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钢筋与混凝土工程施工监理细则

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2020年5月29日
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钢筋及混凝土工程施工监理实施细则
一、钢筋工程
1．1钢筋原材料监理要点
１、原材料检验与审批
首先承包人应做好原材料的试验自检和报批工作,承包人应将原材料的出厂证明或检验单送驻地监理工程师审查。对大宗钢材进场还须报总监办批准,经检查合格并予批准后,开始原材料的进场。监理工程师应要求承包人按规定的频率,对每批进场钢筋抽检。抽检的项目包括:强度、伸长量、冷弯、焊接试件和监理工程师认为需要而指定的试验项目。抽检合格后,方可加工并用在工程上。监理试验室也应随时抽检进场钢筋的性能。
2、原材料进场及贮存检查
原材料进场前监理工程师应检查承包人是否有堆放的仓库或工棚,在露天堆放时是否有支垫物及防雨措施。进场后的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不可混杂,且应设识别标志,钢筋在使用及运输过程中不可沾染油污、油漆等污染物。
1．2钢筋的焊接的监理要点
1、检查钢筋的可焊性,即焊接过的钢材是否还能保持原有钢材的物理性质,主要检查其抗拉强度、延伸率和冷弯是否合格;
2、检查焊接工艺,即焊接接头外观能否达到要求,物理检验是否合格。各种钢筋接头的检查:
1)各种钢筋接头的搭接长度,如绑扎搭接及各种焊接接头有不同的搭接长度,应按规范要求的标准检查验收。
搭接电弧焊接头焊缝长度:
双面焊 ≮5d
单面焊 ≮10d
帮条电弧焊接头焊缝长度:
双面焊 ≮5d
单面焊 ≮10d
绑扎钢筋接头搭接长度应符合规范要求。
钢筋接头一般采用焊接方式,特别是大于或等于Ф25的钢筋。搭接和帮条电焊弧接头应尽量做成双面焊。
２)检查接头位置。钢筋接头的位置应在下料前做好安排并满足以下条件:
(1)接头应设置在内力较小部位,并错开布置。接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
(2)受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩,HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12MM的受压I级钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。
(3)配置在搭接长度区段内的受力钢筋,接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。在此应特别注意接头截面积占总截面面积百分率的检查,应正确理解是在搭接长度段内的接头,而不是指单纯的同一截面内的接头。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率(JTJ041- )
接头形式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注:a、焊接接头长度区段内是指35d长度范围内,但不得小于50cm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度(d为钢筋直径)。
b、在同一根钢筋上应尽量少设接头。
c、装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头,可不受此限制
d、绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直且不应小于25mm;
e、环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度,对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm;对受压钢筋为无涂层钢筋锚固长度的1.0倍且不小于250mm
(3)接头位置离钢筋弯曲处的距离不应小于10d。不宜在构件最大弯矩位置做接头。
3)接头焊接质量检查
(1)钢筋电弧焊所采用的焊条,其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定,其牌号应符合设计要求,设计未做规定时,参照规范的规定使用。
(2)操作电焊工应经过岗位培训,具有岗位操作合格证。上岗前应检查电焊工的焊接试件,试验合格后方可上岗操作。
(3)施焊场地应有适当的防风雨雪严寒的措施。环境在5～-20℃施焊时,应采取技术措施,低于-20℃不得施焊。
(4)电弧焊接头上不允许有裂缝或焊瘤,用小锤锤击时,声音清晰如同未焊接一样。焊接的允许偏差可参照下表的要求执行

焊接的允许偏差可参照表
名称
单位
接头形式
帮条焊
搭接焊
坡口焊熔槽帮条焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
Mm
0.5d
接头处弯折
(°)
4
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
0.1d
3
3
3
焊缝厚度
mm
+0.05d
0
+0.05d
0

焊缝宽度
mm
+0.01d
0
+0.01d
0

焊缝长度
mm
-0.5d
-0.5d

横向咬边深度
mm
0.5
0.5
0.5
焊缝气孔及夹渣的数量和大小
(1)在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
2

