技术交底记录管道样本.doc

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通23
技术交底记录
单位/单项工程:

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组织交底单位

日期

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单位及人员

交底内容: 材料、 管件及设备的验收
钢管、 冷弯弯管、 热煨弯管及其它材料的验收按《油气长输管道工程施工及验收规范》( GB50369- ) 要求执行。如本工程在材料质量、 规格方面定货时有特殊要求者, 还应按其要求执行检验。
工程所用材料、 管件等的规格、 型号及技术条件应符合设计规定。
工程所用的材料、 管件等, 应具有产品合格证、 质量证明文件及使用说明书, 进口材料、 管件还应有商检报告。
工程使用的所有管件均应按订货技术合同和厂家生产技术条件检查验收。
在中转站、 集散地检验或直达材料检验, 应由监理组织, 施工单位、 材料采办单位、 材料生产厂家共同进行材料检验。对材料有疑问时, 应按相关标准、 规范、 技术规格书有关规定进行复核, 并应进行材料检查验收记录。
材料复验应委托具备国家或行业主管部门相关资质的单位进行。
经检验不合格的材料、 管件, 施工单位应拒收, 不合格者严禁使用。
进场检验合格的施工材料、 管件及设备应按相关规范要求分类存放、 保管, 应有防止锈蚀和堆放变形措施; 存放、 取出、 装卸时, 应严禁材料的损坏和碰撞, 特别是管道的坡口, 设备的轮盘等凸出部分应特别注意; 钢管运输时, 应注意堆放和运输安全, 应严禁吊装时损坏绝缘层; 钢管装车时不宜不同规格管子混装, 需混装时, 应做好明确记录; 材料、 管件和设备存放, 运输应有详细记录。各段线路上具体使用的钢管、 冷弯弯管、 热煨弯管及其它材料, 均按照线路施工图、 穿跨越施工图、 线路截断阀室施工图、 水工保护施工图的规定在不同位置采用。材料的保管应符合《油气长输管道工程施工及 验收规范》( GB 50369－ ) 中的有关规定。

