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不锈钢施工技术措施
1管道安装工艺
1.1工艺流程
施工准备→ 领料 →下料→ 管道组对 →管道焊接→焊缝检验 →焊缝表面处理 → 支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固 →水压试验→管道冲洗上→质量评定
1.2工艺指导思想
为保证施工质量, 必须严格工艺纪律。各个工序均要由专人操作并负责工序质量, 同时填写自检记录并经专检人员签字认可方可转入下道工序。不合格的半成品不得转入下道工序, 下道工序也不接受, 以完善的质量保证体系来保证操作要求的正确实施。
1.3 施工准备
1.3.1机具准备
不锈钢管道安装需要机具包括: 全位置自动TIG管焊机, 手动脉冲氩弧焊机, 配套开式MU 型和密封式焊头, 高精度RA系列切管机, 冲氩置换装置, 管道对口夹具, 管道整圆机或自制工具, 抛光机, 试压泵。
1.3.2 人员配备
薄壁不锈管道安装与普通管道安装相比, 工艺要求严格, 质量要求高。因此施焊焊工必须经过专门的薄壁不锈钢管道焊接技术培训; 安装管工也必须经过薄壁不锈钢安装工艺培训。
1.3.3工艺技术准备
由于薄壁不锈钢管道安装具有单一性的特点, 其材质、 规格、 环境条件等条件不尽相同, 因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸, 了解设计意图, 按照平面图及系统图绘制管道单线图, 注明管线号, 焊缝编号, 并向作业人员作出详尽的技术交底。
1.3.4材料准备
物资供应部门保证所用管材、 管件及时、 足量供应以满足进度要求。所有主材都用保存完好并附有相应的材料质量证明书; 要妥善保存和防护, 防止弄脏; 管材、 管件的外观质量及几何尺寸应符合相应标准要求, 无划痕、 凹坑、 裂纹、 过量弯曲等缺陷; 阀门应按规定进行试验, 做好试验记录。对不合乎要求的材料要做好标识和记录, 隔离存放。辅材应准备适量的铈钨极、 丙酮、 棉纱、 切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。
1.3.5环境准备
施焊地点要避免风、 霜、 雨、 雪、 震动场合及高温、 高湿环境, 周围风速不得大于3m/s, 必须时要采用一定的防护措施。
1.3.6焊前准备
施焊前应检查焊机、 冷却箱、 气瓶等各种仪表设施显示是否准确、 然后按照焊接操作手册及焊接工艺评定调整、 设定好相应的条件参数。
1.2管道预制
1.2.1领料
作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上, 依限额领料单领用材料。首先应核对材质编号、 规格, 避免错用, 然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验, 并做好记录。对不合格物资应予以标识并按规定处理, 防止不合格品进入施工过程。对于领好的材料应妥善保管, 同时根据焊接工作量的大小准备充分的氩气及有机溶剂待用, 对于关键过程的用料, 应在出库单上注明使用部位, 以满足追溯要求。
1.2.2管材下料
下料前, 首先应对管材进行材质核对、 测量检验, 并做好记录, 对于不合格品要做好标识并予以退库。预制管段下料应按单线图静尺寸进行, 不留焊接余量, 因此, 量尺划线后需进行校核检验, 保证精度, 避免产生读数等失误, 造成材料浪费。
管道坡口按焊接工艺要求采用相应的破口形式, 一般采用Ι型坡口。进行切断及坡口操作时, 应依管径的不同选用不同的管道坡口机, ∮19mm-∮144mm选用RA4型, ∮108mm-∮188mm选用RA6型。
使用切口机时需注意夹紧力适中, 防止管子变形。按照RA系列切口机操作规程调整电动机转速及刀片高度, 吃刀量以1-2mm为宜。然后, 启动电机, 缓慢旋转把手, 切断管子。管端毛刺要砂纸、 毛刺刀或锉刀打磨干净, 以提高表面光洁度和对口精度。加工完毕, 用棉纱蘸丙酮将切口 两侧20mm范围清洗备焊, 同时要做好标记移植。对于较长的管子, 切割时应采用支架支撑, 防止管子变形或掰断刀片。
下料完毕应检查: 管子椭圆度: ≯0.3mm; 端面倾斜度: ≯1%D; 自由管段长度偏差: ±10mm; 封闭管段长度偏差: ±1.5mm ; 对于椭圆度大于0.3mm, 但小于标准偏差的管子, 需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求, 合格后填写”下料记录”。
1.2.3管道组对
管道 、 管件组对时应考虑其刚度大小, 防止变形和焊点开裂。同时, 还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。组对 时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行, 一般组对间隙为零。管子及焊环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊 组对 , 三通、 弯头、 异径管、 法兰焊环等应采用平台, 手工配合找正, 组对。要求错边量＜0.1δt且≯0.3mm。环焊缝对接间隙要均匀, 管端接触要紧密。
组对后 点焊前, 应初步校检管道直线度符合要求后再点焊, 如超差, 则应分析原因, 采取措施, 重新切割、 下料、 组对点焊。点焊采用手工脉冲氩弧焊机, 焊接规范按焊接工艺执行。基本要求是点焊位置应居于焊缝中心, 焊点数量依管道直径大小分4-6点, 熔深一般为1/2—1/3δt, 不可焊透, 以免形成内部焊瘤, 影响自动焊接质量。
预制管段的异向管口组对, 应根据单线图的组对顺序, 在上道焊口焊接完成后进行。对于管段较短、 管件较集中的预制管段, 可在点焊刚度允许的情况下, 将几个相邻管件一次组对完成, 充氩置换空气后进行焊接。
组对完成后应填写”组对、 点焊记录”。
1.2.4管道焊接
（1） 定位焊
定位焊接可采用手工TIG焊和自动TIG焊接, 根据 现场条件而定。定位焊点数根据管径大小而定, 一般为四点。手工TIG定位焊按照相应工艺即可。自动TIG定位焊时, 在准备工作完成后, 检查钨极使之与焊缝对中, 然后按”开始”键引弧, 完成一个点的定位焊过程。相邻焊点相距90°, 定位完毕, 检查焊接质量, 合格后回到起始位置。
（2） 充氩置换空气。
把快速充气装置置于管道焊口两侧, 以3-5L/min的流量进行置换, 时间为2-5min。
（3） 焊接
焊接前, 将已置换的管道基本找平并固定, 检查待焊焊缝外表面, 移动焊头到焊口位置, 将焊头卡在管道直管段上, 依分区表设定机头起始位置, 对中焊缝, 调整钨极高度, 使之与管子表面距离1mm左右, 按管子规格大小调出相应规格的程度编号, 按动”开始”键, 焊接开始, 直到完成一周焊接后自动停止, 滞后停气结束以后, 将机头旋转到原位。松开卡紧扳手, 拆下焊机头, 填写”焊接记录”。
( 4) 关闭充气阀, 拆除充气装置。
1.4管道支架制安
薄壁不锈钢管道安装因其自身的特点, 所用支架也应与管道外观相协调。一般从洁净, 美观的角度出发, 支架也采用不锈钢材质, 甚至有时需做抛光处理。因此支架制安应美观, 相同形势的支架应整齐一致, 下料尺寸应精确, 焊接应采用氩弧焊, 焊后应对焊口进行表面处理。如果管道为抛光管, 则支架也应做相应的抛光处理。
1.5 管道安装
预制好的管段, 按要求进行酸洗、 钝化或抛光处理后, 方可进行安装。在从预制地点到安装地点的运输过程中, 能够进行临时固定, 多人同时分点杠抬等措施防止变形。预制管道的走向在轴侧坐标系坐标轴上时, 管段间可直接对接, 此时全段应全部充氩保护。对两端为法兰、 阀门、 或活接头的管段, 则应清洗密封面, 拧紧法兰、 螺栓、 接头卡扣, 或安装好阀门, 使管路形成系统。安装就位后要按照图纸要求找平或找正、 加垫紧固、 两端管口要包扎、 封堵好, 并及时作好标记。
1.6检验
检验工作要从备料开始, 直到竣工投产, 贯穿于整个安装过程。每道工序都必须经过自检或专检, 合格后方可继续进行。检查重点为材料质量、 管道下料断面质量、 焊接管道安装水平及垂直度、 管道防护、 无损检查、 水压试验等。
管道切口断面要求平整、 光滑、 无毛刺, 端面与管子中心线垂直; 焊接质量要求焊缝表面宽窄一致, 焊波均匀美观, 焊缝宽度差小于1mm, 内外余高为0—0.2mm, 局部凹陷小于0.2mm,无咬边、 裂纹、 未焊透、 焊偏等; 管道水平、 垂直度按GB50235-97要求, 不得超差; 管道表面应无铁离子腐蚀, 无划伤, 无泥土、 污物污染等。
无损检查、 水压试验、 水冲洗等按常规工艺方法进行, 不锈钢管水压试验、 水冲洗时应控制水中氯离子含量不得超过25ppm。

