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公司厂房施工组织设计方案

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2020年4月19日
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第一章 工程概况及施工部署
1、工程概况
安徽九华机械有限公司1#车间为单层钢结构,建筑高度为9.00米,建筑面积1603m2。3#厂房也为单层钢结构,建筑檐口高度8.2米,建筑面积1090m2。
2、工程结构特点
(1)钢架和支撑及附着结构采用Q235钢材,其中主钢构采用Q345,次钢构采用Q235,焊接材料的的选择应与主体金属的强度相适应;Q345钢手工焊条选用E50XX型,半自动焊均选用H08XX型。Q235钢手工焊条选用E43XX型,半自动焊均用H08XX型。对接剖口焊缝质量应满足二级要求,其它应满足三级要求,主钢构各部件间采用10.9级高强度螺栓连接,钢构件表面应按国家标准GB8923-88执行,表面采用喷砂除锈,达Sa2.5级,表面涂装分底漆与面漆,钢构油漆采用二道红丹酚醛锈漆+二道醇酸磁漆(C04-42)125um。
(2)钢柱、钢梁采用焊接H型等截面及弯截面钢柱、钢梁、屋面、墙面檀条采用镀锌C型钢条:
3、施工部署
3.1、项目管理与组织机构说明
本公司对本工程极为重视,把该工程作为本公司的重大工程来组织管理,建立从总部到作业层四个层次有机组合的工程项目管理体系,即:
（1） 第一层次:总部组建项目指挥部,其职责主要是对工程进行指挥,协调,向项目经理发出指令,解决有关该工程的各问题。
（2） 第二层次:工程现场项目经理部领导层。由项目经理,项目副经理和项目总工程师组成,其主要职责是在项目经理领导下,分工负责,代表投标人全权指挥工程的实施工作。
（3） 第三层次:设立经营计划管理部、施工技术管理部、加工生产部、物资设备管理部、综合管理部等五个项目管理职能部门,具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作,且在各部门下设管理组。
（4） 第四层次:承担施工的作业班子,主要负责实施作业全过程的管理工作。
3.2、项目经理部主要岗位职责
项目经理
（1） 组织编制项目质量计划,使整个项目按照ISO9001标准体系动作。
（2） 主持编制项目管理方案,确定项目管理的目标与方针。
（3） 确定项目部组织机构配备人员,制定规章制度,明确有关人员的职责,组织项目经理部开展工作。
（4） 及时、适当地作出项目管理决策,其主要内容包括投标报价决策、分包选择决策、重大技术方案决策、合同签订及变更决策等。
（5） 与业主、监理保持经常接触,解决随时出现的各种问题,替业主、监理排忧解难,确保业主利益。
（6） 积极处理好与项目所在地政府部门及社会的关系,确保当地政府部门利益。

项目总工程师
（1） 在项目总经理领导下,具体主持项目质量管理保证体系的建立,并进行质量职能分配,落实质量责任制,确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程,并确定相应的技术参数和实话措施及决策。
（2） 组织项目的技术质量工作,审核项目施工组织与施工方案,并解决各方面的技术质量问题。
（3） 与设计、监理保持沟通,保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。
（4） 组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关,进行新工艺、新技术的研究,确保本项目顺利进行。
（5） 组织有关人员对材料、设备的供货、质量进行监督,验收、认可。制定相应的管理规程。
（6） 及时组织技术人员解决工程施工中出现的技术问题,组织安全管理人员监督整个工程项目的施工安全,保证施工安全与工程质量。
（7） 督促机械、施工及治安消防管理的实施。