面积
mm2
6
6

(2)在全部焊缝上
数量
个

2
面积
mm2

6
注:a、d为钢筋直径,单位mm;
b、低温焊接接头的咬边深度不得大于0.2mm。
(5)闪光对焊接头应满足以下要求:
a、钢筋表面无横向裂纹,与电极接触的钢筋表面无明显烧伤。
b、接头处弯折,不得大于4°。被焊接钢筋轴线偏差＜0.1d且≯2mm。
c、每100～300个接头为一批。取6个试件做试验,3个做拉力试验,3个做冷弯试验,试验合格后方可用于工程。
d、闪光对焊连接的钢筋面积不应超过钢筋总面积的50%。
(6)钢筋机械连接按<公路桥涵施工技术规范>(JTJ041- )要求进行。
(7)钢筋骨架和钢筋网的组成及安装
A． 骨架的焊接拼装应在坚固的工作平台上进行,焊接时,不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。较小直径的钢筋在焊接时,下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
B． 钢筋网焊点应符合设计规定,当设计无规定时,应满足1)当焊接网的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时,如焊接网只有一个方向为受力钢筋,网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接;如焊接网的两个方向均为受力钢筋,则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接,其余的交叉点,可根据运输和安装条件决定,一般可焊接或绑扎一半交叉点。2)当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝,而另一方向的钢筋间距小于100MM时,除网两端边缘的两根钢筋全部相交点必须焊接外,中间部分的焊点距离可增大至250MM。
C． 在现场绑扎钢筋网时,应满足:1)钢筋接头的位置应符合规定,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,亦可用点焊焊牢。除设计规定外,柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。2)墩、台身,柱中的竖向钢筋搭接时,转角处的钢筋弯钩应与模板成45度,中间钢筋的弯钩应与模板成90度。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时,弯钩与模板的角度最小不得小于15度,在浇筑过程中不得松动。3)箍筋弯钩的重叠处,在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。在柱中应沿柱高方向交错布置,若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱,其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。
D． 应在钢筋与模板间设置垫块,垫块应与钢筋扎紧,并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间,应用短钢筋支垫,保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。

钢筋网和钢筋骨架的检查项目(JTJ041-２０００)
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
网的长、宽(MM)
±10
用钢尺量,
2
网眼尺寸(MM)
±10
用钢尺量,抽查3个网眼
3
对角线差(MM)
10
用钢尺量,抽查3个网眼对角线
4
骨架的宽、高(MM)
±5
按骨架总数的30%抽查
5
骨架的长(MM)
±10
按骨架总数的30%抽查
6
箍筋间距(MM)
±20
用钢尺量,每方向抽查3—5个
7
受力钢筋(MM)
间距(MM)
±10
用钢尺量,每构件两个断面,每断面,每间距。
排距(MM)
±5
4)钢筋的成型加工和绑扎应严格按图纸要求进行,其允许偏差见下表:

钢筋位置允许偏差(JTJ041-２０００)
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
受力
两排以上排距
±5
用钢尺,每构件检查2个断面
钢筋
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
间距
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0,-20
每构件检查5—10个间距,钢尺
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
每骨架抽查30%
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
5)钢筋笼入模后的检查
钢筋笼入模后,监理工程师要检查主筋是否符合设计数量,绑扎接头是否符合要求,弯起钢筋的起弯位置是否正确,角度是否与图纸相符,支架垫块是否合格牢固,保护层的厚度是否有保证,钢筋骨架绑扎是否牢固,能否抵御浇筑和振捣时不致变形、移位。检查预埋件是否遗漏。应要求承包人将钢筋表面的浮皮、鳞锈清除干净。在未经监理工程师检查认可前不允许进行下一道工序,以便及时发现问题并在浇筑砼前得到解决,避免造成大的返工,消除工程隐患。