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单位及人员

交底内容: 测量放线
放桩、 交桩、 线路桩( 水平转角控制桩) 交接应在勘察、 设计单位选线、 定线、 勘测、 施工图设计完成并获得批准后进行, 交接程序为: 交桩准备→现场交桩→填写交桩记录表→护桩。 首先测量部门进行现场放桩( 线路控制桩、 转角桩) , 设计、 测量、 施工共同参加。
交桩工作, 并做好交桩记录, 交桩完成后施工单位应采取护桩措施。 如交桩时发现现在地形地貌发生变化与图纸不符合, 可视情况现场商定处理方法, 如补桩、 以会议纪要或以联络单等形式处理。
线路断面测量放线时注意事项: 线路断面测量放线应在管沟开挖前进行; 除移水平转角桩外, 还应测出并设置纵向变坡桩、 标记冷、 热煨弯管位置; 当采用弹性敷设时, 还应设置曲线始、 终点桩、 曲线加密桩(包括曲线半径、 角度、 切线长度和外矢距); 标记管子规格及防腐等级变化位置; 标记施工措施需要的安全、 干扰标记位置; 标记线路附属设施的具体位置; 标记与地下构筑物或其它隐蔽工程交叉的位置。
与设计图纸发生变化时的处理 在平面和纵向测量放线过程中, 如现场现在的地形、 地物与设计图纸发生变化, 可按 按设计通用说明中要求进行调整。但调整和修改后的断面成果, 应复核并作为管件修正定货的依据。上述调整、 修改原则是工程量和投资应减少或不变、 施工简单和不影响地方审批。
特殊地段测量放线时的处理 与地下建( 构) 筑物交叉时 在测量放线过程中, 必须对沿线地下建( 构) 筑物、 地下管道、 电缆、 光缆进行调查、 探测和复核。当施工作业带及管道与地下构筑物或其它隐蔽工程交叉时, 应在交叉 范围两端设置明显标志, 并注明其名称和埋深、 尺寸。
管道与上述重要的地面或地下建( 构) 筑物、 管道、 电缆、 光缆交叉时, 应与其主管部门取得联系, 共同现场和书面确认。
应特别注意对文物保护物地段测量、 放线和标记工作, 以及对复杂地段测量、 放线和标记工作。
在施工因地形、 地物和环境作业带宽度受限制地段, 应有明显施工安全标记。 应有测量、 放线、 标记和移桩记录。同时, 做好对下道施工工序的技术交接, 防止下道工序如清理施工作业带或管沟开挖时对其造成破坏。
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交底内容: 扫线
扫线、 施工作业带清理、 修筑施工道路, 应在办理好征( 占) 地手续和放线后, 按照《油气长输管道工程施工及验收规范》( GB50369－ ) 相关规定执行。
施工作业带清理、 平整应遵循保护农田、 果园、 植被及配套设施, 较少或防止产生水土流失的原则。清理和平整施工作业带时, 应保留线路控制桩在原位。桩位难于保留的, 应将控制桩沿转角平分线( 或其延长线) 移至施工作业带堆土一侧的边缘, 并在焊接一侧施工作业带边缘加设一桩位, 三桩位在一条直线上。对于移桩困难的地段可采用增加引导桩、 参照物标记等方法来测定位置。
应清除一切有碍于安装管道和有关设施的障碍物, 如石块、 荆棘丛、 树木等。
尽量减少对农田、 果园、 林木地段的占地, 应对农田、 果园、 林木段进行保护, 严格控制作业带宽度。作业带扫线必须在规定的宽度内进行, 按照最少原则进行施工, 超站部分提前递交联络单, 进行签字认可。
管道经过耕地时, 要在平整施工带之前, 将耕作层土壤移至适当位置。待管道施工完成后, 再恢复原貌。
当施工带处于岩石区时, 可采用爆破的方法平整场地。但必须采取必要的安全措施, 避免对人员、 动物和周围建筑物的伤害和破坏。
结合设计图纸调研、 探测并识别所有与管道交叉或并行和埋地设施, 如光电缆、 其它管线等, 包括图纸上未标明的设施。管道于地下构筑物或其它隐蔽工程交叉的地方已经做好的标志, 做好技术交接, 防止扫线时对其造成破坏。
严格按照对各种障碍物保护措施进行施工, 包括: 光电缆、 管线、 公路、 铁路、 水渠等。
当管道沿公路、 电力线、 光电缆交叉或并行距离较近时, 应与有关管理部门取得联系, 得到施工许可时, 方可平整作业带。
施工作业带经过不允许堵截的渡槽、 灌溉水渠、 沟渠时, 应铺设有足够流量的过水管涵后, 进行覆土或搭设便桥的方法进行保护。
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交底内容: 修筑施工便道
施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工作业带与现有运输道路之间的通道。 施工作业带内的便道平行于管沟, 一般修筑在靠现有运输道路和管道组正确一侧。使用及维修现有道路和从现有道路分支修筑施工便道应事先征得道路主管部门和用地业主同意, 并办理相关手续。施工作业带清理时应对施工作业带内的施工便道进行压实; 施工便道的宽度不宜大于 4m, 大约每 2km 设置一个会车处, 弯道和会车处的宽度不大于10m, 弯道的转弯半径应大于 18m;
对于地下水位低、 承载力大的地质较好的地段, 可直接清楚地面作物, 经过机械推平、 碾压后当做施工便道。地下水位高、 承载力小的地质条件较差地段, 需垫土、 碾压, 必要时放置装土沙袋, 作物秸秆或有机填料, 以增加地耐力。水网段的便道应考虑施工车辆经过能力适当进行基础处理, 并考虑在河流沟渠处进行基础修筑。特殊地段应先提出修筑方案, 报监理批准后实施。
施工便道用于连接施工作业带与地方现有运输道路之间的临时通道, 一般应在施工完成后恢复原地貌。施工便道应平坦、 有足够的承压强度、 保证施工机具设备的行驶安全。原则上充分利用现有道路, 尽量减少施工便道的修筑工程量。
施工前, 应根据便道占地宽度办理临时征地手续。如需要经过林区、 绿化草坪, 须取得管理部门同意, 方可施工。
山区丘陵地带修筑施工便道应注意挖填平衡, 以减少土石方的外运和水土流失。
施工完毕之后, 要注意施工施工便道的复耕工作, 使土地回到有用状态。