2槽体制安工艺
2.1槽体制安程序
施工准备→下料→卷板→组对→焊接、 酸洗、 钝化→槽体初检→运输、 吊装→安装→检测、 试验→保温→验收签证
2.2施工准备
①熟悉施工图纸和相关的技术文件, 对大型或特殊的槽体编制详细施工技术方案;
②搭设临时制作场地, 进场施工机具安装就位;
③确定材料堆场, 调运材料且按不同规格品种分别堆放并挂好标识牌;
④现场基础验收、 清理及放线;
⑤ 对施工班组人员进行槽体制安工艺技术交底和安全技术交底。
2.3槽体下料
2.3.1绘制壁板、 顶盖、 底板, 加强圈排版图。板材划线下料由熟练的冷作工进行, 必须严格按施工排版图划线, 由等离子切割机及剪板机裁剪, 由机械破边机对成行钢板进行破边, 用角向磨光机去毛刺。
2.3.2 控制下料尺寸, 提高下料精度。板料对角线误差不大于2mm, 尺寸误差不大于1mm, 直线度误差不大于2mm。
2.3.3焊接坡口加工:
A、 纵缝对接接头的间隙, 应为1-3mm, 钝边不应大于2mm。
B、 环缝对接接头的坡口角度应为45°±2.5°, 钝边不应大于2mm, 间隙应为0-1mm。
2.3.4大不锈钢槽体(≥500m3)下料
按照如下方法进行:
采用中心线、 基准线下料