项目副经理
（1） 在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。
（2） 动态管理计划进度,管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划,确保工程如期完成。
（3） 负责项目的安全施工,领导安全管理组织体系,确保施工无伤亡事故。
（4） 施工协调,解决各部门在施工中的矛盾。
（5） 具体抓好项目的进度管理,从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制,确保项目如期完成。
（6） 做好施工现场的标准化管理,使安徽三信化工有限公司3#厂房钢结构工程成为标准化工程。
（7） 负责项目合同管理,对合同谈判、合同签订及合同管理的全过程进行监督管理。
（8） 管理工程项目预决算的编制工作,催收工程款并落实到位。
（9） 分析、预测工程总成本及阶段成本,确保工程项目的奖金合理流转。
（10） 对本工程各类费用进行审核并进行支付控制。
（11） 负责项目部行政事务管理。
（12） 负责项目经理部的治安、消防工作。
（13） 负责现场标化工地管理。
（14） 负责对外事务联络。
（15） 负责加工的工艺管理。
（16） 负责加工街道的全过程控制。
（17） 贯彻执行质量方针和质量目标、确保产品质量。
（18） 负责各项质量活动的组织、领导。

3.3、项目管理各部门职责
经营计划管理部
（1） 编制项目总施工生产计划。
（2） 对项目各项计划执行情况进行检查统计。
（3） 负责工程合同执行过程的动态管理。
（4） 负责工程预、结算管理和工程款的收拨管理。
（5） 负责工程项目成本核算管理及工程最终成本的决算。
（6） 负责与业主的各项工程报表管理及经营计划业务联系。
（7） 负责工程奖金计划编制、实施及管理,并及时收结工程款。
（8） 负责公司内部计划任务分工和计划下达。

施工技术管理部
（1） 编制施工规划,做好准备工作。
（2） 结现场施工活动实话全方位、全过程动态管理。
（3） 组织好各道工序衔接、交接工作。
（4） 实施作业过程中的施工指导,确保工序管理的顺利实施。
（5） 协调各分包商的劳动力使用,便是调配劳动力资源,使工程建设有组织按计划进行。
（6） 有序地组织平面、立体的各种材料的设备的运输、堆放等工作。
（7） 按合同规划编制进度计划,对工程进度实施控制,随工程实际情况不断调整计划安排。
（8） 具体负责工程项目的技术管理工作,完成现场的验收、检查工作。
（9） 在项目总工程师领导下,负责编制施工大纲,并确定施工大纲是否符合工程实际需要。
（10） 完成与项目有关的计量、试验工作。
（11） 负责解决施工现场出现的技术问题,与设计、监理协调解决有关技术问题。
（12） 协助项目工程师对关键技术难题进行科研攻关,进行新工艺、新技术的开发研究。
（13） 按ISO9001标准管理文件资料,对项目技术资料进行系统化管理。
（14） 按合同要求,负责工程管理工作,质量控制、监督工作。
（15） 负责分项、分部工程的中间交接和隐蔽工程的检验签证和评定核定工作。
（16） 负责对施工全过程的质量控制,对不合格产品进行质量否决权,不受任何干扰。
（17） 负责工程的各项安全技术措施落实,负责现场安全管理工作的组织与协调。
（18） 抓好各项安全交底工作,确保安全施工。
（19） 管好安全隐患的整改,落实对安全隐患整改通知书实行”三定”(定人、定机、定措施)。

加工生产部
（1） 负责加工制作项目质量计划的编制和实施。
（2） 熟悉承揽合同,明确制作项目的内容及任务范围。
（3） 掌握制作项目的技术质量标准、验收规范。
（4） 起草技术质量协议,编制制作项目要领书,负责设计联络和技术交底。
（5） 编制制品综合进度计划和制品表。
（6） 定期与业主或施工队协调制作项目进度,及时调整不合实际的进度计划,以确保制品及时供应。
（7） 提出不合格制品的处理方案。
（8） 参加制作项目的处理方案。
（9） 进行图纸会审,参加设计交底和图纸会审,协助项目经理解决会审中的技术问题,负责<设计交底/图纸会审问题清单>的汇总。
（10） 负责<设计交底/图纸会审纪要>的整理和收集。
（11） 编制制作项目的<制作要领书>。
（12） 负责生产过程中技术问题(包括材料代用)的协调和处理。在工程实话过程中,负责变更增加的处理。
（13） 编制有关质量问题的处理方案。
（14） 负责图纸的溶化设计及设计技术的联络工作。
（15） 编制加工工艺方案并报上级部门的审批。