二、混凝土工程
2．1混凝土原材料监理要点
1、原材料检验与审批
　(1)水泥 除要有出厂证明外,对过期的、存放不良的或有质量怀疑的水泥,要按国家GB177和B346做水泥强度、凝结时间和安定性的试验,以保证所用的水泥都是合格的产品。
(2)砂 应按JTJ053的规定测定检验其含泥量、硫化物及硫酸盐含量和有机物含量,对用于预应力的砂的紧密干密度应不小于1.55t/m3。另外,还应按JTJ053的规定测定其颗粒级配,并计算出其细度模数。进场材料的细度模数和承包人提供的代表性样品的细度模数相差若超过0.2则不能使用,但可经过适当调整混合比例补救级配差别之后再使用,以保证砂料级配的均匀性。
(3)碎石 碎石在选则料源时应了解其原料的立方体强度,强度试验可按JTJ054<公路工程石料试验规程>进行,并应按JTJ053<公路工程水泥混凝土试验规程>检验其针片状颗粒含量及筛分试验。碎石能够用两种以上的规格混配,混配后的级配应符合规范要求,且在其后的施工中未经监理工程师批准,不得改变各规格石料间的混配比例。
(4)砂石材料的质量检验。
应按批进行,以一列火车或一批汽车所运送的产地和规格均相同的产品为一批,在正常情况下,每批数量200m3或300t,视当地商品供应单位而定。不足上述数量者也能够一批论。在发现质量有变化时,应按其变化情况,随时取样进行试验。在砂石料质量比较稳定、用量又比较大时,允许定期进行试验,但每次试验所代表的数量不宜超过400m3或600t。
(5)混凝土拌和用水。
监理工程题师应了解承包人所取水源。凡作为人畜饮用的水,经监理工程师批准后可直接采用;对其它源的水按JTJ056<公路工程水质分析操作规程>进行检验,符合规范要求并经监理工程师批准后方可使用。
(6)外掺剂
对外掺剂的使用应较为慎重,一般可允许使用减水剂,但一定要检查出厂证明,以保证使用的有效性。要检查所推荐使用的减水剂在其它类似的工程中是否已取得满意的效果。在检查混凝土配合比时一定要把减水剂使用的水量计算进去。
2、原材料储存检查
　(1)水泥的贮存是检查的重点
水泥在工地上应存有足够的数量,以保证工程进度和满足施工的需要。存放水泥的建筑物应完全干燥,通风良好,并能防雨防潮,地板应离地面至少30cm。不同种类的水泥应分别储放,而且分批交货的水泥应能按交货的先后次序进行储存使用。堆放高度应符合规定,以免受压结块。散装水泥更应有足够的储存设备,以满足防潮和便于取用的要求。
　(2)砂石材料应按品种分堆储存,不得混淆。
在预制厂中,砂石料应堆在经过硬化处理的地面上,既可保持地面平整洁净又可避免取料时混入泥土。在冬季施工时应局部遮盖,以避免雨雪的侵入,从而节约为熔化冰雪所耗费的能源和时间。
　(3)拌和用水应接入供水管网,也可将水储存在洁净的大桶或专用水池内,并加盖以免杂物进入。
(4)外掺剂应按制造商的要求进行储存,且应分别堆放,并插上识别标志,防止用错。及时在使用期限内使用。
2．2审批承包人报送的混凝土配合比设计方案及检查拌和站的建设情况。
(1)对混凝土种类、标号、坍落度,采用的通用限界以及各项原材料规格等,按照规范要求进行审核,并在监理试验室进行验证试验,以获得合理的砼配合比设计方案。因此,承包人至少要在浇混凝土5周前报送混凝土配合比设计方案,经审定后,监理工程师应以书面行式批复给承包人,承包人据此施工。
(2)在施工过程中如遇某种情况需要变更配合比,承包人仍应按上述程序报送监理工程师,经批准后再改动,非经监理工程师书面批准,配合比不得变更。报送的配合比应有各种集料的混合比例及混合后的级配曲线、集料与水泥的重量比、水与水泥的重量比、外掺剂用量比例、原材料来源及各项指标,另外还应有采用的通用限界,混凝土浇筑与养护的方法,混凝土和易性及坍落度等。
2．3检查混凝土的支架和模板
　　1、整个工作架应有足够的强度、刚度和稳定性。承包人应向监理工程师报送一份工作架的计算书,详细说明所有的设计假定,以及应力、变形、稳定性方面的详细分析,包括最终结构的预拱度或标高。未经监理工程师批准,工作架不允许支撑在除基脚以外的任何结构部位上。工作架下应有足够的排水设施,以排除雨水,防止冲刷,避免积水而降低地基的承载能力。工作架的搭设方法也应报监理工程师批准。