a t

b
t

t=50
基准尺寸: (a-t)×(b-t)
下料尺寸为: a×b
2.4 钢板的卷制
钢板裁剪完毕, 用门式吊机吊运、 经卧式三辊卷板机卷制成不同弧半径的圈板。
由于机械条件的原因有约200mm长的端头无法成形, 需要进行予压成型, 然后进行整板卷制。
卷板时必须用弧长大于1D/6 ( D为筒体直径) 的样板进行检查, 板材上机卷制时, 不能一次成型, 需若干次来回加压。
卷制成型的圈板必须放置在按弧板曲率半径制成的圈板架上, 其弧板必须按编排标好号。
2.5槽体组对
2.5.1.组对准备:
2.5.1.1.组对现场及吊装条件应符合过程要求;
2.5.1.2.组对板的准备:
a.环缝组对板: 采用δ＝3mm的不锈钢板现场制作如图示:
40
4
40
120
120

Ａ形板 Ｂ形板
注: Ｂ形板数量为2倍Ａ形板数量
b.纵焊缝加强弧度板
1000-1200
120-150

要用δ＝10-12mm不锈钢板制成, 在每条立焊缝位置均布3条弧形板。
1500～1600
100-120
c.纵焊缝加强立板:

采用δ＝6-10mm不锈钢扁铁制成, 置于每条立焊缝外侧, 控制焊接变形。
2.5.2.组对方式的确定:
根据槽体的结构特点和吊装方法确定槽体的组对形式。一般情况下采用圈板组装和卷板拼装两种组对方式。
2.5.2.1.圈板组装:
a.对于小直径只能用圈板形式整体吊装的槽体, 采用圈板组对方式, 组对时先确定上下圈板的0°、 90°、 180°、 270°四条方位线, 四等分上下圆周长度。
b.先对准四条方位线, 即上下圈筒体, 保持四等分, 然后八等分, 十六等分…至全部组对完成。组对时采用楔形组对板控制组对间隙, 同时减少组对焊点。
c.组对误差的控制:
圈板周长允许误差为: △L≤±( 1.5D‰＋8) mm;
直径允许误差为: △D≤±( D‰＋5) mm;
垂直度允许误差为: 2.6‰h ( h为槽体高度) ;
槽体顶边水平度允许误差为: ±( 5-10mm) ;
错边量允许误差为: 横焊缝0.15δ; 立焊缝0.1δ; δ为钢板最小厚度。
d.组对错边的处理:
组对时发现局部有允许范围内错边的现象, 在点焊完毕后马上在内外用两把铁锤对称相应位置敲击, 使其错边点圆滑过渡。
2.5.2.2.卷板拼装组对:
a.针对大直径槽体, 能够利用吊装手段, 实行每块卷板拼装组对时,尽量采用此方法。
b.在找平、 找正的底环板上组对底部第一圈板, 第一块卷板组对时, 严格控制其垂直度与水平度误差。
c.组对时采用下料辅助线控制的方法, 控制组正确尺寸误差。保证两辅助线间距为103mm( 采用L=100mm标准定位板控制) 。
d.每圈板组对完毕应检测下列误差值: 周长、 直径、 垂直度、 水崐平度、 错边量。各误差均在允许范围内。
e.纵向焊缝采用相应弧度加强板加强, 控制筒体的焊接变形。
f.槽体顶盖的组装:
选择组对场地, 拼装好槽体顶盖, 包括顶部配管加强筋等均装配完毕, 焊接并酸洗后整体吊装。
2.5.3.槽体搅拌器法兰及其配件的安装:
a.槽体搅拌器法兰及其配件的安装是槽体安装的关键工序, 搅拌器法兰安装应严格控制其位置尺寸及法兰平面的垂直度、 平整度。其平整度为0.2mm。
b.槽体配件安装时其开孔尺寸应小于配件尺寸, 然后用磨光机打磨到配件配合尺寸后方可安装。
c.短管配装时, 管端应在槽体壁内, 离内表面有2mm间距。保证内外焊接, 然后内表面磨平至圆滑。
d.其它流量计、 传感器、 溢流板等安装应严格控制方位、 标高与设计相符, 内表面要圆滑不刮手, 外法兰要垂直、 平整。阀门法兰安装时, 法兰孔跨中定位安装。
e.各工艺孔( 如吊装、 灌浆) 板组装完毕后要恢复和切除。扶梯、 栏杆安装要便于观测、 检修和操作等工艺要求。
2.６.槽体焊接及酸洗、 钝化
2.6.1.不锈钢槽体焊接:
2.6.1.1.焊接方法的选择:
3mm以下的板采用非熔化极氩弧焊, 大于3mm板采用氩电联焊的焊接形式, 保证2mm组对间隙。
2.6.1.2.焊接设备的选择:
2.6.1.2.1.焊机、 焊丝、 焊条
焊 接 方 法
焊 机
焊 丝、 焊 条
保 护 气
手工电弧焊
交、 直流焊机
A002, A137, A102, A107, A132
——
TIG
直流焊机
NSA～300,
NSA～500, NSA2～300～1, NSA4～300
H0Cr19Ni9Ti
H1Cr19Ni9Ti
Ar( 99.98%)
MIG
直流焊机NBA2～200