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交底内容: 管沟开挖( 1)
管沟开挖按照《油气长输管道工程施工及验收规范》( GB50369－ ) 相关规定执行。开挖时, 耕作土与下层土分开堆放, 以便施工后复耕。如果管沟开挖时, 地质条件与图纸不符。需改变管沟尺寸时, 应及时与设计联系。管沟开挖的土方应按规定进行堆放, 防止垮塌对施工人员安全造成危害。
管沟开挖应按计划做好与组装焊接、 下沟、 回填等工序衔接。一般岩石地段宜提前开挖管沟, 地下水位较高段管沟成形后不宜较长时间暴露。管沟开挖工期、 暴露时间应和施工季节、 管段组焊、 检验防腐、 试压等统一协调。
管沟边坡坡度、 沟底宽度应根据不同的土壤类别及施工方法综合确定。当实际土质类型与《油气长输管道工程施工及验收规范》( GB50369－ ) 规范表中有出入时, 可进行试挖, 或根据以往施工经验, 由业主或监理与设计共同确定合理的边坡坡度。软土地段及地下水位高于沟深的地段, 可采用明渠排水、 井点降水、 管沟加支撑、 围堰、 筑堤等方法, 保证管沟成形及管道埋深。
深度超过 5m的管沟, 边坡开挖可根据实际情况, 应采取边坡适当放缓、 加支撑或 采用阶梯式开挖的措施, 满足管沟成型和施工作业安全的需要。
管沟开挖深度应按照设计图纸要求进行, 一般地段管顶正常覆土为1.5m; 石方段沟底应超挖0.2m, 用以铺垫细土管床。一般地段管沟开挖采用机械开挖, 沟底宽度为1.2m, 边坡坡度为1:0.5, 详见线路平纵断面图。
管沟开挖前应对沿线构筑物以及光( 电) 缆和地下管道进行详细调查, 了解其位置、 埋深, 施工开挖严禁对地下建、 构筑物造成破坏。在石方管沟开挖过程中( 主要是采用爆破施工时) 应防止对临近的地上、 地下建构筑物产生不利影响。
对于并行敷设的管道, 以及可能对周围建构筑物、 人员等有安全影响地段, 在需要爆破开沟的岩石时, 应预先进行爆破试验, 以制定相关爆破方式及填药量等要求, 以防止影响已建管道的安全。
爆破施工应按国家相关现行爆破规范进行。爆破应有切实可行的安全保护和补救措施, 包括安全区域标志设置、 通信联络、 炸药储藏、 运输和安装等措施。对于可能会受到影响的重要设施, 爆破前应通知其有关部门和人员。
山区及平原段的河流小型穿越, 管道施工应合理安排施工季节, 防止季节性洪水及 汛期对管沟开挖和管道建设质量产生不利影响。河流小型穿越施工时管道应埋设在稳定 层之下, 特别是岸坡角的埋深一定要按设计要求进行。
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交底内容: 管沟开挖( 2)
凡在山区季节性河流的中小型穿越施工中采用了现浇混凝土稳管, 管沟开挖的深度 必须保证将管顶埋设至河床完整、 稳定基岩面以下 0.5m( 扣除风化层的厚度后确保现浇混凝土的顶面低于河床稳定基岩面, 现浇混凝土与河床基岩形成完整的结合) , 如果施工中发现管沟按设计要求开挖后不能满足要求时, 应及时与设计代表取得联系进行必要的处理。河床段基岩管沟的开挖宜采用人工开挖以保证基岩管沟成型的完整性( 当采用爆破开挖时应控制管沟的爆破宽度和减少对河床基岩整体性的破坏, 并将管沟两侧的松动石块清除干净, 以确保稳管的现浇混凝土与河床基岩形成整体) 。
河流小型穿越完成后, 应按照设计和河流、 沟渠部门的有关要求进行原貌恢复, 有护岸设计的应按要求进行施工。
石方段管沟, 除具体设计中已经作要求外, 均应在管沟开挖时比管底设计标高超挖
0.2m, 在管子下沟前用细土回填超挖部分; 卵、 砾石地段的管沟应超挖 0.2 m, 在管子下沟前采用细土回填超挖部分; 石方段管沟开挖宜采用松动爆破与机械清沟或人工清沟相结合的方法, 也可采用带粉碎装置的岩石挖掘机开挖; 在安全条件允许时, 可采用加强抛掷爆破方法开挖, 但应考虑爆破时对周围环境可能产生的不良影响, 严格控制装药量和抛掷方向, 并应制定相应的安全防护措施。爆破设计、 桩药及爆破施工应符合GB6722 相关规定。
管道穿越主干线公路(国省级公路)、 高速公路、 专用公路均采用套管进行保护; 对于管道穿越三、 四级公路, 地方允许开挖的, 可采用加套管保护。公路施工前应办理适当的手续, 取得有关方面的同意。低等级公路采用大开挖时, 开挖前应在管道组装焊接做好充分准备之后再开挖; 若穿越不能在一个夜晚之内完成, 应修筑临时道路或与交通部门联系确定迂回通道, 保证交通畅通。开挖道路的回填、 路面恢复应按照设计图纸和道路管理部门的要求进行。
穿越小河、 渠道的管沟开挖, 在开挖前应按要求办理相应的手续, 取得有关方面的同意。选择好施工季节, 并应在管道组装焊接做好充分准备之后再开挖。管沟的开挖深度应保证管道的设计埋深, 当水流不可中断时, 应采取有效的导水措施。穿越完成后, 应按照有关要求对河道、 渠道进行恢复。有护岸设计或地方要求进行护岸的应按要求做好护岸施工。
在淤泥多、 有流沙、 不能保证坡度的土壤中开挖管沟, 应提前挖集水坑排水并固定底部及边坡。所有地下水位较高地方管道下沟就位前沟内应不应有积水, 以防止管道上 浮。管沟开挖成果, 施工单位应根据设计和规范要求自检, 并做好相关记录, 合格后由相关部门组织验收。