物资设备管理部
（1） 按质量要求和施工方案,提供合格的机械设备与材料。
（2） 强化原材料、半成品的质量管理。提高设备的完好率及使用率,杜绝设备带病运行。
（3） 严格控制无质保文件和不符合技术规范指标的材料投入施工,对不合格材料一律拒之门外。
（4） 实话工程现场管理标准化,对材料设备的堆放安置作出科学合理的安排,使振作现场的工作环境不影响工程施工质量。

综合管理部
（1） 负责标准化工地管理工作,组织施工单位定期检查施工现场。
（2） 负责施工现场的治安、消防管理,杜绝偷盗事件和火灾事故。
（3） 负责日常的行政事务管理。
（4） 负责资料、文件的标识、登记、分发、催办、签收、复印、传递、立卷、归档和销毁工作。
（5） 来往文件资料应及时登入台帐,视文件资料的内容和性质,准确及时递交项目经理、业主、设计、监理和有关部门指示和办理。
（6） 负责交工资料收集整理及竣工时向业主移交工作。

机械调度员:负责机械等施工生产要素的平衡、协调和管理。
材 料 员:组织制定材料采购计划并进行动态管理,负责设备、材料的验证,保管、试验和标识工作,施工机械的管理。
质量检查员:负责工程质量全过程的监督和检查,编制试验和检验计划,参与质量事故处理方案的制定等。
安全检查员:负责施工现场的安全监督、检查和管理,根据工程施工特点,制定具体的纠正和预防措施,制定安全措施及执行安全协议。

4、总体施工程序
总体思路:钢构安装,多点开花——主顺序
划分主次,流水施工——安装主体方案
立体交叉,全面展开——保证工期的主要措施
统筹管理,协调配合——管理要点
工期质量,两个保证——总目标

第二章 各分部分项工程施工方案

1、钢结构加工制作
1.1、指导思想
尽量采用工厂焊接,以减少现场焊接量;
在可能运输的条件下尽量减少结构件的分段;
安装所要考虑的工装件在工厂完成;
尽可能采用自动化生产。
1.2、加工制作组织机械

制造厂厂长
质量检查科
项目部驻厂监理
生产部
成型部
制造部
品管部

1.2.1、加工制作机械设备配置
1.2.1、加工制作机械设备表

编号
设备名称
设备型号
数量
产地
自有情况
1
数控气割机
CNC-6000(6mX28m)
4
西德
自有
2
油压矫正弯曲机
300t
3
台湾
自有
3
剪板机
SQPT25/1250
Q11-12.5/
6
国产
自有
4
门式双边双极自动弧焊机
MZMS-1250
4
美国
自有
5
RZK系列温度控制柜

2
台湾
自有
6
WDK系统电脑间谍控制柜

2
台湾
自有
7
自动红外电子焊条烘干炉
ZYH-200
2
美国
自有
8
”DAITO”型钢数控钻床
DNT1000
1
日本
自有
9
”DAITO”型带锯床
ST6090
1
日本
自有
10
空气压缩机
3L-10/8
4L-20/8
21
国产
自有
11
CO2气体保护电弧焊机
OTC-T400
18
美国