H0Cr19Ni9Ti
H1Cr19Ni9Ti
Ar+O2(2%O2)
脉冲MIG
脉冲焊机
NBA2～200
H0Cr19Ni9Ti
H1Cr19Ni9Ti
Ar+O2(2%O2)
2.6.1.2.2.选用口径为20mm的喷嘴, 送丝方式以拉丝和推拉丝为主, 送丝软管采用聚四氟乙烯软管, 软管内径与焊丝直径的搭配为:
焊丝直径(mm)
0.8～1.0
1.0～1.4
1.4～2.0
2.0～3.5
软管内径(mm)
1.5
2.5
3.2
4.7
2.6.1.3.焊接时对预留间隙的要求:
焊 接 方 式
钢板厚度(mm)
组对间隙(mm)
坡口型式
SMAG
3～5
2～3
V或X型
TIG
≤3
2
_
MIG/脉冲MIG
6～22
3～5
V或X型
2.6.1.4.焊接工艺:
2.6.1.4.1.对于酸性焊条, 采用交、 直流焊机焊接, 对于碱性焊条, 采用直流焊机焊接。
焊接方式尽量采用小电流, 快速多道焊
焊 条 直 径(mm)
2.0
2.5
3.2
焊 接 直 流(A)
60～80
65～90
90～120
2.6.1.4.2.TIG焊:
采用直流电源, 用直流电焊机正接:
焊 丝 直 径(mm)
1.6
2.0
3.4
焊 接 电 流(A)
60～90
80～120
110～150
氩气 流 量(l/min)
4
4
4～5
2.6.1.4.3.MIG、 脉冲MIG焊:
因焊丝直径与板厚及焊接速度对焊接电流有所影响, 因此以焊丝直径确定来决定焊接规范。
如焊丝直径为1.6mm, 送丝速度为450-650cm/min, Ar流量为14-18l/min; 则:
板厚(mm)
间隙(mm)
焊接层数
电流(A)
焊速(cm/min)
5
2
1～2
230～280
30～50
12
3～4
3～4
250～300
20～35
22
4～5
3～4
260～320
20～35
以上规范是指钢板未开坡口组对时的焊接参数, 如开有坡口, 焊接可增大, 层速也增加; 无论采用何种焊接方法, 均采用小电流, 大焊速, 细焊丝( 条) , 多焊层的焊接工艺。
2.6.1.4.4.焊接顺序:
顶、 底板组对点固后, 从中心向四周扩展焊接, 先焊短焊缝, 再焊长焊缝, 同一条焊缝采用分段跳焊法, 与圈板相连的底板焊缝待全部组对完成后焊接。
圈板组对点固后, 同一圈板的数条立缝同时施焊, 或对称施焊, 同一焊缝采用分段施焊, 并先外后内的顺序焊接。
2.6.1.5. 焊接时注意事项:
2.6.1.5.1.焊接过程, 避免飞溅, 焊缝处应涂白垩粉, 引弧时使用引弧板, 禁止随处引弧。
2.6.1.5.2.对于多层焊接, 焊缝接头应错开, 熔池要填满, 层向缺陷应及时处理。
2.6.1.5.3.为消除焊接引起的热应力, 每焊完一道, 可用木锤锤击焊缝。
2.6.1.5.4.焊接环境对焊接质量具有很大的影响, 室外雨天, 当天不能焊接, 手弧焊时风速超过8m/s, 立焊式氩弧焊时, 风速超过2.2m/s, 环境气温低于10℃, 大气相对湿度超过90％时均不能焊接。
2.6.2．焊缝酸洗、 钝化
根据不同的不锈钢材质及加工工艺, 选择相应的酸洗液对焊缝进行酸洗, 酸洗时注意酸洗不能腐蚀槽体金属表面, 以及危害人身安全。
酸洗后, 立即用清水洗净焊缝酸液及槽体残留酸液, 直至焊缝恢复金属本色为合格。
2.７.槽体初验:
2.7.1.1.制作完成后, 根据制作图检查, 核对槽体几何尺寸及焊接变形量, 对超规范要求的加以处理, 直至符合要求。
2.7.1.2.检查焊缝质量, 应符合要求, 焊缝X射线检查按合同规定执行。
2.7.1.3.对有强度试验、 严密性试验要求的槽体, 须做好各种试验并签证。
2.7.1.3.4.检查槽体内外表面的打磨、 抛光、 酸洗质量, 应符合设计要求。
2.８.槽体运输、 吊装:
2.8.1.槽体运输吊装时, 考虑道路、 路桥、 门厅、 周边构筑物、 高压电线、 脚手架等方面的影响。
2.8.2.保证槽体运输安全可靠, 不致损伤槽体表面质量及外型结构。
2.8.3.顶盖吊装采用70T吊车整体吊装, 并计算核实机械化吊装的载荷承受能力。