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交底内容: 防腐管运输与保管
1. 特殊地段运管, 应根据地形、 地质条件编制运管方案, 报建设单位 (或监埋)批准后实施。
2.防腐管装运前, 应由建设单位 (或监埋)、 施工单位、 承运商共同检验防腐管的数量和防腐层质量。
3.经检验合格的防腐管应由各方参加检验人员填写记录签字确认。验收不合格的防腐管不应装运。
4.防腐管装卸应使用专用吊具, 双联管装卸应使用横担式吊具, 轻吊轻放, 不应摔、 撞、 磕、 碰损坏防腐层, 不应采用撬、 滚、 滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。
6.吊钩装卸防腐管时, 应防止损坏管端和内涂层, 吊钩与管口接触面应与管口曲率相同, 且应有足够的宽度和深度。在与管端坡口接触面上衬垫橡胶或弹性材料。
7.在吊装过程中, 防腐管与吊绳的夹角不宜小于 30°, 以免产生过大横向拉力损坏管口。
8.防腐管装运应接施工单位调度计划进行, 每车宜装运指定规格等级的同一种管子。
9.施工单位对运抵施工现场的防腐管应在卸车时逐根检查验收, 并应与承运商现场办理交接手续。
防腐管的运输管车应有运管专用支架, 支架与管子接触面应垫橡胶板, 橡胶板厚度不应小于15mm, 宽度不应小于 100mm, 应大于支架宽度。
管子伸出车后的长度不宜超过2m。装管后应采用外套橡胶管或其它软质管套的捆绑绳捆绑, 单管长度方向捆绑应不少于两道, 捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其它软材料衬垫。热煨弯头应采用有专用支架的运输车, 弯管不应与直管一起运输, 且应采取适当的稳管措施。
沿施工地带运输防腐管时, 特别是运输车辆靠近管沟边缘的车胎(链轨)与管沟或地坑边缘的距离不应小于 3m, 应保证、 满足人员、 设备安全。
防腐管的保管 防腐管在堆放场堆放时, 应选择地势平坦的场地堆放, 存放场地应保持 1%-2%坡度, 并设有排水沟, 场地内不应有积水、 石块等有损防腐层的物体, 道路应作硬化处理。 运到工地上的防腐管应堆放在施工作业带地势较高处, 并均匀分布管垛, 每垛防腐管数量不宜超过三层。应根据防腐管规格、 级别分类堆放。防腐管应同问分层码垛堆 放, 堆管高度不应超过三层。管垛距端部支承的距离宜为1.2m～1.8m, 管垛宜支承两道, 均匀对称地配置, 以便便载荷分布均匀。管垛外侧应 设置楔型物, 以防滚管。在石方地段堆管时, 宜采取底部垫砂袋等有效保护防腐层措施。
堆管场选择在交通便利, 场地宽阔又距施工工地较近的位置, 必须避开架空电力线; 靠近村庄路口时, 设置安全警示牌, 并设专人看管。临时管堆场应紧靠运管公路一侧。修筑时首先与地方部门协调, 征用足够的场地, 采用D60推土机对场地进行平整、 压实。场地压实后, 在场地上布置2~4排装土编织袋, 每排长度根据现场情况而定, 宽度400mm, 排与排之间距离一般2.83m( 4排, 具体摆放结合现场情况) , 装土编织袋上放置防腐管后厚度大于200mm、 宽度大于400mm。编织袋在场地布置完毕后, 即可将管材摆布在编织袋上。管材距离地面距离不小于0.2m。
防腐管运抵施工现场后, 露天存放时间不应超过三个月, 否则应采取保护措施。
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交底内容: 布管
布管按《油气长输管道工程施工及验收规范》( GB50369－ ) 相关规定执行。
布管前应按设计图纸核对现场测量放线时设置的标志桩所标志的管子规格、 防腐等级是否准确无误, 并作出运管、 布管计划。布管后, 不同规格和防腐等级的管子实际分界点与设计图纸相比不应超过12m。
该段管线的焊接施工应在取得站场、 阀室安装图( 包括与站外管线连接图) 及征地工作完成后, 施工承包商再经过最后复核和确定的线路中线、 管子规格、 热弯弯管及冷 弯管角度进行组焊, 确保线路与站场连接无误。
布管时注意吊管、 堆管安全、 管子堆放的管墩质量和布管位置, 严禁损坏绝缘层和减少对管沟开挖的影响。布管时, 管子的吊装(运)应使用专用吊具和运管车(爬犁), 不应使用单斗布管。吊管机布管时, 宜单根吊运。爬犁拖运管子时, 爬犁两侧应有护栏, 且将管子与爬犁捆牢, 以防上、 下坡串管, 爬犁运管时应做好软垫层和绑扎。山区地段可采用山地牵引车或空中索道布管, 水网地段可采用湿地设备布管。
在吊管和放置过程中, 应轻起轻放。管子悬空时应在空中保持水平, 不应斜吊, 不应在地上拖拉防腐管。卸管时, 不应使用滚、 撬、 拖拉管子的方法卸管。
沟上布管前, 先在布管中心线上打好管墩, 每根管子下面应设置 1个管墩, 钢管下表面与地面的距离宜为 0.5m-0.7m。为了确保管墩位置准确, 管墩的施工应与布管同步进行。管墩可用土筑并压实, 其上应用袋装土铺垫, 不应使用硬土块、 石块、 碎石土作 管墩。取土不便可用袋装填软体物质作为管墩, 管墩每侧宜比钢管外缘宽 500mm, 所有管墩应稳固。
布管时管与管应首尾相接, 相邻两管口宜错开一个管口, 成锯齿形布置, 以方便管内清扫、 坡口清理及起吊。
石方段沟下布管时应先回填细土, 采用土袋支垫时, 应在管沟回填前将土袋撤离。坡地布管, 线路坡度大于5°时, 应在下坡管端设置支挡物, 防止窜管。线路坡度大于15°时, 应设置堆管平台, 待组装时从堆管平台处随用随取。
遇有水渠、 道路、 堤坝等建 (构)筑物时, 应将管子按所需长度布设在位置宽阔的一侧, 不应直接摆放其上。
布管作业应做好相关记录。