　 2、监理工程师检查现场浇筑或预制构件用的模板时,要首先检查材料的质量。制成的模板应尺寸准确,有足够的强度和刚度,以保证在混凝土浇筑过程中模板牢固且无明显变形,在受到打击或拆除时不致损坏混凝土。所有模板接缝均应布置在监理工程师同意的水平或垂直面中,且应严密不漏浆。对于混凝土表面外观质量要求特别严格的地方的模板,都应用特别的光滑面或加衬里(如使用大型钢模或模内面加衬竹胶板等),外观质量要求不太严格(如地下隐藏部位的系梁、承台等)表面处的模板在监理工程师同意下能够降低模板要求,但必须保证不漏浆、不跑模。在浇筑混凝土前,应检查模板是否已清扫干净。模板上粘附的旧混凝土是否已全部清除掉。监理工程师在未浇筑混凝土以前应检查钢筋入模和模板尺寸位置。
2．4钢筋入模检查(见钢筋工程有关规定)
钢筋绑扎结束后,监理工程师应注意检查钢筋有无遗漏,垫块是否垫好,钢筋骨架支撑是否支撑牢固,钢筋表面是否洁净,有无粘染油脂或脱模油迹,如有应先除净。还要检查模板中有无杂物,是否已清理干净,最后装好封模。经监理工程师检查后,才能够浇筑混凝土。
2．5混凝土浇筑施工监理要点
　 1、在混凝土拌和场上,监理工程师首先要检查各项材料的计量器具是否合格,是否按规定进行了校定。对于人工上料的滚筒拌和机,在混凝土拌和过程中要经常抽查过秤情况,严防不经检测直接使用。还要检查秤盘周围有无材料卡秤现象,以防称量不准。要严格检查配料计算过程,看其是否符合批准的配合比,特别要注意检查砂石中的含水量,遇有变动要随时测定,加以调整。混凝土在拌和机中应有足够的搅拌时间,使组成材料均匀分布。具体搅拌时间要视设备等因素经试验确定,并由监理工程师批准;实际拌和时间不得少于批准的时间。
2、混凝土的拌制
混凝土配料数量允许误差(以质量计):
材料类别
允许偏差(%)
现场拌制
预制场或集中搅拌站拌制
水泥、混合材料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
对于在施工现场集中搅拌的混凝土,应检查混凝土拌和物的均匀性,颜色一致,不得有离析和泌水现象,检查方法按<混凝土搅拌机技术条件>(GB9142)的规定进行。取样从卸料流的1/4至3/4之间部位取,检查结果应符合:1)混凝土中砂浆密度两次测值的不相对误差不应大于0。8%;2)单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
混凝土搅拌完成后应检查混凝土拌和物的坍落度,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班或每一单元结构不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时,其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检查坍落度时,还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。同时根据需要还应检查混凝土拌和物的其它质量指标符合要求。　
3、混凝土的运输
近距离运输应使用清洁不透水的翻斗车或手推车运输混凝土。远距离运输应采用砼罐车或其它经监理工程师批准的运输方式。承包人应尽可能使用泵送混凝土,但使用泵送前,应获得监理工程师的批准。泵送混凝土的配合比应专门设计并经监理工程师批准。由此增加的水泥用量由承包人负担。开始时泵出的混凝土应予废弃,直至泵出的混凝土和易性不变,监理工程师同意为止。
4、混凝土的浇筑
4.1一般规定
(1)混凝土的浇筑程序和方法,应提前报经监理工程师批准,浇筑后的混凝土、模板或伸出砼外的钢筋,不得以任何方式予以扰动。混凝土应在白天浇筑,必须在夜间浇筑时,应经监理工程师批准,并有足够照明设施。
(2)在浇过程中必须经常地进行混凝土拌和物坍落度试验。试验应按交通部JTJ053<公路工程水泥混凝土试验规程>的规定进行。工地试验的坍落度在标准坍落度±15mm的范围内才准入模使用。坍落度不符合规定要求时,监理工程师将拒绝使用。标准的坍落度是试配试验所确定并经监理工程师批准的,除非有经监理工程师批准的特定的坍落度改变外,标准的坍落度在工地上一般不允许改变。
(3)自高处向模板内倾卸混凝土时,防止离析措施:直接倾卸时,倾卸高度不宜超过2M;超过2M时,应经过串筒、溜管或振动溜等设施下落;倾落高度超过10M时,应设减速装置;在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不宜超过1M。
(4)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1。5M以上。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过下表要求
捣实方法
浇筑厚度(MM)
插入式振动器
300
附着式振动器
300
表面振动器