2.９.槽体安装:
2.9.1.对槽体的基础进行检查、 放线, 检测基础的强度, 地脚螺栓孔的位置误差, 基础的坐标、 标高误差及基础的平面度误差。
2.9.2.采用调整垫铁的形式, 对槽体进行找平、 找正, 直至符合规范要求。槽体位置误差为: ±0.5‰D, D表示直径; 槽体标高误差为±3mm。
2.9.3.槽体底面灌浆、 抹面, 对于大底面的槽体, 在底板上制作浇灌工艺孔, 使整个槽体灌浆充实, 待砼强度达到80％以上, 补焊其工艺孔, 并打磨焊缝。
2.9.4.点焊其调整垫铁, 拧紧地脚螺栓。
2.10.槽体检测、 试验
2.10.1不锈钢槽体制作安装过程应自觉接受业主工程师的质量检查、 监督, 并做好下列检测记录。
2.10.1.1.基础放线记录;
2.10.1.2.基础标高记录;
2.10.1.3.底环标高记录;
2.10.1.4.垫铁布置及隐蔽记录;
2.10.1.5.槽体下料检测记录;
2.10.1.6.圈板直径记录、 周长记录;
2.10.1.7.圈板水平度、 垂直度记录;
2.10.1.8.槽体直径记录;
2.10.1.9.槽体周长记录;
2.10.1.10.槽体垂直度、 整体高度记录;
2.10.1.11.槽体水平度记录;
2.10.1.12.焊缝检测记录;
2.10.1.13.外观质量记录;
2.10.1.14.底、 顶板变形记录;
2.10.1.15.槽体配管记录;
2.10.1.16.槽体配件安装记录;
2.10.2.槽体试验
槽体经双方检测完毕后, 方可进入下列试验。
2.10.2.1.盛水试验:
敞开式无压钢结构塔在水充满至溢流管接头水位情况下进行试验。保持充水24小时, 各焊缝及法兰均无泄漏。槽体及配件无塑性变形。
2.10.2.2.基础沉降试验:
2.10.2.2.1.槽体盛水试验同时, 经过观测参考基准点的实际高度来反映浆塔基础的沉降, 并做好相应的记录。
2.10.2.2.2.盛水前, 在槽体上各方位选择4～8个＋1.000米标高的观测点, 并打钢印标识。
2.10.2.2.3.沉降观测分三次进行, 三次水位高度大约分别为塔容积高度的1/3、 2/3、 1; 且每次盛水时间分别为: 8小时、 16小时、 24小时。每次试验观测后将塔内水排尽间隙1～2天, 再进行下次盛水试验。
2.10.2.3.4.在沉降测试中做好下列记录:
试验日期、 试验持续时间、 测点分布、 数据、 气候条件、 沉降分布分析报告。及时办理签证。
2.11.槽体保温
槽体经检验、 试验合格后, 开始槽体保温, 保温时应注意下列事项:
2.11.1.保温环的焊接
根据图纸要求焊接保温环时采用小电流焊接避免击穿槽体, 但焊接要牢固可靠。
2.11.2.保温棉的保管、 防护
保温棉应采取妥当的措施保管、 防护, 严禁雨水进入保温层。
2.11.3.保温棉的搭接缝应交错搭接, 确保搭接质量。
2.11.4.严禁划伤外保护层表面, 表面防护层搭接口朝下, 以免雨水流入保温层。
2.11.5.注意管道、 设备及其配件的结合处应保证其拆卸工艺不受影响。
2.11.6.做好保温记录。
2.12.槽体验收、 签证:
2.12.1.槽体安装完毕后, 在配管前进行槽体的验收、 签证工作, 根据不同的结构形式和工艺要求, 对槽体逐台进行制造误差, 安装误差的测定, 确认符合验收规范后, 办理签证手续, 方可进行工艺管道的配管工作。
2.12.2.在槽体制作、 安装、 检测过程中, 应逐台收集、 整理其相关的技术资料和质检资料。
2.13.注意事项
2.13.1.不锈钢材料严禁与碳钢材料直接堆放。碳钢支撑、 加固环等措施用料严禁与不锈钢体直接焊接。
2.13.2.不同材质的不锈钢母材应采用相应型号的焊条焊接, 不锈钢母材与碳钢母材焊接时应采用专用焊条。
2.13.3.不锈钢母材表面光洁度高, 在吊装时应采取相应的防滑措施。吊绳应采用专用吊带或钢丝绳外套橡胶管, 严禁用钢丝绳直接捆绑不锈钢本体。
2.13.4.不锈钢焊缝酸洗时应采取橡胶手套、 口罩、 防护眼镜等保护措施, 防止腐蚀皮肤。