12
桥式吊车
20/3t
15/3t
10t30t
4
4
64
国产

13
全能焊接升降台
QLH-1
4
国产

14
电动平车

15
圆锯床

16
螺栓套丝机

17
万能升降台铣床

18
高压无气喷涂机

19
大型立式抛丸机

20
联合剪冲机

21
全站仪

22
H型钢组立机

23
普通车床

24
门型焊机

25
三维数控钻床

26
三辊卷板机

27
刨边机

28
七辊辊式板材矫直机

29
板料折弯压力机

30
多头切割机

31
M16多头切割机

32
端面铣床

33
KES电渣焊机

1.2.2、主要机械设备介绍
七辊平板机:对钢板进行矫平处理。
立式抛丸机:对钢材、成品进行表面除锈处理,可处理高3.5m、宽2.5m的成品或素材,抛丸等级可达Sa3.0级。
数控切割机:可自动进行配料、放样、切割任意几何形状之钢板。门式自动进而弧焊机、双丝自动埋弧焊机、半自动C02气体保护焊机;可进行焊接任意大小截面的H型钢。
数控冲、钻联合机床(意大利进口):可对高强度螺栓孔进行冲孔或钻孔,穿孔率达100%。
数控多维钻、锯机床(意大利进口,七轴联支设备):可多方位钻孔,并锯、切各种端面(包括H型钢)
数控火焰切割机(意大利进口):可对各种型钢(包括H型钢)进行端面处理,满足各种精度。
千吨液压机:可模压任意曲面形状的构件。
电渣焊机:利用电流经过液态熔渣所产生的电阻热使电极和工件融化而形成焊缝的一种熔焊方法,焊缝不易产生气孔、加渣及裂纹等工艺缺陷。
其它辅助设备,如:剪板机、卷管机、各种规格钻(Φ80～Φ25),金属切削加工机床等。
1.3、材质说明
1.3.1、材质说明
主钢构材料采用Q345B,次钢构采用Q235B,钢材的化学成分及机械性能如下表所示:

Q345B钢材的化学成分及机械性能
钢号
C(%)
Si(%)
Mu(%)
S(%)
P(%)
Q345B
≤0.20
≤0.50
1.0～1.6
≤0.040
≤0.040
δh
(Mpa)
δh
(Mpa)
δh
(Ψ)
冲击功
≥20δhJ
180δh弯曲实验
470～630
345
21
34
D=2a
D=弯心直径
a=板厚
Q235B
0.12～0.20
≤0.30
0.30～0.70
≤0.045
≤0.045
δh
(Mpa)
δh
(Mpa)
δh
(Ψ)
冲击功
≥20δhJ
180δh弯曲实验
375～460
225
25
27
D=1.5a
D=弯心直径
a=板厚
该钢号依据GB1591-94<低合多结构钢>而定。
将材质证明书中的相应数据与以上表格逐一加以核对。叵有出入,应及时向物资采购部门联系。
1.3.2、焊材
1.3.2.1、焊材具体选用情况如下表
牌号
手工焊
埋弧焊
二氧化碳气体保护焊
焊条牌号
型号
焊丝牌号
焊剂牌号
焊丝牌号
保护气体
Q235B
J426
J427
E4315
E4316
H08A
HJ431
H08Mn2SiA
20%C02
+80%Ar
Q345B
J506
J507
E5015
E5016
H08MnA
HJ431
H08Mn2SiA
20%C02
+80%Ar
注:C02气体保护焊所用焊接气体应满足:气体纯度不应低于99.5%(体积比),且含水量不应大于0.005%(重量比),若瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。

1.3.2.2、实行严格的焊材烘烤制度

焊材烘焙制度
焊接材料
烘焙温度(0C)
烘焙时间(h)
使用极性
E4316、E5016
350
1
交直流两用
E4315、E5015
350
1
直流反接
HJ431
250
2

1.3.2.3、气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存,以防焊丝表面生锈。

1.3.3、油漆
1.3.3.1、构件成品的保护油漆为江苏兰陵环氧富锌(H06-1-1)2遍。
1.3.3.2、油漆在使用之前,要对其进行复检,复检合格后方可使用。
1.3.3.3、采取严格的防火措施。
1.3.4、其它辅助材料
1.3.4.1、包括切割气体、砂轮片、气刨用碳棒等。
1.3.4.2、针对此工程,辅助材料单独进行造册登记,以利于成本核算。

2、钢结构制作工艺
2.1、总体思路
尽量在工厂内组装成型,减少现场焊接,以保证焊接质量;
厂内预拼装,保证制作质量;
结构的制作,以量大限度的使用机械操作并利用工装夹具,以减少手工操作的随机性和不稳定性,提高生产效率;
质量监控原则上由本公司技监部门严格按钢结构的制造工艺流程进行工序控制和检验。
2.2、钢结构制作基本工艺流程图

2.3、加工制作准备工作
2.3.1、号职业病和划线
2.3.1.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
2.3.1.2、装配用钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核,并标巾修正后才能使用,标准尺测定位力为L≤30m时5kg,以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
2.3.1.3、号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷,否则应先矫正或剔除。
2.3.1.4、划线精度
项 目
允许偏差
基准线,孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm

2.3.1.5、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点,作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其尝试应水大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2.3.1.6、划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。
2.3.2、切割和刨削加工
2.3.2.1、切割工具的选用:
可选用CNC数控切割机或半自动火焰切割机进行切割。
2.3.2.2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气;切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去。
2.3.2.3、切割的精度要求
项 目
允许偏差
零件的宽度和长度
±1.0mm
切割面不垂直度
0.05t≤2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
2.3.2.4、切割后应去除切割熔渣。切割后的外露自由边应打磨2R的倒角。
2.3.2.5、火焰切割后须矫直板材由于切割可能收起的变形(如旁弯等),然后标上零件所属的工作令号、构件叫、零件号后才能流入一道工序。

2.3.3、坡口加工的精度

2.3.4、弯曲和矫正
2.3.4.1、弯制件的精度可采用弧形样板或经过弦长和多点拱高的方法。
2.3.4.2、钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,如钢板的不平度可采用七辊矫平机;但矫正后的钢材,表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。

2.4、”H”型柱、梁的加工制作
2.4.2、加工制作工艺
2.4.2.1、H型钢制作
(1)下料采用多头切割机。
(2)组对采用H型钢组对机。
(3)门型焊焊三大片,注意焊接参数及焊脚高度。
2.4.2.2、H柱制作
(1)经校正机校正后放置在平台上。
(2)依H柱的中间值为基准,以钢尺量取使用粉线弹出中心线。
(3)以定规作落样工作,标示封头板、加劲板的位置和形式。
(4)H柱长度切割
2.4.2.3、零件装配
(1)依落样的位置及形式,将封头板及加劲板组立,并进行钻空工作。
(2)组装位置点焊。
2.4.2.4、焊接
(1)将所用备件全部焊接完成。
(2)焊缝外观检查。
(3)防止焊接变形。

2.5、钢构件制作质量检查与管理
2.5.1、工厂生产过程的检查要领;
2.5.1.1、制作图与设计图校正;
2.5.1.2、足尺放样定规、型板与制作图校正;
2.5.1.3、钢卷尺校正确认;
2.5.1.4、材料确认;
2.5.1.5、放样尺寸确认;
2.5.1.6、构件组装检查;
2.5.1.7、焊接检查;
2.5.1.8、预装检查;
2.5.1.9、喷砂、油漆检查;
2.5.3、构件预拼装允许偏差检验标准
构件预拼装允许偏差(mm)

构件类型
项目
允许偏差
梁
、
桁
架
跨度最外端两安装孔或两端支撑面最外侧距离
+1.0
-3.0
接口截面错位
2.0
拱度
设计要求起拱
±L5000≤10
设计未要求起拱
L/
0
3、工厂焊接工艺
厂房钢结构构件制造与安装焊接在焊接工艺、焊缝质量标准和施工效率等方面有其特有的特点:
（1） 焊接工艺十分复杂,质量标准高。
（2） 焊接量大,施焊效率高。
（3） 钢构件焊后收缩变形大,高约束区焊接应力集中。
（4） 安装焊接气候影响因素多。
因此,对于工厂焊接工艺要求十分严格。
3.1、焊工资格
从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工必须具有对应的资料等级并持证上岗。
3.2、焊接方法和焊接前的焊接工艺评定
本工程可采用述焊接方法:手工电弧焊—SMAW;C02气体保护电弧焊—GMAW;自动埋弧焊—SAW;电渣焊—SES。
焊接开始前,编制提交接缝的书面焊接方法,并提交接缝焊接工艺评定方案,供测试试验室和工程师认可。除非得到工程师要求修改的批准,否则认可后应按认可的焊接方法进行焊接,不得有偏差。
3.3、焊接设备的选用
母材材质
适用位置
焊接方法
焊接设备
电流极性
Q235B
16Mn
对接
拼板
埋弧自动焊(SAW)
BX-1000型
直流反接
Q235B
16Mn
角焊缝
C02气体保护焊(GMAW)
OTC-T400
直流反接
手工电弧焊(SMAW)
BXI-330型
交流
3.4、焊接材料的选用
详见1.3.2.1焊材先用情况表
3.5、焊接材料施焊前的准备要求
3.5.1.焊接材料的保管
3.5.1.1、焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室。焊条不得有锈蚀、破坏、脏物;焊丝不得有锈蚀、油污;焊剂不得混有杂物。
3.5.1.2、焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材。
3.5.1.3、焊前,焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温,出专人进行烘焙焊条管理,并有烘焙记录备查。焊工焊前领取焊条,置于保温筒中,随用随取。焊条重复烘焙次数不得超过两次。详见1.3.2.2焊材烘焙制度表。