无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
(5)插入式振动器,移动间距不应超过振动器作用半径的1。5倍;与侧模应保持50—100MM的距离;插入下层混凝土50—100MM;每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。表面振动器的位移间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分100MM左右为宜。附着式振动器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况并经过试验确定。振动密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦、泛浆。
(6)混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定。当需要超过时应与;预留施工缝。
混凝土强度等级
气温不高于25度
气温高于25度
≤C30
210
180
＞C30
180
150
当掺有促凝或缓凝剂时,须根据试验确定。
(7)施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定,宜留置在结构剪力和弯矩较小且便于施工部位。应按如下要求进行处理:1)凿出除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。用水冲洗凿毛时,混凝土强度须达到0。5MPA;用人工凿除时,混凝土强度须达到2。5MPA;用风动机凿毛时,混凝土强度须达到10MPA。2)经凿毛处理的混凝土表面,应用水冲洗干净,在浇筑次层前,对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆,对水平缝宜铺一层厚为10—20MM的1:2的水泥砂浆。3)施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状,施工缝处理后,须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。一般最低为1。2MPA,当结构为钢筋混凝土时,不得低于2。5MPA。
(8)混凝土工程的每一部分的浇筑日期、具体时间及浇筑情况,都应有完整的记录,以备随时检查。
4．2各类混凝土结构的混凝土浇筑
4．2．1基础及墩、台
(1)一般墩台及基础混凝土,应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。较大致积的混凝土墩台及其基础,在混凝土中埋石块时应符合:1)石块的厚度不小于150M,数量不超过混凝土结构体积的25%,石块强度不低于30MPA及混凝土强度;1)石块应冲洗干净,应在捣实的混凝土中埋入一半左右,石块应分布均匀,净距不小于100MM,距结构侧面和顶面的净距不小于150MM,石块不得接触钢筋和预埋件;3)受拉区混凝土或当气温低于0°时,不得放石块。
(2)采用滑升模板浇筑墩台混凝土时,应满足:1)宜采用低流动度或半干硬性混凝土,为加快模板提升,可掺入一定数量的早强剂,采用插入式振捣器振捣,浇筑应分层分段进行,各段应浇筑到距模板上口不小于10-150MM的位置为止。若为柱式墩台,各立柱应保持进度一致。2)在滑升中须防千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。每一整体结构的浇筑应连续进行,若因故中途停工,应按施工缝处理。混凝土脱模时的强度宜为0。2—0。5MPA,脱模后如表面有缺陷时,应及时予以处理。
(3)高桥墩的施工,应符合:a、高桥墩的施工可采用滑模法或承包人习惯使用的行之有效的方法浇筑混凝土,承包人应在28天将施工计划报监理工程师审批。b、承包人应根据所采用的施工方法和施工荷载,对高桥墩进行必要的结构验算,并将验算书报监理工程师审批后方可实施。c、施工时应严格控制墩身的竖直度或斜度,控制浇筑处桥墩顶面的偏心,发现偏差应立即予以纠正。d、混凝土浇筑宜连续进行,若浇筑过程因故中断,则中断时间不得超过前层混凝土的初凝时间,否则应按施工缝进行处理。e、所有施工支架及工作平台,应具有足够的强度和刚度,同时应设置必要的安全防护设施,以确保施工安全。f高桥墩施工过程中,应随时进行施工部位的位移观测,作好观测记录,以便随时采取相应措施进行校正,并报送监理工程师备案。G在整个高墩的施工过程中,承包人应采取措施,加强墩身混凝土养生。