3通用设备安装工艺
3.1施工工序:
熟悉图纸资料---开箱清点,检查--- 基础检查放线--- 设备落位(标高、 水平、 中心)粗找---地脚螺栓灌浆---设备精找--- 精找电机对轮 --- 清洗、 加油--- 试运、 交工。
3.2 设备开箱
3.3.2.1设备开箱验收的条件
(a)设备主体已具备安装条件。
(b)施工现场已准备可靠的零部件保管条件。
(c)设备已进现场, 装箱单及技术文件齐全。
3.2.2参加开箱检验的人员
开箱检验由建设单位代表、 施工单位技术负责人及施工班组参加, 必要时请制造厂派代表参加。
3.2.3开箱检验的内容
(a)清点包装箱数量、 编号是否与设备文件相符。
(b)检查包装箱外观有无破损, 防雨、 防潮层是否完好、 包装箱在运输吊装中处理、 放置是否合理。
3.3.4开箱检查内容
(a) 设备及零部件的外观是否完好、 油封、 防震、 防潮设施是否有效。
(b) 按装箱单内容清点零部件数量、 校对其规格。
(c) 检查设备及零部件的外观质量, 有无锈蚀或损伤。
(d) 开箱检验记录
将检查结果记入开箱检验记录, 应包括: 箱数、 箱号、 检验情况, 零部件缺损情况、 处理意见等。
参加开箱检验人员在开箱检验记录上签章, 开箱检验记录纳入工程技术档案。
3.3设备基础验收
3.3.1基础复查验收应具备的条件
(a)基础混凝土工程已完工并已验收合格。
(b) 基础施工单位在基础上标出中心线、 标高线和地脚螺栓或预留孔中心线。
(c) 基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。
3.3.2基础复验的程序
设备安装前, 应按JBJ23－96 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第一册规定的标准( 见下页表) 对基础质量进行复查, 并与土建资料校对, 将复查结果填入基础复查记录。
3.4设备就位
3.4.1设备就位前基础的处理
(a)基础放线
(1) 清理基础表面, 扫净表面的尘土和混凝土残渣。
(2)对基础作定位测量, 定出其中心和标高。
(3)大型基础、 连动设备基础用经纬仪测量, 放出纵横中心线, 用墨线在基础面标出纵横中心线。小型基础用钢尺和墨线画出中心线。
(4)用水平仪测量, 在基础四周的基础侧表面画出水平基准线
(5)根据纵横中心线放出设备各部位中心线和地螺栓中心线。
(6)全部中心线用墨线划出。