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单位及人员

交底内容: 管道组对
用直尺或自制卡规检查管口椭圆度, 采用内或外对口器进行管口矫正。
管口组对前用自制清管器( 具有保护内涂层作用) 清除防腐管内杂物。对修理和检验合格的管子, 测量管子的实际长度并加以记录, 按布管顺序在管口顶部用记号笔进行现场标号。
标出管长的中心线, 利于管口组对过程中平稳吊装。
管口清理完毕后, 立即转入组装焊接工序, 其间隔不宜超3h, 以避免二次清口。
对口采用2台吊管机, 吊具采用尼龙带且宽度不小于100mm, 吊点置于已划好的管长平分线处, 以起到管口组对过程中的平稳吊装, 及保护防腐层的作用。
管口组正确错边量均匀分布在圆周上, 根焊完成后, 禁止校正管子接口的错边量。
沟上组焊直管段组对采用内对口器, 坡度大于15o地段的沟下组焊和在连头、 弯管( 弯头) 处采用外对口器。使用外对口器时, 必须在焊口整个圆周上均匀分布3~5处定位焊, 每一处定位焊长度应不小于100mm, 且在卸下对口器前, 定位焊的累计长度不得少于管周长的50%。
两相邻钢管的原有焊缝在对口时相互错开距离不小于100mm。
管道组对完毕, 由操作者按以下标准进行对口质量检验, 填好组对记录, 并与焊工进行互检, 检查合格后办理工序交接。
管口组对规定: 1坡口符合”焊接工艺规程”要求。2管内清扫无任何杂物。3管口清理( 10mm范围内) 和修口: 管口完好无损, 无铁锈、 油污、 油漆、 毛刺。4管端直焊缝余高打磨端部10mm范围内焊缝余高打磨掉, 并平缓过渡。5两管口直焊缝间距: 错开间距不小于100mm弧长。6错边量不大于1.6mm, 沿周长均匀分布。7钢管短节长度不小于0.5m。8管子对接偏差不得大于3°。
在管道组对焊接起始端、 每天管道组焊末端及待连头的管口必须在开口端装上一个管帽, 管帽不允许点焊在管子上, 并具备防止泥水进入管内的功能。严禁采用锤击方法强行校正对口。连头时不得强行组对焊接。
对于公路路面小于10m, 和沟渠开口小于10m的穿越, 中间不允许出现环向焊缝。
管段内偏差不超过2.5mm时, 可不作管段处理, 但错口值不应大于1.6mm。
管道组装严禁采用斜接口。
当焊口两端钢管( 弯头) 厚度相差一个级别以上时, 应增加过渡管。
弯管两端的椭圆度应小于2%, 其它部位的椭圆度不大于2.5%。任何部位管径的缩小率不得大于公称直径的2.5%。
在纵向坡度地段组对应根据地质情况, 对管子和施工机具采取稳固措施, 其施工方法根据地形、 地势地质情况确定。山区石方段宜采用沟下组对, 组对前应根据测量角度准备好热煨弯管、 冷弯管, 采取对号入座的方法进行安装。
未及部分按照《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369- 的要求进行。