3.6、焊前准备工作
3.6.1、采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的,且无影响焊接的割痕缺口,切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。焊接坡口可采用机械、火焰或碳刨等方式加工。母材边缘加工后应检查加工表面。坡口边的切割应尽可能采用自动或半自动火焰切割机,割纹深度应小于0.2mm,局部缺口深度应小于1.0mm;当割纹尝试为1.0～1.2mm时,可采用砂轮打磨成平滑过渡,过渡为1:10斜坡;当割纹深度2.0mm时,应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。
3.6.2、焊前必须去除施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质,显露出金属光泽。
3.6.3、焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。
3.6.4、焊前按照下列”焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量,合格后方能施焊。
3.7、定位焊
3.7.1、定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊。
3.7.2、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求,焊后应彻底清除熔渣;定位焊焊缝出现裂纹,应清除后重焊。
3.7.3、熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊,焊后应彻底清除熔渣;熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊,对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除。
3.7.4定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊;T形接并没有定位焊应在两侧对称进行;坡口内应尽可能避免进行定位焊;多道定位焊应在端部作出台阶。
3.7.5、必须进行反面碳刨清根的坡口,定位焊在碳刨一侧进行。
3.7.6、定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3,不小于4mm但不宜大于8mm,特殊情况除外。
3.7.7、定位焊尺寸参照下表(单位:mm)
材料厚度(mm)
焊缝长度
焊缝间距
手工焊C02所保焊
自动焊
t≤25
40-60
50-70
300-500

3.8、焊接环境
当焊接处于下列情况时,不得进行焊接,除非采取有效的措施进行改进。
3.8.1环境温度低于00C;
3.8.2、焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下;
3.8.3、高的风速超出有关标准时:(详见3.9.1.1焊接防风)
3.8.4、焊接操作人处于恶劣条件下。

3.9、焊接施工
3.9.1、严禁在焊接区以外的母材上打弧,熄弧。焊缝区外的引弧斑痕应经过磨光,完全清除,磨光后应采用磁粉检查裂纹显示,并在需要时接焊接工艺对其进行修补。
3.9.2、引弧板和熄弧板
重要的T型和对接焊透焊缝的二端应装焊引弧的熄弧板,其材料及接头原则上与母材一致,规格:手工焊和半自动焊6×30×50mm,埋弧焊8×50×100mm。焊后引弧和熄弧板应先保留2～3mm气割切除,然后修磨平整;引弧和熄弧板不得用锤击落。
3.9.3、焊接参数的选用见下表:
焊接方法
焊材牌号
焊接位置
焊条(焊丝)直径(mm)
焊接条件
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度
(cm/min)
手工电弧焊SMAW
E5015
E4303
平、横焊
Φ3.2
100-120
22-24