项 次
项 目
允许偏差(mm)
１
坐标位置( 纵横轴线)
±20
２
不同平面的标高
－20
３

平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
＋20
４

平面的不水平度( １) 每米
( ２) 全长
5
10
５

垂直度 ( １) 每米
( ２) 全长
5
10
６

预埋地脚螺全 (1)标高( 顶端)
(2)中心距( 在根部和顶部两处测量)
+ 20
± 2

７

预埋地脚螺栓孔( １) 中心位置
( ２) 深度
( ３) 孔壁铅垂度
±10
＋20
10
８

预埋活动地脚螺栓锚板( １) 标高
( ２) 中心位置
( ３) 水平度(带槽的锚板)
( ４) 水平度( 带螺纹孔的锚板)
±20
±5
5
2
(ｂ)准备安装的地脚螺栓须符合下述标准。
(1)地脚螺栓的规格必须符合图纸规定。
(2)螺栓的螺栓质量, 长度符合规定要求, 与螺帽配合良好, 螺栓头部符合图纸要求。
(3)地脚螺栓放入基础孔以前洗净防锈油脂。
3.3.5设备就位和找平
3.5.1设备就位和找平
(a)将设备吊至基础上, 垫三、 四组已准备好的垫铁、 这些垫铁组的标高差不超过1mm。
(b)按基础上中心线, 用撬棍撬动设备, 找正纵横中心, 设备中心位置较高时, 用线坠对准中心线找正。
(c)用螺旋小千斤顶或撬棍调整设备高度, 找水平, 以垫铁垫平。找平方法为三点找平法。在设备一端的两侧各入一组垫铁, 另一端中心放一组垫铁、 调整两侧垫铁找横向水平, 中心一组垫铁找纵向水平。
(d)初步找平
用方水平仪、 在设备上预先确定的位置检查设备的纵横水平、 以斜垫铁微调至符合规范要求。
确定设备纵横水平基准的原则: 设备主轴、 主要工作面、 加工时的基准面和其它与上述各部位吻合的位置。
(e)逐个穿好地脚螺栓, 螺纹涂油脂拧上螺帽垫圈、 螺纹露出螺帽4－7扣。
(f)垫入其余的执铁组, 这些执铁组与设备底座不接触, 留1－2mm间隙。
(g)复查设备中心位置, 标高和纵横水平度, 合格后初步找平工作结束。
3.5.2二次灌浆
(a)地脚螺栓二次灌浆原则上由建筑施工人员施工。若与建设单位有协议由安装单位施工时, 土建单位向安装单位办理工序移交手续, 填写工序移交记录。
(b) 灌浆的配合比由现场技术人员根据基础标号确定, 其标号高于基础标号一个等级。
(c) 灌浆前检查和处理好基础予留孔, 孔内不能有杂物, 地脚螺栓与孔壁距离须大于15mm, 地脚螺栓与孔底距离大于100mm。用水刷洗孔壁使之干净湿润, 地脚螺栓杆上不能有油污。
(d)浇灌的混凝土宜用碎石料, 不得使用大块石料。
(e)浇灌时用人工捣固, 四周均匀捣实, 并随时扶正地脚螺栓, 捣固后保持螺栓垂直, 并位于螺栓孔中心, 地脚螺栓不垂直度不超过10/1000。
(f)混凝土二次灌浆后做好养护工作。
(g)二次灌浆后做二灌浆记录。
3.5.3精平条件
精平前必须达到下述条件方能进行:
(a)基础二次灌浆混凝土强度已达到设计强度的75％。
(b)设备垫铁已按标准全部安放就位。
(c)需拆开设备部件作找平基础面的设备精平前, 厂房应能封闭, 防雨和防尘。
3.5.4设备的精平
(a)清洗找平用的基准面上的油污和尘土。
(b)核对设备的位置与标高。
(c)拧紧地脚螺栓和锲紧垫铁同时进行, 进行纵横向找平, 以斜垫铁调整设备水平度, 直到地脚螺栓全部拧紧, 垫铁全部垫实, 设备水平度达到标准规定, 精平工作结束。
3.5.5设备精平后垫铁应达到下列要求:
(a)每个地脚螺栓附近至少有一组垫铁。
(b)相邻两组垫铁距离为500－1000mm。
(c)垫铁的总面积满足设计负荷要求。
(d)每组垫块不宜超过五块, 厚垫铁放在最下层, 设备精平合格后将垫铁点焊牢固, 金属结构架下的垫铁与底座点焊牢固。
(e)斜垫铁成对使用。
(f)设备找平后, 垫铁须露出设备底座外缘, 平垫铁露出10－30mm 。 斜垫铁露出10－50mm, 垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔。
3.6设备安装和试运行
3.6.1安装前检查:
(1)按《设备基础验收》和《设备基础处理》的规定对设备基础进行验收和处理。
(2)按《设备开箱检验》规程对设备及附件进行检验, 并核对设备的主要安装尺寸, 应与工程设计相符。
3.6.2设备的安装
(a)有底座的设备整体就位, 找正, 一次灌浆, 精平按相应标准执行。
(b)不带底座的设备, 先安装设备本体, 先初平本体, 以本体初平电机, 一次灌浆, 精平时先找正本体, 按本体找正电机。
(c)以本体中分面, 轴外伸部分, 底座水平为找正基准面。
(d) 设备的纵、 横不水平度允差为0.1/1000。测量时以加工面为基准。
(e)联轴器的同轴度, 皮带轮轴的平行度和轴向偏移允差符合设备技术文件的规定。当无规定时, 应符合现行标准JBJ23－96 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
(h) 设备没有精平, 不准进行配管施工, 配管时不能给泵体以附加应力。
3.6.3设备的清洗和检查
(a)试车前检查设备内有无杂物, 盘动转子应灵活, 无阻滞无异常声音, 如有异常应拆卸检查, 在排除故障后复装。
(b)清洗和润滑轴承, 润滑油脂的牌号应符合设备文件规定, 有预润滑要求的部位按设备文件规定进行预润滑。
(c) 设备出厂时已装配、 调试完毕的部分不得随意拆卸。确需拆卸时应经现场技术负责人研究确定后进行, 拆卸和复装按设备文件规定进行。
(d) 密封的清洗安装
(e) 软填料不可压得过紧, 待运转时调整。但必须加够填料。
机械密封须清洗干净后复装。
3.6.4 试车
3.6.4.1试车前检查。
(1)驱动装置已经过单独试运转, 其转向应与设备要求的转向一致。
(2)对各紧固件连接部位的坚固情况进行检查, 不得松动。
(3)润滑清洗应良好, 润滑油或油脂按规定添加。
(4)附属设备及管路是否冲洗干净。管路应保持畅通。
(5)安全保护装置是否灵活、 可靠。
(6)盘车灵活, 声音正常。
3.4.6.2无负荷试运转
在无负荷状态下运转１－３分后,测量起动电流和运行电流是否符合设备技术文件要求。
3.4.6.3无负荷试车达到的标准
(1)运转中无不正常的声响。
(2)各紧固部件无松动现象。
(3)轴承的温升符合设备技术文件要求。
3.4.6.4负荷试车
(1)负荷试车由建设单位派人和安装单位派人参加, 在无负荷试车合格后进行负荷试车。
(2)设备运转正常, 系统的压力、 流量、 温度和其它要求符合设备文件的规定。
(3)运转无杂音。
(4)不泄漏。
(5)各紧固位不松动。
(6)滚动轴承温度不高于８０℃, 滑动轴承温度不高于７０℃。
(7)轴封填料温度正常, 软填料宜有少量泄漏, 泄漏不应大于设计的规定值,如无规定时,应符合现行标准, JBJ29-96《压缩机、 风机、 泵安装工程施工及验收规范》的规定。机械密封的泄漏量不宜超过５cm3/h( 每２分钟３滴)
(8)原动机的功率或电动机的电流不超过额定值。
(9)安全保护装置灵活、 可靠。
(10)设备振幅符合设备文件规定或规范标准。
3.4.6.5试运转结束后、 做好下列工作。
(1)关闭出、 入口阀门和附属系统阀门。
(2)放净泵内的积液。
(3)长期停运的泵, 采取保护措施
3.5空压机安装
3.5.1整体安装的活塞式压缩机, 以主机为基准安装找正传动设备及附属设备。
1).压缩机的纵、 横水平度均不超过0.2/1000, 在下列部位上测量。
2).卧式压缩机( 包括对称平衡型) 在机身滑道面或其它基准面上测量。
3).立式压缩机拆去气缸盖、 在气缸顶平面上测量:
4).其它型式压缩机、 在主轴外露部分或其它基准面上测量。
3．5.2附属设备安装
1).压缩机附属设备( 如冷却器、 气液分离器、 缓冲器、 干燥器、 贮气罐、 滤清器、 放空罐等) 就位前、 按施工图校对其方位, 检查地脚螺栓孔与基础的预留孔或预埋螺栓位置是否相符, 检查设备管道是否畅通, 查对设备有无合格证。
附属设备强度试验压
2).受压设备应按设备技术文件规定的压力进行强度和严密性试验, 无规定时, 强度试验压力按上表规定, 严密性试验在额定压力下进行。
3).承压附属设备, 同时具备下列三个条件时, 可不做强度试验, 仅作严密性试验。