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交底内容: 焊接
开始焊接时, 应按业主下发”百道口管理办法”有关规定。
本工程采用手动电弧焊及半自动焊焊接。L450MB材质的管材, 对于管道一般地段管道焊接, 焊接采用纤维素焊条, AWS A5.1E6010 φ4.0mm焊条根焊, AWS A5.29 E71T8-Ni1J Φ2.0焊丝热焊填充和盖面。
对于管道规格为Ф610 材质L450MB的连头焊接, 焊接采用纤维素AWS A5.1E6010 φ4.0mm焊条根焊, AWS A5.29 E71T8-Ni1J Φ2.0焊丝热焊填充和盖面。
对于管道规格为Ф610材质L450MB的返修焊接, 焊接采用低氢型AWS A5.1E7016 φ3.2mm焊条根焊, 低氢型AWS A5.1E7016 φ3.2mm焊条热焊填充盖面。
焊接工艺要求参见《焊接作业指导书》
L450材质的管道应按照焊接工艺评定的要求进行焊前预热, 并采取均热缓冷的措施, 预热宽度应为坡口两侧各50mm。
对死口、 连头时外部环境温度选择大气温度约20℃左右, 避免由于温差过大管道变形对管道结构及线路构筑物的影响。
每个焊口必须连续一次焊完, 焊道层间间隔时间及温度应符合焊接工艺规程的要求。
在下列任何一种环境中, 如未采取有效防护措施不得进行施焊。
1、 雨雪天气;
2、 大气相对湿度大于90%;
3、 低氢型焊条手工电弧焊, 风速大于5m/S; 纤维素焊条手工电弧焊, 风速大于5m/S;
4、 环境温度低于焊接工艺规程规定的温度。
焊缝检验及验收
外观检验
焊缝外观成型均匀一致, 焊缝及其附近表面上不得有裂纹、 未熔合、 气孔、 夹渣、 飞溅、 夹具焊点等缺陷。
焊缝表面不应低于母材表面, 焊缝余高一般不应超过2mm、 余高超过2mm, 能够进行打磨, 但不能伤及母材并与母材进行圆滑过度。
焊后错边量小于1.6mm。错边沿周长均匀分布。
焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5mm～2.0mm。
咬边深度不得超过0.5mm; 咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格, 咬边深度在0.3~0.5mm之间, 单个长度不得超过30mm, 累计长度不得大于焊缝全长的15%。
认真填写焊缝工艺记录、 焊缝表面质量检查记录。
编写焊口编号图并按规定进行焊口标记。

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单位/单项工程:

名称工程编号:
组织交底单位

日期

参加交底
单位及人员

交底内容: 防腐补口( 1)
施工使用的补口、 补伤材料, 应有出厂合格证、 使用说明书和经业主指定检测部门的检测报告。补口选用无溶剂液体环氧涂料150μm+热收缩带; 热收缩带性能检测执行标准SY/T 4054- 辐射交联聚乙烯热收缩带和技术规格书的要求。热收缩套( 带) 及配套的底漆经验收, 质量符合标准要求。
a) 同一牌号的热收缩套( 带) 每批到货应按规范随机抽样由业主总包或监理指定的检验部门进行型式检验。使用每批热收缩套( 带) 时, 需得到业主或监理同意。
b) 热收缩套( 带) 包装完好, 严密、 标识清晰。特别要有常温型、 高温型的标识。在库房存放时, 将两种不同温度等级热缩套( 带) 分别存放, 作好标识。
c)热收缩套( 带) 基材边缘应平直, 表面平整、 清洁、 无气泡、 庇点、 裂口及分解变色。热收缩套( 带) 的基材厚度应不小于1.2mm, 胶层厚度不应小于1.0mm.
喷砂除锈所用石英砂颗粒均匀(粒径2-4 mm), 干燥无杂货。
空气压缩机状态完好, 排量不小于6m3/min, 出口配有油水过滤器。
砂罐及连接胶管、 喷枪完好, 通道流畅。
加热用火焰喷枪热量充分, 燃烧良好。液化气钢瓶符合安全要求, 减压阀工作正常, 出口压力不小于0.15Mpa。
准备好检测仪器: 0℃～300℃数字测温仪( 5S稳定显示) , 电火花检漏仪, 涂层厚仪( 0～4.11mm) 。每一补口作业组一套, 且均经计量检定合格, 在有效期内。
准备好必须的劳动保护用品: 工作服、 手套、 护目镜、 面盔以及环境保护的物质和安全环保标志物。
防腐工必须经培训、 考试合格且具有补口工作经历和经验, 才允许参加本工程补口作业。
编制《补口、 补伤作业指导书》和《补口、 补伤安全操作规程》报业主或监理同意后, 向作业人员进行交底。
现场防腐补口、 补伤作业人员上岗前需经专业技能培训, 做到持证上岗, 开工前对参加本工程施工的防腐作业人员进行技术交底, 做到施工人员能熟练掌握该工程的设计要求、 防腐结构等级、 施工方法和质量标准。。
防腐计量器具: 施工中应使用监理认定的专用工具进行施工, 施工中使用检测器具应经国家法定计量检定部门检定, 并在有效期内使用。
防腐管进场后应检查防腐层漏点及破损处, 并应用防水记号笔做好标记。