4．2．2柱
(1)除非监理工程师另有指示,墩柱混凝土应在一次作业中浇筑完成。墩柱混凝土应在浇筑完成后最少24小时,且混凝土强度达到设计强度的75%以上,允许浇筑盖梁混凝土,但图纸上另有注明者除外。
(2)独柱墩施工时,应严格按图纸规定控制施工时墩顶的偏心,随时观测墩顶部位移,并作出记录,以便随时采取相应措施进行校正。施工期间应严格防止对桥墩发生意外碰撞。
4．2．3在支架上现浇钢筋混凝土梁式桥
(1)承包人应向监理工程师送交拟采用的浇筑方法的详细内容和说明,包括静力计算和图纸,得到监理工程师的批准后,方可开始施工。
(2)支架应稳定,支架强度、刚度等符合规范要求。支架搭设后,应对支架进行预呀压。支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求。
(3)浇筑梁体混凝土时,一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑。上层与下层前后浇筑距离应不小于1。5M,每层浇筑厚度当用插入式或附着式振捣器振捣时,不宜超过300MM。
(4)箱梁梁体不能一次浇筑完成,需要分层浇筑时,底板可一次浇筑完成,腹板可分层浇筑,分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使层与层覆盖住。
(5)整体浇筑时应采取措施,防止梁体不均匀下沉产生裂缝,若支架下沉可能造成梁体混凝土产生裂缝时,应分段浇筑。
4．2．4在拱架上浇筑混凝土、钢筋混凝土拱
(1)跨径小于16m的拱圈或拱肋,应按拱圈全宽度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑,并在拱脚混凝土初凝前全部完成。如不能在限定时间内完成时,则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝混凝土。
(2)跨径大于或等于16m拱圈或拱肋,应沿拱跨方向分段浇筑。分段接缝位置,拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点、拱架节点、拱顶及拱脚处;满布式拱架宜设置在拱顶、1／4部位、拱脚及拱架节点等处。各段的接缝面应与拱轴线垂直,各分段点应预留间隔槽,其宽度一般为0．5—1．Om,且应满足钢筋接头要求。
(3)分段浇筑程序应符合图纸要求,各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕,因故中断时,
应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝;如已浇筑成斜面,应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶或接合 面。
(4)间隔槽混凝土,应待拱圈分段浇筑完成后且其强度达到设计强度的75％和接合面施工缝处理后,由拱脚向拱顶对称进行浇筑。拱顶及两拱脚间隔槽混凝土应在最后封拱时浇筑。封拱合龙温度应符合图纸要求,如图纸未规定时,宜在接近当地年平均温度或5—15°C时进行。拱顶调整拱圈应力,应在拱圈混凝土强度达到设计强度后,方可进行。
(5)浇筑大跨径混凝土拱圈(拱肋)时,纵向钢筋接头应安排在图纸规定的最后浇筑的几个间隔槽内,并应在这些间隔槽浇筑时再连续。
(6)浇筑大跨径拱圈(拱肋)混凝土时,宜采用分环(层)分段法浇筑,也可沿纵向分成若干条幅,中间条幅先行浇筑合龙,达到图纸要求后,再按横向对称、分次浇筑合龙其它条幅。其浇筑顺序和养护时间应符合图纸要求。
(7)大跨径钢筋?昆凝土箱形拱圈(拱肋)可采用拱架上组装并现浇的施工方法。其施工方法应符合图纸要求及<公路桥涵施工技术规范>(JTJ041— )的要求。
(8)在支架上浇筑的上承式拱桥,其拱上结构混凝土浇筑应在拱圈及间隔槽混凝土强度达到设计要求强度以后进行;如设计未规定,可按达到混凝土设计强度等级的30％以上方可进行。一般应由拱脚至拱顶对称、均衡地浇筑。
(9)立柱底座应与拱圈(拱肋)同时浇筑,立柱上端施工缝应设在横梁承托底面上;桥面系的梁与板应尽量同时浇筑;两相邻伸缩缝间的桥面板应一次浇筑完成。
4．2．5钢筋混凝土斜腿刚构的浇筑
