孔口并靠边，两端分别架在2根20×40cm的枕木上面。
钢筋笼底标高偏差不得大于±5㎝。
3.8导管安装
选择直径250～350mm、壁厚不小于6 mm的无缝钢管，并应符合下列要求：
A、内壁光滑圆顺，内径一致，中节长2.65m，底节长4m；
B、导管采用螺旋丝扣型接头连接，使用前应试拼、试压、不得漏水，
编号并自下而上标识尺度；
C、满足水密性试验的要求。水密性试验的水压不应小于孔内水深1.5 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。P可按下式计算：
P=ychc-ywHw
式中：P—导管可能受到的最大内压力（kPa）；
yc—混凝土拌和物的重度（取24kN /m3）；
hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
yw—井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。
D、导管长度根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底口至孔口距离应大于一节中间导管长度。导管用吊车配合安装，严格按标识顺序进行，严格控制接头严密性。
3.9水下混凝土灌注
3.9.1漏斗及储料斗的选取
二次清孔完毕后,即刻安装导管顶部漏斗和预备储料斗，要求储料斗和漏斗的高度满足导管拆卸需要，以及在砼灌注最后阶段时能满足对导管内混凝土柱的高度的需要。一般漏斗容积不小于2m3,加上储料斗的容积必须确保首批砼能满足导管初次埋深不少于1m。首批砼数量按下式计算：
V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）
D—桩孔直径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
H2—导管初次埋置深度（m）
d—导管内径（m）
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导
管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc
Hw—孔内水或泥浆的深度（m）
γw—孔内水或泥浆的重度（kN/m3）
γc—混凝土的容重,一般为24kN/ m3。
根据上面公式，分别计算各桩首批砼量：
①、直径1.2米的桩（桩长按21m、泥浆重度按11kN/m3算、导管内径按0.3m）的首批砼数量
V1=π×（1.2m）2÷4×（0.4m＋1m）＋π×（0.3m）2÷4×（21m×11 kN/m3÷24 kN/m3）=2.26 m3；
②、直径1.3米的桩（桩长按25m、泥浆重度按11kN/m3算、导管内径按0.3m）的首批砼数量
V2=π×（1.3m）2÷4×（0.4m＋1m）＋π×（0.3m）2÷4×（25m×11 kN/m3÷24 kN/m3）=2.67 m3；
③、直径1.5米的桩（桩长按22m、泥浆重度按11kN/m3算、导管内径按0.3m）的首批砼数量
V2=π×（1.5m）2÷4×（0.4m＋1m）＋π×（0.3m）2÷4×（22m×11 kN/m3÷24 kN/m3）=3.18 m3；
④直径1.8米的桩（桩长按32m、泥浆重度按11kN/m3算、导管内径按0.3m）的首批砼数量
V3=π×（1.8m）2÷4×（0.4m＋1m）＋π×（0.3m）2÷4×（32m×11kN/m3÷24kN/m3）=4.6 m3；
3.9.2隔水板设置
为保证首批砼能够顺利下至孔底,需在漏斗口下、导管顶部设置防止泥浆进入导管内部的隔水板。根据施工经验，隔水板采用比漏斗口直径大2cm 的圆钢板制作而成。钢板中部设一吊环，上以钢丝绳牵引出，在首批砼下落前用卷扬机牵引钢丝绳，铁板提出后，漏斗及储料斗内砼迅速下落。另外在隔水板下面设检球。检球采用橡胶球(一般采用篮球)，其直径比导管内径小2～2.5cm，开始灌注前，将球置于导管内水面上。一般情况下，当砼浆料迅速下冲时，检球会被孔内泥浆压力压出孔口，橡胶球会从孔底浮上。证明砼入孔正常。
3.9.3砼配制拌和及运输
3.9.3.1砼配制
按设计要求的强度等级及抗腐蚀要求配制水下砼,并应符合下列要求:
A、水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，各项性能应符合现行标准，初凝时间不宜早于2.5h，强度等级不低于42.5。
B、粗集料的选用宜优先卵石，如采用碎石宜适当增加配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
C、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，砼坍落度应为18～22cm；
D、保证砼的初凝时间长于整桩灌注时间。
3.9.3.2砼的搅拌及运输
砼由本项目部拌和楼集中拌和生产，拌和好的砼采用砼罐车运至施工现场,为保证砼灌注的连续性,配备6台容积为8m3罐车。保证砼浇注的连续性。
3.9.4 灌注砼
砼灌注前，必须整修好砼运输便道，保证罐车直接对准漏斗口下料。灌入首批砼前将导管提升，使导管底口与孔底有0.3～0.4m距离。砼进入孔底后，立即用测绳探测孔内砼面高度，精确计算出导管埋置深度，如符合要求即可进行正常灌注。灌注时，应紧凑地、连续进行，严禁中途停工。
在灌注过程中应注意以下几点，确保灌注质量：
①、下料前检查混凝土拌和物的均匀性和坍落度等，如不合要求应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
②、防止砼从漏斗顶口溢出或从漏斗外掉入孔内，影响孔内泥浆稠度，导致探测不准确；
③、注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除；
④、严格控制拆管，导管埋深控制在2～6m，拆下的导管应立即冲洗干净，堆放整齐；
⑤、当导管内砼不满或含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管；
⑥、为防止钢筋笼上浮，当混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m时，应降低混凝土灌注速度；当混凝土拌和物上升到骨架底口4 m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2 m以上，即可恢复正常灌注速度。
⑦、每车混凝土灌注完毕后及时采用测绳实测混凝土浇注高度：
a、与计算出的理论灌注高度进行比较，以确定浇筑过程中是否出现缩颈等异常情况,出现异常情况要及时向上级汇报；
b、计算导管埋设深度，导管埋设深度一般控制在2～6m，超出范围要及时拔管；
c、当混凝土超过15 分钟未灌注时，应及时晃动或轻微抽拔导管，避免混凝土灌注间隔时间太长拔不动导管。
⑧、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注结束后，将该段砼清除，增加的高度控制在1.0m左右。