管口清理
l 手工将焊口及两侧涂层80～90mm范围内的油污、 泥土清理干净。
l 焊缝及其附近的毛剌、 焊渣、 飞溅、 焊瘤应清理干净。
l 防腐层如有翘边、 生锈、 开裂等缺陷时, 应先划好环线, 用带坡角的环形靠尺, 两人同时用刀在管两面切割, 切割中靠尺不能有任何错动, 将缺陷全部切除。
l 检查和修整焊口两侧涂层, 形成≤30°的坡角。

通23
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单位/单项工程:

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日期

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单位及人员

交底内容: 防腐补口( 2)
除锈
l 喷砂前将管口用火焰喷枪预热至40℃～50℃左右, 除去管子表面潮湿。并用测温仪测量管顶, 管底、 管两侧4点温度, 达到要求后方可进行喷砂除锈。
l 起动压风机、 调好风压、 打开进砂阀门进行喷砂作业。
l 喷砂时喷枪应垂直于管表面( 即喷枪在径向) 匀速沿管道轴线往复移动。从管顶到管逐步进行。
l 对补口部位进行表面预处理, 其表面质量应达到GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 》中的除锈质量达到Sa2.5级的要求。
l 除锈完毕后清除焊口及焊口两侧涂层上的粉尘。处理后应立即进行补口作业( 间隔不得超过2h) 。
l 喷砂除锈用砂应干燥、 无泥, 宜采用石英砂, 严禁使用粉砂。
l 表面处理采用机械喷砂除锈, 喷砂时压力应保证在0.4-0.6Mpa之间, 采用干燥砂粒直径在2mm-4mm之间, 将需补口处基体附着的灰尘及磨料清除干净。
l 对个别焊口无法采用喷砂除锈时, 在征得业主现场代表和监理的同意后, 方可使用电动工具除锈, 除锈等级应达到St3级, 并用纱布打磨钢表面的粗糙度。
管口预热、 涂底漆
l 采用环形火焰加热器对补口部位进行均匀加热, 同时使用数字测温仪控温, 测量管口上下左右4个点的温度, 温度差不大于5℃为合格。达到要求温度后立即涂刷底漆, 底漆的调配严格按生产厂商提供的说明书执行。
l 管口预热时要将于三PE搭接部分预热, 同时要用钢丝刷将PE层打毛, 增强粘结强度。
l 管道两侧对称加热管口, 加热要均匀。加热后用点温计测量管顶、 管两侧、 管底4点温度达到热缩带( 套) 生产厂规定的温度要求, 4点温差不大于5℃.
l 预热温度达到要求后, 应立即在钢管上涂刷热缩带生产厂生产的与热缩带配套的涂料, 厚度不小于120μm。