(1)承包人将斜腿刚构混凝土浇筑方法、程序等至少在施工前28d报送监理工程师批准。
(2)斜腿部分混凝土的浇筑,系在斜度大而周边封闭的模板内灌筑,因此应采取措施,防止
振捣时发生离析及斜腿上缘表面出现过多气泡现象。
(3)斜腿刚构上部主梁施工宜采用搭架现浇,如主梁为箱梁时,先浇筑底板、腹板．后浇筑
顶板混凝土。
(4)施工支架必须进行预压,预压力不得小于主梁自重的80％,并随着混凝土的浇筑,逐步减小预压荷载。
(5)浇筑混凝土及设置钢筋,应符合图纸规定及本细则的规定。
(6)浇筑混凝土前严格遵照图纸规定设置预埋件,不得遗漏。
4．2．6栏杆及护栏(防撞墙)
(1)除非监理工程师另有批准,混凝土栏杆及护栏(防撞墙)应在该跨拱架或脚手架放后才能浇筑。特别要注意使模板光顺并紧密装配,以能保持其线条及外形,且在拆模时不得损害混凝土。应按施工详图制作所有模板以及斜角条,并具有简洁斜角接头。在完成工程中,所有角隅应准确、线条分明、表面光洁,且无裂缝、碎裂或其它缺陷。
(2)预制栏杆构件的浇筑,振捣时应注意模板不得漏浆,确保外表光洁、平整。当混凝土足够硬化时,即可自模板中取出预制构件并养生。
(3)能够采用加湿加温方法和用快硬水泥或减水剂以缩短养生期,其方法应经监理工程师批准。
(4)存放并装卸预制构件时,应保持边缘及角隅完整和平整。在安放前或安放时任何碎裂、损坏、开裂的构件应废弃并从工程中移去。
(5)与预制栏杆柱相连接的就地浇筑栏杆帽及护栏帽,在浇筑并整修混凝土时应防止栏杆及护栏被沾污和变形。
4．2．7预制构件
(1)预制场地应平整、坚实、清洁,并采取排水措施,防止场地沉降。每个预制构件应一次浇筑完成,不得间断。预制构件浇筑时宜采用钢模板。
(2)采用平卧重叠法浇筑混凝土时,下层构件顶面应设临时隔离层,上层构件须待下层混凝土强度达到5．0MPa后,方可浇筑。
(3)在空心板的筒模周围浇筑混凝土时,应采取措施使筒模不致移位,并特别注意防止筒模上浮。混凝土应分两层浇筑,底层浇至筒模的圆心处,并振捣使之沉积,然后在下层混凝土仍有足够塑性时尽快浇筑上层混凝土,用振捣器使上下层混凝土结合。
(4)腹板底部为扩大断面的T形梁和I形梁,应先浇筑其扩大部分并振实,再浇筑其上部腹板及翼缘板。
(5)预制构件的底模板应按图纸要求设置预拱度。预应力混凝土梁、板应根据图纸提供的理论拱度值,结合施工实际情况,正确预计梁体拱度的变化值,采取相应措施。若后张法全预应力混凝土梁预计的拱度值较大时,应考虑在预制台座上设置反拱。当梁体的实际拱度已较大,将对桥面混凝土的施工造成影响时,应书面报告监理工程师,会同设计单位协商解决。
(6)U形梁或拱肋,可一次浇筑或分两次浇筑。一次浇筑时,应先浇筑底板及底板承托的顶面,待上述混凝土沉实后,再浇筑腹板。分两次浇筑时,先浇筑底板至底板承托顶面,按施工缝处理后,再浇筑腹板混凝土:
(7)箱形梁段的浇筑,应先浇底板,振捣密实后,再行浇筑腹板。腹板浇筑可分段分层进行,亦可由一端向另一端逐步推进,并及时振捣。箱形梁段的浇筑,应采取必要措施以便于拆除箱梁内模板。
(8)所有预制构件,都应按图纸规定,将各种预埋件、吊环等准确埋置,不得遗漏。
(9)为加速模板周转,小型构件可采用干硬性混凝土,以下述方法进行预制。
a．翻转模板法。构件浇筑并振实后,连同模板反转,然后脱去模板,立即进行混凝土表面修抹。
b．在移动式底模上或平整的地面上浇筑混凝土,振动时应于表面加压,增加振动时间,然
后短时间内拆模,修整混凝土边角。
5．混凝土表面修整
1)．所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时,应凿到监理工程师同意的深度,并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意,监理工程师还能够要求将全部有缺陷混凝土清除重新浇筑。
2)．下表规定了各种混凝土表面应具备的形式,并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整,由直接测量测定。由模板的凸出或其它原因而引起的不平整称为渐变不平整,由2m直尺测定之。
混凝土表面修整等级及标准
等级
修 整 类 别
修 整 标 准
F1
模板成形的表面,埋置结构
突变不平整,不超过30 mm
F2
模板成形的表面,一般修整
突变不平整,不超过6mm;渐变不平整,不超过lOmm
F3
模板成形的表面,高标准修整
突变不平整,不超过3mm;渐变不平整,不超过5mm