⑨、当砼接近设计标高时，估算砼用量，及时通知拌和站按需要拌制，以免造成浪费。
3.10拔护筒
砼灌注完成后，即拔出钢护筒。清理现场，做到文明施工。
4冲孔桩施工过程故障处理
常见的冲孔（包括清孔时）事故及其处理方法分述如下
4.1 坍孔
各种冲孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，桩机负荷显著增加等。
4.1.1坍孔原因
A、泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
B、由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或孔内出现承压水，或冲孔经过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；
C、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或桩机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
D、在松软砂层中冲进，进尺太快；
E、冲击锥倾倒，撞击孔壁；
F、水头太长，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；
G、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。清孔操作不当，供泥浆管直接冲涮孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿过久；
H、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁；
4.1.2坍孔的预防和处理
A、在松散粉砂土或流砂中冲进时，应控制进尺速度，选用较大比重、
黏度、胶体率的泥浆。或投入黏土掺片、卵石，低锤冲击，使黏土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；
B、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻；
C、如发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行冲进；
D、吊入钢筋骨架时应对准桩孔中心竖直插入；
4.2桩孔偏斜
4.2.1偏斜原因
A、冲孔中遇到较大的孤石或探头石；
B、在有倾斜度的软硬地层交界处、岩面倾斜处冲进，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中冲进，冲锤受力不均；
C、扩孔较大处，冲锤摆动偏向一方；
D、桩机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；
4.2.2预防和处理
安装桩机时要使起重滑轮缘和护筒中心二者应在一条竖直线上，并经常检查校正；
4.3扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，各种成孔方法均可能发生，若因孔内局部发生坍塌而扩孔，桩孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响冲进，应按坍孔事故处理。
缩孔的原因有两种：一种是冲锤焊补不及时，严重磨耗的冲锤往往冲出较设计桩径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者应即时修补磨耗的冲锤，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁。使用卷扬机吊住冲锤上下、左右重复扫孔以扩大孔径，直到缩孔部位达到设计孔径为止。
4.4钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粉土慢速提冲，或回填掺片石、卵石，重复冲击增强护壁。
4.5水下砼灌注过程事故的预防及处理
4.5.1导管进水
4.5.1.1主要原因
A、首批混凝土储量不足，或混凝土储量已够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；
B、导管接头不严，接头间橡皮垫圈被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；
C、导管提升过猛，或测深错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
4.5.1.2预防和处理方法
查明事故原因，采取相应措施加以预防。并可采取以下处理方法：
A、若是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注；
B、或是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于50 ㎝。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
4.5.2卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：
A、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第2 项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。
B、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是将导管拔出，用冲击钻将孔内混凝土破碎，直至孔底。重新清孔、灌注。
4.5.3坍孔
在灌注过程中如发现桩孔护筒内泥浆突然上升溢出护筒，随即骤然并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。测深锤测深混凝土面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常的灌注。
4.5.4导管埋管原因
导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。应按前述严格控制埋管深度不得超过6m，混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接街头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车拭拔。如仍拔不出，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时， 停止浇注砼。等砼强度上来后抽水、除渣后，再灌普通混凝土。
4.5.5钢筋笼上浮
钢筋笼上浮，除了一些显而易见的原因是由于导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土