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交底内容: 防腐补口( 3)
热收缩带安装
涂刷底层涂料后, 迅速将热收缩带( 套) 安装在补口处, 安装定位应符合产品说明书要求。每次拉至施工现场的热收缩套( 带) 必须核对其温度( 常温、 高温) 等级, 并由防腐技术人员确认签字。
加热热收缩带( 套) 、 质量检查和补口标记
将热收缩带( 套) 定位后, 两名防腐工同时用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热, 使中央部位先收缩。然后再从中央向一边均匀移动加热, 从管底到管顶逐步使热收缩套( 带) 均匀收缩, 用辊子滚压, 将空气完全排出, 至端部约5cm处时, 将火焰调小, 转从侧向向内加热胶面, 至胶熔融后, 再缓缓加热热收缩套( 带) , 直至端部周向底胶均匀溢出。一端收缩好后, 再以同样的方法加热另一端, 直至端部周向底胶均匀溢出。热收缩带的固定片应搭接在热收缩带重叠搭接的合缝处, 边加热边用辊子滚压, 排出空气, 直至固定片四周胶粘剂均匀溢出。滚压应特别注意焊缝两侧的空气应完排出。
补口后, 检查补口质量、 检查的项目包括:
a) 再次核对补口热收缩套( 带) 耐温( 常温型、 高温型) 等级是否符合本管段要求( 应与本管段三层PE防腐层耐温等级相一致) 。
b) 外观: 100%地检查, 热收缩套( 带) 表面应光滑平整、 无折皱、 无气泡、 涂层两端坡角处与热缩套( 带) 贴合紧密, 无空隙、 表面无烧焦碳化现象, 四周应有底胶均匀溢出。
c) 搭接: 100%检查热收缩套( 带) 与防腐层搭接宽度不小于100mm; 采用热收缩带时, 固定片周向搭接宽度不小于80mm, 固定片头尾滑移量不大于20mm。
d) 电火花检漏: 100%地用电火花检漏仪检查, 管体检漏电压25KV, 补口处15kv, 无针孔为合格。如出现针孔, 则重新补口。
e) 粘接力检查: 每100个补口检查一个口, 检查方法如下图所示, 对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应不小于50N/cm 。如不合格, 加倍抽查, 若加倍不合格, 则该段补口应全部返修。
f) 每一个补口处均应用测厚仪测量周向均匀分布任意四点的厚度, 厚度应符合设计要求厚度≥
2.59mm, 厚度不符合规定要求处, 应再包覆一层热收缩片。

补口检查合格后, 在规定的位置用规定的标记方式, 做出补口标记。

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单位/单项工程:

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日期

参加交底
单位及人员

交底内容: 补伤

对防腐层检查出的损伤、 漏点, 采用记号笔标出补伤 部位, 填写补伤通知单。
对小于或等于30mm的损伤, 用聚乙烯补伤片( 厚度1.3mm-2.2mm) 进行修补。先除去损伤部位的污物, 并将搭接的100mm宽度范围的聚乙烯层打毛。然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲作缓冲孔, 冲透聚乙烯层, 边缘应倒成斜角( 小于30°) , 用火焰加热器预热补伤处管体表面, 温度为60℃-100℃, 在孔内填满与补伤片配套的密封胶, 用火焰加热至胶熔化, 用刮刀将熔化的密封胶刮平。然后贴上补伤片( 补伤片4角剪成圆弧形) 。补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘搭接不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压, 排出空气, 直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。按压四个角, 能产生轻微的压痕印可停止加热, 然后用辊子按压四个边。
对大于30mm的损伤, 先除去损伤部位的污物, 将该处的聚乙层打毛, 并将损伤处的聚乙层修切成圆形, 边缘应倒成小于30°的坡角。在孔洞部位填满与补伤片配套的密封胶, 再按要求补伤。最后在修补处包覆一条热收缩带, 包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。
补伤片补伤质量检查
a) 100%目测进行外观检查: 表面平整、 无皱折及烧焦碳化现象。
b) 100%电火花检漏: 检漏电压15kv, 无漏点。
c) 每100个补伤抽查一处补伤的粘接力, 25℃±5℃下的剥离强度不小于50N/cm。

每道口补口补伤完成后, 做好相应的施工记录。

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单位/单项工程:

名称工程编号:
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日期

参加交底
单位及人员

交底内容: 管道下沟
管道下沟按照《油气长输管道工程施工及验收规范》( GB 50369－ ) 相关规定执行。
管道下沟前应进行沟底测量, 复查管沟深度是否满足设计要求。 当管道采用沟上组装焊接完毕时, 应及时分段下沟, 一般地段宜 5km 为一段。
管道下沟应在确认下列工作完成后方可实施: 管道焊接、 无损检测已完成, 并检查合格; 防腐补口、 补伤已完成, 经检查合格; 管沟深度、 宽度已复测, 符合设计要求; 管沟内塌方、 石块已清除干净;
碎石或石方地段沟底按设计要求处理完毕, 沟底细土( 最大粒径不超过3mm) 能够是沙土和颗粒较细的不含盐、 有机物的现场原状土筛选材料。 当沟内有流水, 细土易被流水带走时, 细土层可用沙土袋代替, 沙土粒径需满足设计要求。
管道下沟应由起重工、 机手、 测量工、 质量员、 安全监督员、 警戒人员、 清理人员、 防腐工共同配合完成, 且应由专人统一指挥。管道下沟宜使用吊管机, 严禁用推土机或撬杠等非起重机具下沟。下