U1
不用模板成形的表面,埋置结构,用刮板修整
突变不平整,不允许;渐变不平整,不超过12mm
U2
不用模板成形的表面,一般修整
突变不平整,不允许;渐变不平整,不超过6m

注:①F1及F2类的表面修整,在拆模后除了对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴外,无须再处理。仅当达不到最小厚度时,才校正表面凹陷。
②对于F3类,拆模后应修整,使具有均匀纹理及外观,亦即处于相邻模板缝之间表面这类修整,要尽——切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。在模板接缝所留”突鳍”或类似不平整,应用金刚砂及水磨平。
3)．除非监理工程师批准,用模板成形的混凝土表面不允许粉刷。
4)．对墩台帽、路缘石及护墙的不用模板成形的外露面,应用木镘刀修整。当湿润薄膜消失以及混凝土已相当凝固,且无浮浆浮于表面时,应用钢镘刀在加压下镘平,以形成密实、平整、均匀且无镘刀抹痕的表面。
5)．用于起组合作用的不用模板的预制构件外露面,应按施工缝所述制备。
6)．除了监理工程师另有批准外,表面修整要求如下:
A．预制构件
(a)用于起组合作用的顶面 　　U2＃
(b)直接铺沥青混凝土的顶面 U2＃＃
(c)模板成形的外露面 F2
(d)模板成形的非外露面 F1
(e)模板成形的内部空心, Fl
B．就地浇筑混凝土
(a)模板成形的护栏表面 F3
(b)模板成形的外露面 F2
(c)不用模板成形的外露面 U2
(d)不用模板成形的埋置面
注:”＃”按规范或图纸所示制备的施工缝;”＃＃”用硬刷刷毛。
7)．补修混凝土所用材料,应符合本规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合,在填充及养生和干燥后,应坚固、无收缩开裂及鼓形区,表面子整且与相邻表面平齐。
8)．当监理工程师认为承包人在施工过程中,混凝土因受约束而产生收缩开裂,其宽度为0．15mm或大于0．15mm时,承包人应在监理工程师指示下,修补这些受收缩作用的截面,即在
混凝土中插入螺纹套管并压人环氧树脂溶液,使环氧树脂贯人全部开裂截面。环氧树脂硬化以后,填缝外面必要时应磨平且加色,使与相接的混凝土协调一致。
6、混凝土的养生
(1)正常情况下混凝土在浇筑后应至少在连续7天内保持表面湿润,冬期施工时应按冬期施工要求办理。
(2)对养生剂的使用一般只许用在竣工后看不见的外露表面,在看得见的表面使用养生剂应证明不影响外观,且应获得监理工程师的批准。对要进一步浇筑混凝土或要贴附其它材料的表面不许使用养生剂。
(3)对预制混凝土能够使用低压蒸汽养生,但应符合以下要求:
　　 1)所用的外掺剂对混凝土的品质不致造成有害的影响。
2)在蒸汽室周围要能保持环境温度最高为80℃,对个别的预制构件为60℃。
3)在浇筑混凝土后和开始蒸汽养生前要有3h的静停期,然后最大升温速度在头一个小时内为10℃,以后为每小时15℃.
4)在最高温度下的蒸汽养生应持续7～8小时或由试验决定,然后作有控制的冷却,以避免混凝土开裂。在整个养生周期内,养生室的温度变化应控制5℃以内。
5)养生室温度应用经过检定的温度计做连续测试并记录。
6)拆除模板和蒸汽养生的方式均应加以选择,以避免混凝土开裂。
7)经过蒸汽养生的构件不宜再做水养护。
8)经过蒸汽养生的构件,未经监理工程师批准,不得随意起吊。
7.热期及冬期的混凝土施工
7.1 热期混凝土施工
在浇筑前的混凝土温度不心超过32t 承包人心采取以厂措施以保持混凝土温度刁;超过32~C:
1．集料及其它组成成分的遮荫或围盖和冷却.
2．在生产及浇筑时对配半L运送、泵送及其它设备的遮荫或冷却.
3．喷水以冷却集料
4．用致冷法或埋水箱法或在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水,但在拌和完后,冰应全部
融化.
5．与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰枯枝其它表面,在浇混凝土前应冷却至32t以下,
其方法有盖以湿麻布或棉絮、喷雾状水。刚保护罩覆盖或其它认可的方法:
6．喷洒用水及制冰用水应符合规范要求.
7．桥面板及桥面捕装混凝土浇筑温度不超过26℃. 蒸发率大于每小时0．5kg/m2时,则
不应在桥面板、侨面铺装或其它暴露的板式结构上浇筑混凝土
7.2冬期的混凝土施工
1．如室外日平均气温连续5天低于5℃;,混凝土工程施工除其材及施工要求应符规