Φ4.0
150-180
23-25

Φ5.0
180-210
24-26

立、仰焊
Φ3.2
90-100
22-24

Φ4.0
140-160
23-25

C02气体保护焊GMAW
H08Nn2
SiA

Φ1.2
导电嘴到工件的距离15-20mm
平焊
270±10%
29±7%
33±25%
横焊
300±10%
30±7%
33±25%

C02气体流量20-25L/Min
埋弧自动焊SAW
H08A
H08MnA
平焊
Φ4.0 Φ5.0
导电嘴到工件的距离23-38mm
坡口根部焊道
540-600
28±7%
45±15%
坡口中间焊道
540-600
28±7%
45±15%
坡口盖面焊道
600±%10
28±7%
45±15%
贴角焊缝
600±%10
28±7%
45±15%
注:具体数值可参照以往焊接工艺评定,视现场情况而定。
3.9.4、焊接中,所有焊接设备处于良好的工作状态。
3.9.4.1、焊机应处于良好的工作状态。
3.9.4.2、焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。
3.9.4.3、焊接的焊钳应与插入焊条保护良好的电接触。
3.9.4.4、回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。
3.9.5、临时焊缝
临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求,在使用完成后应对临时焊缝进行清除。清除临时焊缝后,其表面应与原表面齐平。
3.9.6、焊接切口
被割材料的凹处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状;为焊接而开焊接穿孔,其弧形缺口内表面,应在组装前处理和清理。
3.9.7、钢衬垫
钢衬垫内的所有接头应为完全熔透焊缝。
钢衬垫在整个焊缝长度内庆连续。
3.9.8、SMAW、CMAW的工艺
3.9.8.1、对SMAW,尽量保持短电弧,需要摆动时,宽度不超过线径的2.5倍;应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。
3.9.8.2、2对SMAW,当可能存在立焊时,应在立焊中使用摆动技术,焊条直径应在4.0mm以下。
3.9.8.3、对CMAW,焊接时导电嘴到工件的距离应控制在15-20mm;对SAW应控制在23-28mm,
3.9.8.4、每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
3.9.8.5、最大根部熔敷厚度:对SMAW,平焊为6mm,横焊为6mm,立焊为8mm;
3.9.8.6、最大中间焊道厚度:SMAW,平焊为8mm,横焊为8mm。
3.9.8.7、最大中间焊道厚度:SMAW为.8mm,CMAW为6.4mm,SAW为6.4mm。
3.9.8.8、最大单道角焊缝尺寸:对SMAW,平焊为6mm,横焊为6mm,SAW为6.4mm。
3.9.8.9、对CMAW,平焊为8mm,横焊为8mm。
3.9.8.10、10GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。
3.9.9、焊接变形控制措施
3.9.9.1、下料、装配时,预留焊接收缩余量,预留焊接反变形;
3.9.9.2、装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差符合表的要求;
3.9.9.3、使用必要的装配胎架,工装夹具,隔板和撑杆。
3.9.9.4、同一构件上尽量采用热量分散,对称分布的方式施焊。
3.9.10、焊缝施焊及清理
3.9.10.1、二面施焊的焊透焊缝,在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。
3.9.10.2、焊缝应连续施焊,一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理,发现缺陷必须清除后再焊,只要能保证熔敷焊缝金属的尝试至少等于最终焊缝厚度的1/3,焊接工作能够在必须时中断,在中断后重新开始焊接之前,如果有预热方面的要求,应按此要求进行预热。
3.9.10.3、焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面,纵向加筋肋、横隔板端部采用不间断围角焊,引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。
3.9.10.4、焊道不在同一平面时,应由低向高填充。
3.9.10.5、多道焊的接头应错开,多层焊应在端部作出台阶,焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。
3.9.10.6、不允许捻焊缝;焊缝的根部、面层和边缘母线不得用尖锤锤击;允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击,这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。
3.9.10.7、顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。
3.9.10.8、焊缝不行重叠,焊缝整个横断面上的焊口应被填实。
3.9.11、焊接防风
3.9.11.1、对C02气体保护焊,环境风速大于2/s时,焊接处应设防风装置;
3.9.11.2、对于手工电弧焊,环境风速大于9m/s时,焊接部位应有防风装置。
3.9.12、焊后处理
3.9.12.1、焊缝焊接后,清理深渣及金属飞溅物,检查焊缝外观质量,如不符合要求,应打磨、修补焊缝。
3.9.12.2、对于重要的材料对接接头和钢结构的吊耳焊缝,焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。
3.9.13、焊接质量及缺陷修复
3.9.13.1、焊缝外形有尺寸和外观质量
所有焊缝焊后冷却至室温后,应进行100%外观检查,具体焊缝尺寸和外观质量如下表:
3.9.13.2、焊缝无损检测要求
采用超声波探伤(UT)所有焊缝为二级(20%UT),符合CB11345-89标准中BHI类为合格焊缝。超声波探伤的工艺流程图如下:

3.9.13.3、缺陷修复和矫正
(1)过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合;用碳刨清除不合格部分后重焊。
(2)过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边;用砂轮打磨焊瘤或过高的焊缝;用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。
(3)补焊宜用直径不大于4mm的低氢型焊条,此时提高预热温度500C。
(4)焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性,应上报,找出原因再按返修工艺进行。
(5)焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时,由焊接工程师处理。
(6)因焊接产生变形的构件,应用机械方法或火焰加热法进行矫正,垫矫正温度不应超过9000C,热机械共用的矫正方法应避免200～4000C的兰脆温度区,加热后严禁用水急冷,应缓慢冷却至室温。
4、成品除锈涂装与储存
4.1、构件除锈、涂装工艺
4.1.1、钢结构表面处理
钢构件被涂装前必须进行彻底清洗,要求无锈蚀、无油污、无灰尘。喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或工喷砂除锈施工,要求达到喷砂等级为Sa2.5,除锈后一天内涂刷防锈漆;上述除锈等级均应按<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB8923-88)的规定执行。
4.1.2、当钢材表面温度低于露点以上30C,抛丸除锈工作应停止,更不能涂漆。
4.1.3、涂装前钢材表面不允许再有锈蚀,否则应重新抛丸除锈。
4.2、涂装内容及方法
钢结构构件工厂涂装内容为:底漆红丹酚醛防锈油漆刷涂2遍,面漆醇酸磙漆1遍,漆膜总厚度不小于80微米。现场涂装内容为:最后一道面漆在现场安装后再进行涂装,以保持色差一致性,对高强螺栓部位先进行防锈除理后再涂面漆。
涂装方法一般为刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。工厂涂装一般为喷涂、刷涂为主,现场涂装一般以刷涂法、手工滚涂法为主。根据油漆使用说明和现场条件采用合适的环境、温度和涂装方法。高强螺栓接触面上下不允许涂刷油漆或有油污。
4.3、涂装工艺流程
表面清洁度检查

合格
刷涂前处理

刷 涂

膜厚检查

不合格

4.4、涂装环境
4.4.1、施工环境温度由于涂料的特性不同,要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工堆积的规定进行控制,一般应控制在5～350C之间。
4.4.2、施工环境湿度:施工环境,一般控制相对湿度不大于85%,也能够控制钢材表面的温度,即钢材表面温度应高于露点温度30C以上,方允许施工。
4.4.3、施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。
4.4.4、在雨、雾、雪和加拿大灰尘的条件下,禁止户外施工。
4.5、禁止涂料的部位
4.5.1、密封的内表面。
4.5.2待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域。
4.5.3、设计上注明不涂漆的部位。
4.5.4、埋入混凝土的预埋件。
4.6、涂装中注意事项
4.6.1、施工时应严禁烟火,施工期间应避免日晒雨淋。库房附近应杜绝火源,并要有明显的”严禁烟火”标志牌和灭火器材。
4.6.2、施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。
4.6.3、涂料应储存于通风干燥的库房内,温度一般应控制在50C,按原桶密封保管。
4.6.4、施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查,是否与设计规定的相符。检查制造日期,是否超过贮存期,如超过贮存期,应进行检验,质量合格仍可使用,否则禁止使用。
4.6.5、涂装前应彻底清除和涂装件表面上的油、泥、灰尘告示污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。
4.6.6、涂装时应全面均匀,不起泡、流淌。
4.6.7、油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂,坡皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后,重新补漆。
4.6.8、油漆涂装后,如发现有起泡,凹陷洞孔,剥离生锈或针孔锈等现象时,应将漆膜利除并经表面处理后,再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
4.7、验收
涂装完成后,检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点,其五个点之平均值不得低于规定值90＼,而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值100＼。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。
5、钢结构运输
5.1、场外运输
5.1.1、根据安徽三信化工有限公司3#厂房钢结构工程项目,钢结构构件的外形特点和重量,我们选择加长拖车运输。
5.1.2、在工厂装车时,必须由专人监督、指挥、管